Производство феррохрома

Следует отметить, что при выплавке чугуна ХНМ (см. табл. 16) используют 10 - 20% стальных отходов (сталь Ст. 3 и сталь 20), ос- тальное - литейный чугун и возврат. Легирование чугуна хромом и молибденом производят феррохромом (ГОСТ 4737-79) и ферромолибденом (ГОСТ 4759-79). Разработанные нами технологии позволили вести плавку при высоком содержании стальных легированных отходов кузнечного производства - до 50%, что позволило уменьшить количество вводимых ферросплавов (табл. 72). [c.263]

При силикотермическом получении ферросплавов и других сплавов в электропечах наиболее распространенным флюсом является известь. Введение в состав шихты извести приводит к образованию в расплавленных шлаках группировок катионов Са2+ с кремнекислородными анионами Si , что понижает активность последних в шлаках и обусловливает более полное протекание восстановительных реакций. Работами [1, 4 и др.] показано, что при печном силикотермическом производстве металлического хрома, феррохрома и феррованадия содержание [c.123]

Расчеты Бабенко и др. [184] для промышленного цеха годовой производительностью 3000 т неочищенного электролитического хрома, получаемого путем электролиза хромовой кислоты, показывают, что при производстве хромового ангидрида химическим способом себестоимость хрома на 23% превышает себестоимость внепечного металла (с применением натриевой селитры), а при получении хромового ангидрида анодным растворением феррохрома превышение себестоимости, электролитического хрома над алюминотермическим доходит до 66%. [c.171]

ПОДБОР ФЕРРОХРОМА С ВЕСЬМА НИЗКИМ СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ [c.158]

В настоящее время разработаны достаточно перспективные методы получения феррохрома с низким содержанием углерода, которые уже в значительной мере внедрены в промышленность. При оценке способа получения феррохрома с весьма низким углеродом следует учитывать не только допустимое предельное содержание углерода и себестоимость производства, по также и содержание других примесей, отрицательное влияние которых на качество нержавеющих сталей в ряде случаев является решающим, хотя они и не лимитируются ГОСТами. Феррохром вносит в сталь растворенный в нем кислород, окисные включения, кремний и газы, которые увеличивают загрязненность стали. [c.158]

С При ухудшении усвоения хрома на 3—5% Годовое производство цеха с двумя 45-т конвертерами может превысить 270 тыс. т [139]. Способ продувки жидкого металла смесью кислорода с аргоном разработан в США. В дуговой электропечи расплавляют стальной лом и легирующие, затем заливают металл в конвертер с донным дутьем, через фурмы вдувают смесь аргона с кислородом и доводят металл до требуемого состава без добавок низкоуглеродистого феррохрома, после чего сталь выпускают в ковш. [c.200]

Производство углеродистого феррохрома [c.240]

Для производства высокоуглеродистого феррохрома используют хромовые руды, содержащие до 62 % СггОз. В СССР основным месторождением хромовой руды является Донское (Казахстан). В качестве восстановителя применяют коксик. Плавку проводят в открытых и закрытых ферросплавных печах мощностью до 16,5 МБ-А с магнезитовой футеровкой. Восстановление оксидов хрома в основном протекает по реакции [c.241]

МПа и температуре 205 С. Продолжительность выдержки в автоклаве 8 ч. Окатыши используют для выплавки феррохрома. Оборудование рассчитано на производство 150 тыс. т окатышей в год. Управление всем процессом автоматизировано [43]. На ферросплавных заводах Японии широко применяют предварительно восстановленные окатыши для производства углеродистого феррохрома [44]. Работа на предварительно восстановленных окатышах дает следующие преимущества обеспечивается глубокая и устойчивая посадка электродов в шихте, повышается коэффициент мощности благодаря возможности работать при более высоком напряжении, снижается на 40 % удельный расход электроэнергии, обеспечивается устойчивость хода печи, облегчается переход с одной руды на другую, появляется возможность использовать дешевые и недефицитные виды восстановителей, улучшаются условия эксплуатации электродов. [c.32]

Более широкое применение брикетов по сравнению с горячими восстановленными окатышами и агломератом в шихте печей для выплавки феррохрома в последние годы объясняется рядом причин низкими капитальными и эксплуатационными затратами, несложностью оборудования и относительной простотой процесса, независимостью работы установки для брикетирования и рудовосстановительной печи. С установки для брикетирования брикеты отправляют на склад, поэтому установка может находиться в любом месте — около печи, на руднике или на центральном пункте по распределению брикетов различным предприятиям. При работе на брикетах нет ограничений по химическому составу хромовой руды можно использовать руды, содержащие 5—6 % ЗЮг и более, которые обычно образуют настыли во вращающейся печи. Брикеты хромовой руды являются также хорошим шихтовым материалом для производства ферросиликохрома уже несколько печей при выплавке ферросиликохрома работают на шихте, состоящей на 100 % из брикетов. [c.197]

При производстве сплава в закрытых печах необходимо соблюдать все особенности ведения процесса (определенный состав газа, расход воды на газоочистку и т. п.), характерные для их эксплуатации, которые аналогичны описанным в гл. 1. Схема производства высоко- и среднеуглеродистого феррохрома с предварительным восстановлением хромовых руд в твердом состоянии, разработана [c.206]

Хромовые руды используют для производства феррохрома, металлического хрома и огнеупорных материалов — хромомагнезитов. Хромовые руды содержат хромит (РеО-СГзОз), магнохромит (Mg, Ре) Сг204 (до 40 % СгпОз). [c.22]

Рис. 45. Схема двустадийного процесса производства феррохрома с применением плазменного нагрева

В последние годы ЧЭМК совместно с НИИМ было освоено промышленное производство феррохрома с особо низким содержанием углерода, азота и некоторых цветных металлов методом вакуумирования жидкого низкоуглеродистого феррохрома. Плавку ведут в индукционной печи периодического действия, имеющей следующие технические характеристики мощность преобразователя повышенной частоты 500 кВт напряжение 1500/750 В рабочая частота 1 кГц рабочее давление в плавильной камере 66,6— [c.240]

Хромовые руды используют для производства феррохрома, металлического хрома и огнеупорных материалов — хромомагнезитов. Хромовые руды содержат сложные соединения хрома — хромит (РеО, СГ2О3), магпохромит (М , Ге) СгоО и др. В рудах обычно содержится около 40% Сг,0з. Наша страна располагает богатейшими в мире запасами хромовых руд. [c.32]

Хромовые руды служат сырьем для производства феррохрома и металлического хрома. Для производства феррохрома в руде должно быть более 40% СгаОд, а отношение СГ2О3 к РеО не должно быть ниже 2,5. [c.27]

Основным преимуществом хрома и его сплавов является то, что производство металлического хрома и феррохрома в стране не вызывает трудностей. Месторождения хромовых руд расположены в Оренбургском, Челябинском и Казахстанском регионах (в Орске-Халиловске, Актюбинске, Сатки). Руды хромшпинелиды (Fe, Mg)0 (Сг, А1, Fe)0 содержат 53 - 58 СггОз и другие компоненты. Запасы в земных недрах достаточные (см. табл. 4) - третье место после железа и титана. [c.84]

Для производства среднеуглеродистого феррохрома (от 0,5 до 4,0% С) применяется рафинирование углеродистого феррохрома хромовой рудой в электропечи, продувка углеродистого феррохрома кислородом в конвертере или рафинирование сили-кохрома в электропечи по различным вариантам (рафинирование силикохрома, содержащего 30% Si, с добавкой флюса или без флюса, рафинирование силикохрома с 50% Si с добавкой в шихту углеродистого феррохрома). [c.6]

В 1960 г. Днепропетровским металлургическим институтом и Запорожским заводом ферросплавов был разработан метод получения специального безуглеродистого вакуумтермического феррохрома с содержанием углерода 0,02% и ниже, весьма чистого по неметаллическим включениям и газам. Этот метод в самое короткое время был внедрен в промышленное производство. [c.159]

Исследователи одного из металлургических заводов разработали и внедрили в производство технологию по лучения низкоуглеродистых нержавеющих сталей в ду говых электропечах с продувкой аргоном в ковше. Сущ ность технологии заключается в том, что железо-углеро дистый расплав обезуглероживают до низких значений путем продувки кислородом в печи при 1750—1800° С, раскисляют повышенным количеством алюминия и легируют феррохромом без включения печи или при кратковременном ее включении. [c.164]

В СССР работают крупные заводы по производству ферросплавов, построенные за годы пятилеток Челябинский (ЧЭМК), Запорожский, Актюбинский, Зестафон-ский, Ермаковский и др. Ферросплавы получают из руд, концентратов, по большей части представляющих собой оксиды марганца, кремния, хрома, ванадия, вольфрама, молибдена, титана и других металлов, путем восстановления. Восстановителями служат углерод, кремний и алюминий. Наиболее распространенным способом получения является углевосстановительный. Этот способ применяется в тех случаях, когда нет особых требований к содержанию углерода в сплавах. В качестве восстановителей используют мелочь угольного и нефтяного кокса. Этот способ применяют при получении углеродистого ферромарганца, феррохрома и ферросилиция. [c.229]

Сортамент феррохрома очень разнообразен. Существует 17 марок феррохрома и 5 марок металлического хрома.. Сплавы отличаются в основном по содержанию углерода, которое изменяется от 0,01 % ДО 8,0%. Чем ниже содержание углерода, тем сложнее технология его получения и дороже сплав. Низко- и среднеуглеродистый феррохром применяют для производства коррозион- остойких сталей и разных сплавов. [c.240]

При выилавке ферросилиция и ферросиликохрома наилучшие результаты иолучены ири замене в шихте 50 % коксика полукоксом. Применение полукокса стабилизировало работу закрытых иечей при выплавке сплавов кремния. Расход электроэнергии снижается на 3—б %, производительность иечей увеличивается на 3—10 %, снижается расход сырья и улучшается качество силавов вследствие снижения в них содержания фосфора. При рациональной схеме использования полукокса, включаюш,ей поставку ферросплавным заводам полукокса фракции 10—25 мм для производства сплавов кремния и валового полукокса для производства углеродистого феррохрома и аналогичных процессов, экономическая эффективность его использования повышается. Для получения специальных видов кокса для электротермических производств разработаны и начинают использовать в промышленности процессы непрерывного коксования, а также новое оборудование — вертикальные, ретортные, кольцевые печи и печи с движущимися колошниковыми решетками. [c.15]

При производстве низкоуглероднстого феррохрома для получения рудоизвесткового расплава широко применяют загрузку в печь горячих руды и извести, в том числе и после совместного обжига их в трубчатых вращающихся печах [3]. Установлена возможность предварительного восстановления хромовой руды в кипящем слое [4]. В последнее время все большее внимание уделяется вопросам окускования шихты и для выплавки кремниисодержащих сплавов. [c.32]

Нормальная работа печи характеризуется устойчивой посадкой электродов с глубиной погружения их в шихту 500—700 мм, равномерным выпуском из печи сплава и шлака, содержащего не более 6 % Мп. Избыток восстановителя или работа на крупном коксике приводят к высокой посадке электродов и захолаживанию пода печи, недостаток восстановителя вызывает кипение шлака под электродами. При скоплении в печи большого количества тугоплавкого шлака необходимо введение плавикового шпата и уточнение навески известняка. Выпуск сплава производят пять раз в смену в стальной ковш, ошлакованный шлаком от производства рафинированного феррохрома. После выпуска сплав выдерживают в ковше в течение 40—60 мин, что приводит к уменьшению содержания углерода в сплаве на 50—80 % в результате всплывания часгиц карбида кре.м-ния. После выдержки и скачивания шлака сплав гранулируют. Средний химический состав сплава, % С 0,04—0.08 Мп 63,67 Si 28—30 Fe 1,5—2,0 Р 0,03—0,04. Химический состав отвальных шлаков, % Мп 3,2—4,5 SiOj 43—47 СаО 22—30 AI2O3 12—16 MgO 6—10 FeO 0,3—0,7 С- 3,5. Важнейшим показателем качества силикомарганца является содержание в нем углерода. Растворимость углерода в системах Мп—Si—С и Мп—Fe—Si—С быстро сни- [c.174]

Хром является одним из важнейших легирующих металлов. Присадка хрома повышает пределы прочности и текучести стали при медленном снижении относительного удлинения. В углеродистых сталях присутствие хрома величивает ее твердость и износостойкость. Окалиностойкие стали содержат 3—12% Сг, нержавеющие и кислотостойкие стали — >12% Сг. Хро.м широко применяют при производстве сложнолегированных сталей, что позволяет получить высокие эксплуатационные качества при необходимых свойствах стали. В последние годы все иире используют и легированные хромом чугуны. Черная металлургия потребляет 60 % добываемого хрома. Для легирования стали используют в основном феррохром — сплав хрома и железа и ферросилико-хром — сплав железа, хрома и кремния. Сортамент хромовых сплавов, основанный на содержании в сплаве углерода, приведен в табл. 57, 58. По принятой терминологии сорта, содержащие <2 % С, называют рафинированным феррохромом. В тех случаях, когда в получаемых хромистых сплавах ограничено содержание железа, применяют вместо феррохрома металлический хром (табл. 59) или специальные лигатуры [c.188]

Автоклавный способ окомкования мелкой хромовой руды успешно применяют на заводе в г. Трольхеттане (Швеция). Хромовую руду размалывают до крупности <0,2 мм, при этом примерно 1/3 руды имеет крупность <0,07 мм. Молотую руду смешивают со связующим, гашеной известью и кремнистым материалом и увлажняют. Кремнистый материал поступает из фильтров, установленных за печами для выплавки ферросиликохрома. Полученную массу окомковывают на дисковом окомкователе с получением окатышей диаметром 15—20 мм. Окатыши загружают на вагонетки и ставят в автоклавы, работающие при температуре около 205 °С. Окатыши успешно применяют при выплавке феррохрома. Однако процесс плавки с использованием окатышей имеет ряд существенных недостатков 1) высокие капиталовложения 2) необходимость высокой степени организации производства и наличия квалифицированного персонала при загрузке в печь горячих окатышей 3) высокие затраты на измельчение и обжиг 4) ограничения по составу сырья (содержание кремнезема в руде ограничено для предупреждения спекания шихты во вращающейся обжиговой печи). Это сдерживает применение процесса окомкования окатышей для производства сплавов хрома. В промышленных масштабах окомкование о воено в Финляндии, Японии (с нагревом и восстановлением окатышей) и других странах. [c.195]

Преимущества хромоугольных окускованных шихт в наибольшей степени могут быть реализованы при сочетании их плавки с предварительным нагревом и металлизацией. В Японии на производстве высокоуглеродистого феррохрома работает печь мощностью 23 MBA, в которою загружают предварительно частично восстановленные горячие окатыши, что снижает расход электроэнергии на 46 %. Такие процессы позволяют использовать пылеватые руды и дешевые восстановители и флюсы. Используемая в качестве флюса известь должна иметь >90 % СаО и до [c.197]

При благоприятных условиях (применении легковосстановимых руд, избытке восстановителя и использовании в качестве флюса кварцита) получает значительное развитие и реакция восстановления кремнезема, причем содержание кремния в сплаве достигает 2—4 %, что желательно при производстве передельного феррохрома. Восстановление кремнезема осуществляется твердым углеродом по [c.201]

Выплавку высокоуглеродистого феррохрома ведут в открытых и закрытых печах мощностью до 115 MBA. Футеровка печей магнезиальная (рис. 44). Для производства высокоуглеродистого феррохрома используют кусковые руды, для передельного — смесь кусковых и порошковых руд. При производстве чардж-хрома используют низкосортные хромовые руды. Иногда в шихте используют богатый (27—32 7о СГ2О3) шлак, получаемый при бесфлюсо-вом производстве среднеуглеродистого феррохрома, или конвертерный. В некоторых случаях для снижения содержания серы в сплаве в шихту вводят марганцевую руду [c.204]

Нарушение шлакового режима может привести к разрушению гарнисажа и аварийным прогарам печи. Прогар футеровки может также произойти в результате увеличения жидкотекучести сплава прп понижении в нем содер- жанпя хрома, углерода или его перегреве. Успешно осваивается производство высокоуглеродистого феррохрома в закрытых печах. При нормальной работе печи давление под сводом 10 Па и температура газов 100—200 °С. Газ имеет следующий примерный состав 70—90 % СО, до 8 % На и до 1,0 % О2. Теплота сгорания газа достигает 10000—11000 кДж/м . Запыленность газа при входе в газоочистку составляет —10 г/м , в пыли содержится 18— 21 % СГ2О3. Необходима тщательная подготовка шихты к плавке. Закрытые печи должны работать на усредненных по гранулометрическому и химическому составу хромовых рудах и на коксике с постоянной влажностью (4—6 %). Количество кусковой или окускованной хромовой руды фракции 80—10 мм должно быть 80 %. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...