Проверка револьверных станков на точность

Проверка револьверных станков на точность [c.160]

Какими инструментами пользуются при проверке револьверных станков на точность и что каждым из этих инструментов проверяется [c.161]

У револьверного станка на точность проверяют направляющие станины, шпиндель (биение), перемещение поперечного и револьверного суппортов, соосность отверстий (гнезд) револьверной головки и отверстия шпинделя станка фиксацию револьверной головки. Проверка станка на точность выполняется по инструкциям. [c.161]

Испытание станка на точность. Как и всякие другие металлорежущие станки, токарно-револьверные станки подлежат испытанию на точность при приемке их на заводе-изготовителе. Результаты проверки по всем предусмотренным параметрам заносятся в паспорт, который является частью технической документации. [c.151]

Приведенную процедуру диагностирования можно иллюстрировать также на примере механизма углового позиционирования — револьверной головки копировального суппорта. Согласно диагностической схеме, приведенной на рис. 4, подготовку к диагностированию механизмов позиционирования гидрокопировальных полуавтоматов целесообразно осуществлять, начиная с визуального наблюдения и контроля точности сборки, посредством проточки заготовки или специально изготовленной оправки. Эта оправка, имеющая три шейки длиной 10 мм каждая, при проверке механизмов револьверной головки протачивалась проходным резцом, установленным в резцовой державке револьверной головки. При этом определялась погрешность обработки на станке при повороте револьверной головки на 360°, смене резцовых державок с учетом погрешности сборки системы СПИД станка. Погрешность обработки заготовки при смене резцовых державок и повороте револьверной головки на 360° соответственно составляет 0,028 и 0,032 мм. Таким образом, требования к точности обработки (0,02 мм) могут быть удовлетворены при повышении точности и стабильности угловой фиксации револьверной головки и улучшении базирования резцовых державок. Контроль точности и стабильности фиксации револьверной головки осуществлялся также измерением ее угловых перемещений автоколлиматором и перемещений в осевом направлении индикатором с ценой деления 0,001 мм. Полигон автоколлиматора, установленный на специальной оправке, закреплялся на торце револьверной головки на расстоянии [c.80]

Одной из задач ремонтной службы является сокращение простоев оборудования в ремонте. Поэтому мастер участка должен следить, чтобы проверка оборудования на точность, осмотры, промывка и смена масла выполнялись в нерабочее время. При малом ремонте допускается простой оборудования в пределах 0,25, при среднем ремонте — 0,6 и при капитальном — до 1 рабочего дня на каждую единицу ремонтосложности. Так, время простоя токарно-револьверного станка (12-я группа ремонтосложности) в ремонте не должно превышать при малом ремонте— 3, при среднем —7,2 дня и при капитальном — 12 дней. Однако ввиду недостаточной технической и материальной подготовки и неудовлетворительной организации ремонтных работ оборудование нередко выходит из строя на значительно большее время, что нарушает бесперебойность осуществления производственного процесса на участке. [c.30]

Токарно-револьверные станки с преселективным гидравлическим управлением представляют сложную конструкцию, поэтому к обслуживающему персоналу — рабочим-револьверщикам, наладчикам — предъявляют повышенные требования. Станки подвергаются периодической проверке на точность в соответствии с ГОСТом 17—59. Срок службы станка зависит от качественной смазки и заполнения ею гидравлической системы. Масло не должно образовывать осадки, которые загрязняют маслопроводную систему и вызывают коррозию на деталях гидросистемы. Для смазки и заполнения гидросистемы применяется масло индустриальное 20 ГОСТ 1707—51. В процессе работы станка возможно, что некоторые его механизмы теряют первоначальную наладочную точность, поэтому получаемые детали в процессе обработки не соответствуют требованиям точности, предъявляемым к ним. Потеря станком первоначальной наладочной точности может быть из-за выхода из строя некоторых механизмов, износа деталей или некачественной наладки станка. [c.118]

Под наладкой токарно-револьверного станка понимается ряд мероприятий, выполняемых для того, чтобы на станке можно было обрабатывать заданные заготовки с требуемой чистотой, точностью и производительностью. В наладку станка на выполнение заданной работы входит установка закрепляющего обрабатываемую заготовку устройства (патрона, оправки и т. п.) установка державок для закрепления обрабатывающих инструментов, установка режущих инструментов установка упоров для обрабатываемого пруткового материала и режущих инструментов установка рукояток коробки скоростей и коробки подач для получения соответствующих требуемой скорости и требуемой подачи смазка станка перед его пуском подвод смазочно-охлаждающей жидкости сразу после начала резания выполнение двух-трех деталей и проверка их по соответствующим калибрам и шаблонам. [c.108]

В заключение следует отметить, что опытная проверка использования инструкции, проведенная на 12 ленинградских заводах (свыше, чем на 40 автоматах, револьверных и токарных станках), вскрыла неудовлетворительное качество капитального и, особенно, среднего ремонта станков. Около 45% отремонтированных станков по технологической точности оказались не удовлетворительными, а, в ряде случаев, эта точность после ремонта понизилась . Нами признавался результат ремонта удовлетворительным, если рассеяние (5) линейных размеров уменьшилось не менее чем на 25%, а отклонения формы и расположения (. 1) — на 40% и более. [c.346]

Сущность и метод проверки геометрической точности лучше всего проследить на следующем примере. На станине револьверного автомата имеются направляющие, по которым перемещаются суппорты (рис. 233). Для того чтобы вершина резца при движении суппорта по продольным направляющим перемещалась по прямой линии, параллельной оси станка, без чего нельзя получить на станке деталь правильной цилиндрической формы, необходима прямолинейность направляющих в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также параллельность направляющих оси станка. Совпадение направляющих с горизонтальной или вертикальной плоскостью (плоскостность) проверяется обычным или рамным уровнем с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1 м длины (рис. 234,а), а прямолинейность — точной линейкой, установленной на двух мерных плитках одинаковой высоты расстояния от направляющей до линейки измеряются при помощи набора плиток и щупа. [c.463]

Подналадка с целью компенсации износа резцов, а также и ручные дистанционные перемещения осуществляются с помощью 9 корректоров (пять позиций револьверной головки и четыре позиции резцедержателя бокового суппорта), монтированных на стационарном пульте управления. Установление фактической величины износа резцов осуществляется их периодической, задаваемой от перфокарты проверкой индикаторным устройством с электроконтактным датчиком, дающим точность до 1 мк. При износе резцов сверх допустимых пределов происходит автоматическая остановка станка. [c.274]

Проверка подач. Проверка подачи в мм1о6 производится замером перемещения супорта (каретки, стола, гильзы и т. д.) на 100 оборотов (подачи, превышающие 1 мм1об— на 20 или 50 оборотоь). Для этого настраивают станок, чтобы получить необходимую подачу, и включают станок для выбора зазоров. Затем, остановив станок, отмечают карандашом на направляющих (для токарных или револьверных станков) или на гильзе шпинделя (для сверлильных станков) положение кромки супорта (каретки, гильзы и т. д.). Вращая шпиндель вручную или от привода па малой скорости, отсчитывают сто оборотов и проводят таким же образом вторую линию. При замере расстояния между линиями помощью линейки с точностью до 0,5 мм этот метод позволяет замерить величину подачи с точностью до 0,005 мм. [c.437]

Эксплуатационные качества токарных патронов характеризуются точностью, жесткостью, прочностью и износостойкостью. Проверка эксплуатационных качеств стаг1дартных патронов проводится по ГОСТу 1654—47, а нормализованных — по заводским нормалям или по аналогии со стандартными. Для револьверных станков и автоматов используют цанговые патроны. Размеры цанг стандартизованы (ГОСТ 2876—45). Цанговые патроны применяют только для калиброванного материала. Усилия зажима в патронах приведены в табл. 49. Полые заготовки для обработки наружной поверхности, после того как обработана внутренняя, устанавливают на оправки (табл. 50). Рабочие схемы обточки наружных гладких, ступенчатых, конических, сферических и фасонных поверхностей приведены в табл. 51. [c.587]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...