Обработка деталей на токарных станках

Обработка наклонных плоскостей (фиг. 645, а) требует при строгании лишних установок, поэтому таких плоскостей 1 следует избегать. По той же причине для обработки деталей на токарных станках удобнее, если диаметры обрабатываемых участков поверхности изменяются в одном направ лении, а отверстия — сквозные все это уменьшает число установок детали при обработке (фиг. 645, б). [c.613]

Применение прямых измерений при обработке деталей на токарных станках связано с большими трудностями из-за высокой скорости вращения обрабатываемой детали и опасности повреждения измерительных органов сходящей стружкой. Поэтому оказалось целесообразным при токарной обработке [c.128]

Сферические поверхности длиной меньше 100 мм обрабатываются фасонными резцами, а более крупные с помощью специальных приспособлений, тяг или копиров различной конструкции. Наиболее дешевым способом является получение сфер с помощью тяг, но в этом случае надо сделать, чтобы зазоры между пальцами и тягами были минимальными, так как при обработке шаровых поверхностей возможен сдвиг центров радиусов правой и левой полусферы. При использовании тяг рекомендуется применять шариковые подшипники, надеваемые на пальцы, на которых крепится тяга. Фасонные поверхности обрабатываются по копирам, конструкция которых аналогична конструкции копиров для обработки деталей на токарных станках. [c.319]

Так же, как и при проектировании технологических процессов обработки деталей на токарных станках, следует и при работе на расточных станках стремиться автоматизировать обработку детали. [c.382]

Растачивание на станках токарной группы — малопроизводительный способ обработки отверстий, что обусловлено недостаточной жесткостью расточного резца и плохой его теплоотводящей способностью. Однако оно широко осуществляется при обработке деталей на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большей точности и более высокого класса чистоты, чем при обработке сверлением и зенкерованием. При обработке резцом удается выправить ось отверстия и придать ей заданное положение, обработать короткие глухие н больших диаметров отверстия. [c.198]

Рис. 3.20. Сравнение теоретических и эмпирической дифференциальных кривых распределения размеров при обработке деталей на токарном станке

В процессе подготовки программы обработки деталей на токарных станках с ЧПУ согласуют системы координат станка, патрона, детали и режущего инструмента (рис. 32). [c.245]

Время Гп-з 3 (мин) пробной обработки деталей на токарных станках с ЧПУ [c.611]

Какие режущие инструменты применяют при обработке деталей на токарных станках [c.58]

На точность обработки деталей на токарных станках с ЧПУ помимо указанных в подразд. 15.1 влияют следующие факторы [c.413]

Рис.12.6. Обработка деталей на токарном станке а — обтачивание б — растачивание в — подрезание торцев

Продолжение табл. 19 Время Гп-з 3 мин) пробной обработки деталей на токарных станках с ЧПУ [c.834]

Во многих случаях для нормальной работы машины требуется, чтобы ее детали не имели значительных прогибов. Например, значительные прогибы валов зубчатой или червячной передачи вызывают нарушение зацепления и приводят к быстро.му износу зубьев. При обработке деталей на токарном станке детали деформируются под действием усилия резания, в результате чего получают бочкообразную форму. [c.341]

Обработка в центрах. Весьма распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах. [c.352]

Встройка измерительного устройства в общие звенья размерных цепей системы СПИД позволяет использовать один и тот же динамометрический узел для решения задач обработки разным инструментом. На рис. 7.39 показан пример последовательной обработки деталей на токарном станке резцом в резцедержателе и сверлом, установленным в задней бабке. Из рисунка видно, что общими звеньями размерных цепей А vi Б являются звенья шпин- [c.472]

Одно из главных условий точной обработки деталей на токарных станках — это правильное вращение шпинделя. Необходимо, чтобы шпиндель под действием нагрузки не имел в подшипниках никакого люфта — ни в осевом, ни в радиальном направлениях — н вместе с тем равномерно, легко вращался. Наличие слабины [c.35]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (рис. 104). При этом способе в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия — центруют деталь. При установке на станке [c.134]

Для обработки деталей на токарных станках часто применяются упоры, с помощью которых механизируется получение нужных размеров при обтачивании, растачивании, подрезке торца, уступа и т. п. Упоры бывают различных конструкций (см. рис. 130, 131 и 133). Место закрепления упора на станке определяется размером обрабатываемой поверхности детали. [c.297]

В книге рассмотрена технология обработки деталей на токарных станках приведены сведения об оборудовании, инструментах, приспособлениях и выборе наиболее рациональных режимов резания освещены вопросы механизации и автоматизации процессов обработки деталей на токарных станках, а также вопросы техники безопасности при работе на этих станках приведены примеры работы токарей-новаторов. [c.2]

Шестое издание учебника Токарное дело переработано и дополнено новыми материалами. В книгу включены сведения о новых инструментальных материалах, современных конструкциях режущих инструментов, о механизации и автоматизации процессов обработки деталей на токарных станках обновлен материал, относящийся к технологическим процессам токарной обработки деталей. [c.3]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (рис. 34). При этом способе в торцовых поверхностях обрабатываемой детали предварительно сверлят центровые отверстия. При установке детали на станке в эти отверстия вводят вершину конуса переднего 2 и заднего 4 центров. Для передачи вращения обрабатываемой детали применяют поводковый патрон 1, навинчиваемый на шпиндель станка и хомутик 3, закрепляемый винтом 5 на конце обрабатываемой детали. [c.45]

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ [c.130]

При обработке деталей на токарных станках много времени расходуется на установку и закрепление обрабатываемой детали, подвод и отвод резца, на перемещение суппорта в поперечном и в продольном направлениях, на контроль размеров деталей и на выполнение других приемов. Кроме затрат так называемого вспомогательного времени, связанного с осуществлением этих приемов, требуются большие затраты мускульной энергии токаря, обслуживающего станок. [c.244]

Для ознакомления с составлением карт технологического процесса обработки деталей на токарных станках рассмотрим процессы обработки ступенчатого валика и нажимной гайки. [c.403]

Одно из главных условий точной обработки деталей на токарных станках — это правильное вращение шпинделя. Необходимо, чтобы шпиндель под действием нагрузки не имел в подшипниках никакой игры — ни в осевом, ни в радиальном направлениях — и вместе с тем равномерно, легко вращался. Наличие слабины между шпинделем и подшипниками вызывает биение шпинделя, а это в свою очередь приводит к неточности обработки, дрожанию резца и обрабатываемой детали. Устойчивость шпинделя обеспечивается применением нового типа массивных регулируемых подшипников качения. [c.29]

Распространенным способом обработки деталей на токарных станках является обработка в центрах (фиг. 104). При этом способе в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия — центруют деталь. При установке на станке в эти отверстия входят острия центров передней и задней бабок станка. [c.119]

Значительного сокращения вспомогательного времени новаторы производства добиваются с помощью рационализации существующих технологических процессов обработки деталей на токарных станках. [c.154]

В простейших или идеальных случаях обработки деталей на токарных станках-автоматах в отдельные моменты времени мгновенные распределения погрешностей размеров могут быть гауссовыми распределениями, например для партии деталей, полученных с одного экземпляра станка, обработанных одним экземпляром практически неизнашиваемого инструмента из сравнительно однородных по качеству заготовок. [c.453]

В практике обработки деталей на токарных станках этот вид систем управления применяется редко. Его отличие от рассмотренных ранее заключается в том, что здесь используется электрический датчик, сигналы которого после усиления поступают к электрогидравличе-скому следящему золотнику. Эти сигналы вызывают изменение положения плунжера золотника, что приводит к нужному распределению потоков жидкости в полости гидравлического двигателя. [c.215]

Податливость системы С—3—И Шсист "Р обработке деталей на токарном станке [c.26]

Для обработки деталей на токарных станках используют токарные резцы. Токарные резцы разде.ияются на правые и левые (рис. 263, а) первые работают при подаче справа налево, а вторые — при подаче слева направо. Резцы изготовляют цельными, если материалом для них служат углеродистые и легированные инструментальные стали, и составными, когда их изготовляют с применением быстрорежущей стали и твердых сплавов. У составных резцов (рис. 263, б) пластинка из быстрорежущей стали приваривается к стержню резца, а пластинка из твердого сплава припаивается к нему. [c.417]

В качестве третьего примера в табл. 4 приведены результаты-исследования использования САУ при обработке деталей на токарном станке 1А616 в условиях мелкосерийного производства. Из таблицы видно, что наряду с сокращением мгновенного поля рассеяния от щ = 0,47ч-0,18 мм при обработке без САУ до = 0,03- 0,01 мм при обработке с САУ существенно сокра- [c.47]

Для повышения точности и производительности обработки деталей на токарных станках была спроектирована САУ упругими перемещениями суппорта (применительно к станку 1К62), блок-схема которой представлена на рис. 4.15. В качестве чувствитель-ного элемента, измеряющего отклонение суппорта, выбран индуктивный датчик ИД типа БВ-844. Для того чтобы измерить изменение всех звеньев суппорта, датчик САУ был смонтирован в специальном приспособлении на резце (рис. 4.16). В процессе обработки шток датчика соприкасался с рабочей поверхностью лекальной линейки, установленной с помощью кронштейна на станине станка (рис. 4.17). Таким образом, представлялась возможность измерять перемещения суппорта в направлении получаемого размера (радиуса детали), которые порождаются не только силовым режимом, но и изменением Динамической жесткости суппорта во времени, [c.276]

При обработке деталей на токарных станках много времени расходуется на пуск и остановку станка, переключение скоростей и подач, подвод и отвод суппорта в поперечном и продольном направлениях, а также на закрепление и снятие офабатываемых деталей, установку резца на нужный размер, измерения и т. д. Кроме того, требуются большие затраты мускульной энергии токаря, обслуживающего станок. Поэтому механизация и автоматизация работ на [c.296]

Применение специальных механизмов в станке также способствует механизации и автоматизации обработки деталей на токарных станках. Так, например, использование падающего червяка (см. рис. 37) в фартуке станка 1А62 позволяет автоматизировать выключение продольной подачи. [c.299]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...