Припуски при растачивании отверстий

Рис. 7. Распределение припуска при растачивании отверстий а - предварительный проход б — окончательный проход

Припуски при растачивании отверстий [c.151]

ПРИПУСКИ ПРИ РАСТАЧИВАНИИ ОТВЕРСТИЙ [c.282]

Наибольшее распространение получило тонкое растачивание алмазными резцами на алмазно-расточных станках при этом обеспечивается точность по диаметру отверстия, равная 0,020—0,035 мм, снимаемый припуск при растачивании составляет 0,05—0,08 мм на сторону. [c.429]

При растачивании отверстий с несколькими осями в крупных деталях на колонковых станках после чернового прохода предусматривается расточка поясков длиной 50—100 мм с обеих сторон отверстия для предварительного контроля межцентровых расстояний. Этот метод применяется при выдерживании межцентровых расстояний между отверстиями под колонны в архитравах, траверсах, станинах тяжелых прессов. Ступенчатые отверстия при первом черновом проходе растачивают на всю длину по наименьшему диаметру после этого производится черновое растачивание больших диаметров. Выточка канавок делается обычно после подрезки торцов. В тех случаях, когда требуется строгое совпадение оси канавки с осью отверстия, канавки вытачиваются до подрезки торцов на расстоянии, учитываюш,ем припуск на обработку торцов. [c.375]

Припуски на диаметр при растачивании отверстий [c.98]

Нормативную точность параметров расположения основных поверхностей обеспечивает механическая обработка шатуна в такой последовательности. Отверстие в кривошипной головке с нанесенным покрытием двукратно хонингуют с ориентированием инструмента по обрабатываемой поверхности, что обеспечивает снятие наименьшего припуска. Деталь 3 (рис. 6.12) при растачивании отверстия под поршневой палец устанавливают на оправку 4, рабочий торец которой перпендикулярен к опорной цилиндрической поверхности. Деталь с оправкой ориентируют [c.591]

При растачивании отверстий с неравномерным припуском на РБ с ременным приводом, работающих с высокими частотами вращения, вектор Ау1 упругого суммарного сме- [c.737]

Общая методика выбора режимов резания при растачивании отверстий состоит в следующем. Прежде всего с учетом свойств обрабатываемого материала устанавливают нужную геометрию инструмента, выбранного для данного прохода. Затем в зависимости от припуска на обработку определяют глубину резания и число проходов по таблицам. При этом руководствуются положением, что черновое растачивание следует вести с максимально допустимой глубиной резания, по возможности стремясь снять полную величину припуска в один проход. После этого, в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента, глубины резания, диаметра и вылета оправки или диаметра и пролета штанги, по таблице определяют величину подачи. Наконец, в зависимости от длины отверстия, вылета инстру- [c.182]

Припуски на диаметр при растачивании отверстий в сырых деталях под шлифование [c.223]

При растачивании отверстий оставляют припуски под последующую обработку. Значения этих припусков приводятся в, табл. 93—95. Припуски, оставляемые при растачивании под последующее зенкерование, даны в табл. 86. [c.151]

Рассмотрим конкретный пример. Пусть дана заготовка с припусками на все торцовые поверхности (см. тот же рис. 205), т. е. припусками а, т и аг. Если подрезать торец А, не выдержав размера от торца дна отверстия, и снять слой меньше припуска а, то при растачивании отверстия от подрезанного торца может не хватить припуска ш на подрезание дна. Если же снять с торца А слой больше припуска а, то может оказаться слишком большим припуск 01 и слишком малым припуск 02- В результате деталь будет испорчена. [c.280]

Ниже приводятся значения припусков, оставляемых при растачивании отверстий под последующую обработку. [c.282]

При растачивании отверстия за два рабочих хода без переустановки детали (два резца на оправке, первый резец черновой) припуск на чистовой проход обработки принимать как для чистового растачивания. [c.217]

На первой операции заготовку устанавливают по необработанным поверхностям, стремясь достичь правильного положения обрабатываемой базовой поверхности относительно необрабатываемых поверхностей и правильного распределения припусков на поверхности, обрабатываемые на последующих операциях. Если у детали несколько основных отверстий и они имеют достаточно большие размеры, то ее часто базируют по двум необработанным отверстиям 1 я 2 с параллельными осями, используя консольные оправки с выдвижными элементами, и перпендикулярной им плоской поверхности 3 (рис. 117, г) при этой установке обрабатывают платики 4 и 5. Устанавливая заготовку на эти платики при последующей обработке, можно обеспечить снятие равномерного припуска при растачивании основных отверстий. В схеме, приведенной на рнс. 117, д, заготовку базируют по поверхности полукруглых выемок 2, нижней плоской поверхности 3 и торцу I. Жесткий упор 5 служит для установки заготовки в продольном направлении, а подводимые опоры 4 предупреждают сдвиг заготовки в поперечном направлении. [c.323]

Режимы резания при растачивании отверстий. Глубина резания зависит рт припуска на обработку и числа проходов. Выгоднее вести обработку с возможно меньшим числом проходов. Максимальна допустимая глубина резания в зависимости от диаметра оправки или борштанги приведена в табл. 14. [c.213]

Особым видом шлифования является хонингование. Хонин-гование обеспечивает получение деталей с чистотой поверхности 8—12-го классов по ГОСТу 2789—59 и применяется для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей. Шероховатость поверхности после хонингования зависит от зернистости абразивных брусков. Припуск под хонингование в основном зависит от характера операции, предшествующей хонингованию. диаметра отверстия, материала детали и др. Если хонингованию предшествует растачивание отверстия, следует оставлять при- [c.388]

Припуски на диаметр при чистовом растачивании отверстий [c.266]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Растачивание отверстий в два перехода предварительный — со снятием всего припуска и окончательный — со снятием припуска за счет отжатия борштанги при первом переходе (производится при обратном ходе на рабочей подаче) [c.383]

На станках с контурной системой управления в этом случае целесообразно применять фрезерование вместо растачивания, так как концевая фреза менее чувствительна к неравномерности припуска на обработку. Фрезерование отверстий вместо их предварительного растачивания двухрезцовым блоком более производительно при длине отверстия, не превышающей длину режущей части фрезы. Чем больше припуск на первый переход обработки отверстия и чем неравномернее его расположение по длине окружности, тем эффективнее фрезерование по сравнению с растачиванием. [c.563]

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий [c.337]

Растачивание отверстий начинается с грубой обдирки с припуском до Q мм на диаметр. Выполняется она по разметке с грубой прикидкой координат. Перед чистовым растачиванием производится дополнительная проверка точности установки, которая при черновой обработке могла нарушиться. Чистовое растачивание обычно начинают с центральных отверстий. Перемещение шпинделя для расточки очередных отверстий осуществляется по координатной системе, в последовательности, примерная схема которой представлена на рис. 136. [c.248]

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий 327 при хонинговании отверстий 378 при шлифовании отверстий 328 [c.474]

Растачивание. Если диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл или зенкеров, то такое отверстие растачивают. Растачивание применяют также при обработке отверстий с неравномерным припуском или с непрямолинейной образующей. [c.160]

При растачивании припуск на диаметр принимают исходя из следующего при черновом растачивании глубину резания принимают до 3 мм, при чистовом растачивании глубина резания не должна превышать 1 мм. Величина припуска зависит от обрабатываемого диаметра отверстия и состояния его поверхности, обрабатываемого материала и вида обработки (черновая или чистовая). Ниже приведены припуски на чистовое растачивание [c.189]

Необходимо учитывать, что, во-первых, растачивание отверстий правильной геометрической формы и, во-вторых, нарезание резьбы в телескопических соединениях следует осуществлять только после пайки. Если необходимо точное совпадение осевых линий при пайке труб, то следует оставлять припуск на расточку их после пайки. [c.273]

Цельные резцы с затыло-ванной головкой и короткой шейкой применяют для растачивания отверстий диаметром 4—80 мм при неблагоприятных условиях обработки (большие подачи, неравномерный припуск, вибрации и т. д.) [c.339]

Развертывание отверстий выполняют после предварительного рассверливания или растачивания обычными или упорно-цилиндрическими развертками. Упорно-цилиндрические развертки позволяют получать отверстия 2—3-го классов точности с хорошим направлением оси. Скорость резания такими развертками назначают в пределах 5—10 м/мин при подаче 0,1—0,2 мм/об. Припуск на развертывание отверстий 2-го класса точности 0,05 мм, для 3-го класса 0,10—0,15 мм. При развертывании отверстий рекомендуется применять смазочно [c.342]

Применяют черновое растачивание и получистовое с припуском под развертывание, чистовое растачивание для получения отверстий 2—3-го классов точности чистота поверхности до 7-го класса требует высокой квалификации рабочего, занимает много времени, вследствие чего применяется в случаях, когда другие методы или неэкономичны (например, в единичном производстве), или неосуществимы (например, при обработке отверстий диаметром более 200 мм). [c.141]

Развертывание отверстий на КРС выполняют после предварительного рассверливания или растачивания. Используют обычные или упорно-цилиндрические развертки. Последние закрепляют с помощью конического хвостовика и затяжного болта, что обеспечивает присоединение инструмента и высокую точность центрирования. Эго дает при обработке высокую точность диаметральных размеров отверстий, хорошее направление их осей. Припуск на развертывание отверстий выбирают в пределах 0,05 - 0,15 мм. Скорость резания при обработке такими развертками 5-10 м/мин при подаче 0,1 - 0,2 мм/об. В общем случае режимы резания при развертывании назначают в зависимости от свойств материала заготовки и требований к качеству обработки. Развертывание выполняют с применением СОЖ (например, смесь керосина и касторового масла в соотношении 1 1). [c.545]

При растачивании отверстий цилиндров негильзуемых блоков или блоков с сухими гильзами необходимо обеспечивать равномерное снятие припуска. [c.158]

Оправки обеспечивают надежную точность регулирования резца при растачивании отверстий до НУ. Конструкция оправки отличается высокой жесткостью и успешно применяется при по-лучистовом растачивании с припуском до 3—5 мм. Применение одних и тех же конструкций расточных инструментов для полу- [c.184]

В корпусных деталях целесообразно делать отверстия одинакового (вид е) или ступенчатого диаметра (вид ж), убывающего по направлению хода режущего инструмента. Последняя система проще, производительность обработки выше. Если разность радиусов смежных отверстий больше величины припуска на механическую обработку, то ход борштан-ги относительно изделия при растачиваний сокращается до величины. [c.131]

На фиг. 131 приведены две схемы одновременной работы двух суппортов при растачивании цилиндрических отверстий. По первой схеме (фиг. 131, а) внутренняя поверхность детали растачивается двумя резцами, установленными в резцедержателях левого и правого суппортов таким образом, что общий припуск на обра-. ботку распределяется на оба резца. Такая схема обработки иногда применяется при черновой обработке крупных бандажей, имеющих большие припуски. По второй схеме (фиг. 131, б) одновременно двумя суппортами растачивается две разные цилиндрические поверхности 9ДП0Й детали. При этом полный припуск снимает каждый резец. Подобная схема обработки применяется преимущественно при обработке ступенчатых поверхностей. [c.333]

Тонкое растачивание также часто используют вместо шлифования, особенно в тех случаях, когда тонкостенные заготовки выполнены из вязких цветных сплавов либо из стали. Кроме того, оно используется при точной обработке глухих отверстий и в тех случаях, когда по условиям эксплуатации детали недопустимо наличие абразивных зерен в порах обработанной поверхности, что характерно для шлифования. Припуски на тонкое растачивание отверстий приведены в табд. 7.1. [c.278]

При обработке отверстий в сплошном материале применяют разметку, сверление, рассверливание, растачивание, развертывание. Отверстия диаметром 40 - 100 мм следует предварительно обрабатывать на сверлильных или расточных станках, оставляя припуск 2-3 мм на сторону под окончагельную обработку на КРС. Отверстия диаметром св. 100 мм рекомендуется предварительно фрезеровать по разметке на фрезерных станках, оставляя припуск 3-4 мм на сторону под ржтачивание на КРС. [c.544]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...