Части и углы резца

Части и углы резца [c.424]

Например, на фиг, 11 показано спиральное сверло. Хотя внешне оно совершенно не похоже на резец, но оно имеет те же элементы режущей части и углы. Если мысленно рассечь сверло плоскостью АА, перпендикулярной к его главной режущей кромке, то мы увидим, как и у резца, передний угол f и задний а. [c.17]

Части, элементы и углы резца. Резец состоит из двух частей (рис. 2) головки (рабочей части) и державки (стержня), служащей для закрепления резца на станке. [c.4]

Рис. 2. Части, элементы и углы резца

Четвертый путь — разделение подрезаемой поверхности на две части и обработка резцами, установленными на одинаковом вылете (рис. 6). Этим самым уменьшается угол поворота головки при подрезке, а следовательно, и величина б изменения углов а и у. [c.26]

Плоскости, части, элементы и углы резца [c.388]

Части и углы зубострогальных резцов [c.610]

Рис. 2. Резцы а — основные части и элементы резца б — углы резца.

ЧАСТИ РЕЗЦА, ЭЛЕМЕНТЫ ГОЛОВКИ И УГЛЫ РЕЗЦОВ [c.71]

Геометрия резца характеризуется. формой рабочей части и углами его заточки. Геометрия инструмента должна быть наивыгоднейшей, обеспечивающей наиболее качественную его работу. [c.27]

Обработка камер в валках холодной прокатки является одной из трудоемких и сложных операций. Через относительно небольшие отверстия надо завести инструмент и расточить камеру, имеющую диаметр в несколько раз больше этих отверстий. Раньше применялся метод работы борштанги на сжатие. Черновая расточка захода производилась за 7—9 проходов. В каждом проходе глубина резания составляла 4—5 мм и работа велась ручной круговой подачей в сферической части захода, а затем механической продольной подачей на небольшую длину цилиндрической части захода. При этом режуш,ие части пластин работали в разных условиях с переменными углами резца в плане. [c.97]

При тонком точении часто образуется нарост на резце, что резко снижает качество обрабатываемой поверхности. С увеличением переднего угла -у склонность к образованию нароста уменьшается, но одновременно понижается и прочность резца из-за уменьшения угла заострения, поэтому из-за хрупкости алмазов приходится принимать угол f в пределах 0—5° в зависимости от обрабатываемого материала. [c.283]

Фасонные резцы с заточкой под углами и X. С целью повышения точности обрабатываемого профиля фасонные резцы снабжаются, кроме переднего угла -у, ещё и углом наклона режущей кромки X (в плоскости, параллельной оси или базе крепления резца). Такая заточка позволяет расположить по центру не одну точку режущей части резца, а целый участок (например, У — 2 на фиг. 50), соответствующий наиболее важному участку профиля детали. Таким участком может быть выбран только конусный для криволинейной же формы этот метод неприменим. Для обеспечения положения участка 1 — 2 (фиг. 50) на одной линии (по центру) необходимо резец повернуть на угол X. Угол Хне может быть выбран произвольным. Он зависит от осевого расстояния I между заданными точками/—2 н величины превышения q точки 2 над точкой 1 в сечении, перпендикулярном следу пересече- [c.288]

Геометрические параметры режущей части резцов. Определения поверхностей на обрабатываемой резцом детали (заготовке) и исходных плоскостей для определения углов резца приведены в табл. 6, геометрические параметры и формы заточки для обычных токарных резцов — [c.16]

Углы режущей части и размеры пластинчатых резцов Задний угол а = 8 - 10°, передний угол 7 = 5 + 10°. Главный угол в плане у резцов для растачивания сквозных отверстий lib , для глухих — 90 . Угол обратного конуса ф, = 2 + 3. Длина цилиндрической части резца устанавливается в пределах I = (0,1 0,2) D, где D — диаметральный размер резца в мм. [c.193]

Углы резца определяют положение элементов режущей части в пространстве относительно координатных плоскостей и относительно друг друга. Эти углы называют углами резца в статике. Углы инструмента оказывают существенное влияние на процесс резания и качество обработанных поверхностей заготовок. [c.301]

Части, элементы и углы токарного проходного резца [c.444]

Режущая часть резца имеет форму клина, заточенного с определенными углами. Для определения углов резца устанавливаются следующие исходные плоскости плоскость резания и основная плоскость. [c.20]

Указанные углы резца, а также форма передней поверхности и форма режущих кромок относятся к геометрическим элементам режущей части инструмента, которые оказывают большое влияние на осуществление процесса резания металлов и на его производительность. [c.24]

На фиг. 173 показан резец, оснащенный пластинкой твердого сплава ВК8, успешно применяемый при чистовом строгании чугуна. Передняя и задняя поверхности тщательно доведены (V10) режущая кромка острая и прямолинейная, что существенно влияет на повышение качества обработанной поверхности. Для обеспечения постепенного входа и выхода резца по всей ширине среза, а также для уменьшения разрушающего действия ударной нагрузки на вершину резец имеет угол наклона режущей кромки А, = + + 15°. На длине 10 мм режущая кромка имеет угол ф = 1°, а на остальной части режущей кромки угол = 0. Длина части режущей кромки с углом ф1 = О должна быть не менее 1,5s по ней резец устанавливается в резцедержателе (по шлифованной плитке, положенной на предварительно простроганную поверхность). Обработку таким резцом рекомендуется вести не менее чем с двух проходов предварительного с глубиной резания 0,5— 0,8 мм, окончательного с глубиной резания не более 0,08 мм. При строгании чугунов для первого прохода рекомендуется скорость резания 15—20, а для окончательного 4—12 м/мин. Величина подачи назначается в зависимости от длины режущей Кромки Gj, имеющей угол фх == 0 s = (0,7s-0,3) Oj. Для повышения качества обработанной поверхности чугуна и охлаждения [c.215]

При получистовой обработке стали с подачами до 6 мм дв. ход применяют строгальные резцы, имеющие режущую кромку под углом Ф1 = 0° длиной (1,2- -l,8)s. Но при работе такими резцами часто не используется полностью мощность станка, да к тому же при строгании чугуна с относительно большими t и подачами более 1—1,5 мм дв. ход может происходить скалывание заготовки по краям, т. е. в местах входа и выхода резца. Учитывая все это, Средневолжский станкостроительный завод предложил строгание, основанное на применении многорезцовой державки, в которой закрепляются сразу четыре резца (фиг. 175). Конструкция державки позволяет смещать вершины двух соседних резцов относительно друг друга на величину подачи s, приходящейся на каждый резец. В результате этого суммарная величина подачи за один двойной ход будет 4s и машинное время сократится соответственно в 4 раза. [c.219]

У подрезных резцов с твердосплавными пластинками, работающих на проход от периферии к центру (см. рис. 12,6), угол Ф = 30 -f- 70°. У прорезных и отрезных резцов угол ф = 80 90 (рис. 116, а). При угле ф = 90° во время отрезки правой части заготовки от левой она может отломиться в тот момент, когда резец еще не дошел до центра, и на отрезанной части останется бобышка , которую затем необходимо удалить (например, с помощью шлифовального круга). На левой части заготовки может получиться раковина, которую также надо будет удалять (специальным торцеванием). При ф < 90° (рис. 116,6) отрезаемая часть отделяется без бобышки . Оставшаяся на левой части заготовки бобышка будет срезана при дальнейшем продвижении резца. [c.121]

Наиболее нагруженной частью у отрезных резцов вследствие малого угла при вершине в плане являются уголки. Для повышения производительности при отрезке применяют отрезные твердосплавные резцы с двумя симметрично расположенными режущими кромками, имеющими угол ф = 60-ь 70° (рис. 116, б). Вследствие большей массы металла у уголков и более длинной режущей кромки термодинамическая нагрузка на единицу длины режущей [c.121]

Преимущественный износ передней поверхности происходит при обработке пластичных сталей с устойчивым наростом, защищающим режущую кромку от непосредственного воздействия стружки и поверхности резания. Подобный износ имеет место при снятии крупных стружек, а также при больших скоростях резания и часто наблюдается у резцов с отрицательными передними углами. [c.148]

Наиболее важной частью резца является головка (режущая часть). Форма режущей части резца и углы заточки определяют геометрию инструмента. [c.227]

Геометрические элементы (углы заточки) режущей части инструмента (сверл, резцов, метчиков, фрез и др.), кроме их тщательной доводки и более острой заточки, выполняют при обработке пластмасс несколько отличными от действующих нормалей для этих видов инструмента при обработке черных и цветных металлов. Так, например, при обработке точением текстолита режущим инструментом, оснащенным пластиками, Р18 или ВКб, принимают угол у = 8-г-10° а=20° ф = 45°. [c.29]

Углы резца как геометрического тела Углы резца относятся к основным геометрическим параметрам его режущей части. Определение, полол сение и величина их меняется в зависимости от того, рассматриваются ли они в процессе резания, или л е вне связи с обрабатываемой заготовкой, т. е. как у геометрического тела. [c.139]

Токарный прямой проходной резец (рис, 6.5) имеег головку — рабочую часть / и тело — стержень II, который служи для закрепления резиа в резцедержателе. Головка резца образуется при заточке и имеет следующие элементы переднюю поверхнослъ 1, по когорой сходит стружка главную заднюю поверхность 2, обращенную к поверхности резания заготовки вспомогательную заднюю поверхность, 5, обращенную к обработанной поверхности заготовки главную режущун кромку 3 и вспомогательную 6 вершину 4. Инструмент затачивают по передней и задним поверхностям. Для определения углов, под которыми расположены поверхности рабочей части инструмента относительно друг друга, вводят координатные плоскости (рис. 6.6). Основная плоскость (ОП) — плоскость, парал- [c.258]

Дробление и завивание стружки. При точении етали на выеокой скорости резания резцами с пластинками из твердого сплава или мине-ралокерамики необходимо дробление (ломание) или завивание стружки. Это достигается а) подбором соответствующих углов режущей части резца (хорошие условия для дробления стружки создаются при углах резца у=—5н—10°, к= 10-5-15°, <р= 60-5-80° и соотношении [c.275]

Значительно лучшую чистоту поверхности получают при работе на продольно-фрезерных станках. В условиях тяжелого машиностроения при работе на этом виде оборудования преобладает торцовое фрезерование, поэтому остановимся на чистоте поверхности, получаемой при этом виде работ. Как известно, всякая обрабатываемая поверхность представляет собой след рабочего движения контактирующей с обрабатываемым металлом части режущей кромки инструмента, искаженный в той или иной степени вследствие наличия пластических и упругих деформаций, колебательного движения и т. д. Этот след рабочего движения легко определить расчетным путем в зависимости от геометрии режущей части инструмента (углов в плане главного и вспомогательного, а также радиуса закругления вершины резца) и подачи. И, однако, фактическая величина неровностей значительно отличается от расчетной. Исследования, проведенные автором при обработке четырех марок стали — Ст. 3, Ст. 6, 12ХНЗА и 0ХН1М, — показали интересные результаты. Так, на фиг. 152 представлен график определения расчетной величины микронеровностей при торцовом фрезеровании в зависимости от подачи и радиуса закругления резца. Из графика следует, что при изменении радиуса вершины резца с 0,2 до 2 лш при подаче на зуб s =0,16 мм высота м икронеров-ностей уменьшается с 17 до 1,5 мк или при радиусе вершины резца [c.389]

Важным геометрическим параметром резца является главный угол в плане ф, который определяется между проекцией главной режущей кромки на ее основную плоскость и направлением скорости подачи. Вспомогательный угол в плане ф — это угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на ее основную шюс-кость и направлением, противоположным вектору скорости подачи (см. рис. 1.5). При малом угле ф в работе участвует больщая часть режущей кромки резца, что улучщает отвод тепла, повыща-ет стойкость режущего инструмента, снижает износ резца. При большом угле ф ширина среза уменьшается, т. е. уменьшается активная длина режущей кромки, которая находится в непосредственном соприкосновении с заготовкой, увеличивается износ резца, поэтому снижается его стойкость. При обработке длинных нежестких валов все же применяют резцы с большими углами в плане (60...90°), так как при меньших углах возможно появление вибраций и недопустимых прогибов заготовки. При обработке жестких заготовок угол ф выполняется в пределах 30...45°. При меньших значениях угла в плане стружка получается тонкой и лучше завивается при одних и тех же глубине резания и подаче. Главный угол в плане для точения и растачивания рекомендуется [c.11]

Геометрические параметры режущей части резцов. Геометрические параметры в формы заточки для токарных резцов приведены в табл. 17, 18, а углы заточки — в табл. 19—22. Для работы с большими подачами используют твердосплавные резцы с дополнительной режущей кром кой, формы передней поверхности этих резцов, и углы режущей части приведены в табл. 23 и 24. [c.187]

У прорезных и отрезных резцов угол ф = = 80 90°. Наиболее распространенное значение ф у отрезных резцов составляет 90° (фиг. 123, а). Но при таком угле при отрезании правой части от левой она может отломиться в тот момент, когда резец еще не дошел до центра, и на отрезанной части останется бобышечка , которую затем необходимо как-то удалить (например, стачиванием на шлифовальном круге). На левой же части заготовки может получиться раковинка, которую также надо будет удалять (специальным торцеванием). [c.150]

Наиболее нагруженной частью у отрезных резцов, вследствие малого угла при вершине в плане, являются уголки. В целях повышения производительности при отрезке применяют отрезные твердссплавные резцы с двумя симметрично расположенными режущими кромками, имеющими угол ф = 60 70° (фиг. 123, в). Вследствие большой массы металла у уголков и более длинной режущей кромки термодинамическая нагрузка на единицу длины режущей кромки для таких резцов меньше, чем для резцов с углом Ф = 90°, а износостойкость и допускаемая скорость резания выше. [c.151]

На практике при заточке металлокерамических и минералокерамических резцов часто прибегают к заточке упрочняющих фасок вдоль режущих кромок, стружкозавивательных канавок, стружкодробительных выступов или изменяют углы в плане с учетом жесткости системы. [c.52]

Резцы с пластинками из минералокерамики работают при высоких скоростях резания, поэтому они должны быть снабжены стружко-ломательными устройствами. Параметры стружколомателей являются такими же, что и для резцов, оснащенных твердым сплавом. Остаются примерно одинаковыми также и геометрические параметры режущей части. Пластинка в державке располагается таким образом, чтобы передний угол был равен 10—15° с упрочняющей ленточкой шириной 0,3—0,5 мм (реже 1,0—1,5 мм), направленной под углом —5—10°. Задний угол на пластинке в пределах 6—8°. Главные углы в плане 45 или 60° для проходных резцов и 90° для подрезных. Угол наклона режущей кромки обычно равен нулю, но в некоторых случаях он выбирается более нуля (5—10°). [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...