Технологический процесс токарной обработки втулок

Технологическая операция. В простейшем случае (например, при изготовлении гладкой втулки или шайбы) технологический процесс механической обработки детали часто осуществляется полностью на одном станке, например на токарном. [c.312]

На рис. 6.14 показаны эскизы технологического процесса восстановления корпусов вентилей Dy = 10 и 20 мм без технологической пробки. Обработка ведется на токарном станке. Во все методах ремонта корпусов вентилей при обработке в качестве установочной или направляющей базы используется отверстие под сальник в среднем патрубке. На рис. 6.14, а по этой поверхности устанавливается кондукторная втулка для направления размерного режущего инструмента (сверла, зенкера) и поджимная оправка для приварки седла корпуса. Эта поверхность является установочной на первой операции обработки. Корпус за- [c.284]

Автоматические линии с гибкой связью строятся преимущественно для обработки изделий типа коротких тел вращения (кольца подшипников, шестерни, всевозможные колпачки, втулки, гильзы, фланцы и др.). Их особенностью является возможность перемещений под действием силы собственной тяжести, что широко используется при межстаночным транспортировании, накоплении заделов и т. д. Исходным материалом служат как непрерывные (труба, пруток), так и штучные заготовки, получаемые прокаткой, ковкой, штамповкой, реже литьем. Наиболее типовые операции обработки — токарные и шлифовальные, что позволяет для данных типов изделий создавать типовые технологические процессы как стабильную основу для создания автоматических систем машин. [c.269]

Последовательность обработки втулки на токарном станке приведена на рис. 252. Втулку изготовляют на одном станке, поэтому говорят, что технологический процесс обработки втулки состоит из одной токарной операций. Токарная операция состоит из двух установок и семи переходов первые 4 перехода выполняют при одной установке детали, остальные 3 — при другой установке. Если припуск на обработку велик, то некоторые переходы могут выполняться за 2—3 прохода. [c.436]

Таким образом, детали, получаемые обработкой на токарны.х станка.ч, делятся на классы валы, втулки, стаканы, диски, фланцы, эксцентриковые детали, корпусные детали (рис. 334, а—( ). В зависимости от технологических особенностей каждый класс в свою очередь делится на группы. Технологические процессы обработки заготовок деталей классов вал и втулка были рассмотрены ранее. Ниже описаны технологические процессы обработки заготовок деталей пша дисков. [c.242]

Рассмотрим примеры обработки на токарном станке. На рис. 11.5 представлен операционный эскиз технологического процесса изготовления втулки корпуса шагового двигателя радиоэлектронного изделия. Материал детали сталь 35. Содержание операции расточка поверхности отверстия t с подрезкой торца (поверхность 2). При этом необходимо обеспечить перпендикулярность торца 1 к оси отверстия 2 (допустимая неперпендикулярность не более 0,005 мм). Отклонение профиля продольного сечения поверхности 2 (конусность) и некруглость поверхности в пределах 0,006 мм. Работу выполняют на токарном станке особо высокой точности. Деталь устанавливают в разрезное кольцо наружной поверхностью с упором в торец. В свою очередь, разрезное кольцо устанавливается в трехкулачковом патроне и растачивается на месте под плотное сопряжение с наружной поверхностью детали. Таким способом обеспечивают технические требования к отклонению формы, профиля и взаимного положения поверхностей детали. [c.216]

При построении групповых технологических процессов за основу берется характерная деталь основной группы (реальная или условная), которая называется комплексной. В качестве примера на рис. IV-10 показана группа однотипных деталей, предназначенных для токарной обработки. Комплексная деталь А содержит все геометрические элементы, которые встречаются у конкретных деталей. Так, втулка Б содержит три элемента (I, 10, 13), деталь В —-пять элементов и т. д. В табл. IV-4 показана схема обработки конкретных деталей групповым методом. Технологический процесс обработки комплексной детали состоит из девяти элементов (подрезка торца, наружное обтачивание и т. д., вплоть до отрезка готовой детали). Технологический маршрут обработки каждой конкретной детали состоит из различного числа элементов из указанного перечня от четырех до девяти. [c.113]

В условиях серийного производства такую втулку целесообразно изготовлять из штучных заготовок, предварительно отрезанных от прутка. Технологический процесс расчленяют на две токарные операции обработку с одной стороны со сверлением отверстия, затем обработку с другой стороны с закреплением в расточенных кулачках патрона за обточенную в первой операции чистовую базу 45 (рис. 114), Размеры 58 и 40 обеспечиваются при помоши упора, [c.61]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. В узлах, в которых подача смазки затруднена, значительно проще использовать самосмазывающиеся материалы, при этом втулку можно запрессовать в стальную обойму (рис. 21, а). Эта конструкция обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами. Она обеспечивает простоту изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов обработки резанием. Трудоемкость изготовления обойм для подшипников, изображенных на рис. 21, б, в, й, ж, —н, значительно выше. Подшипник, показанный на рис. 21, а, состоит из двух деталей (обоймы и втулки), что является предпосылкой для его высокой взаимозаменяемости (сравните с рис. 21, г, м, н). Ремонт подшипника, показанного на рис. 21, а, сводится к выпрессовке вышедшей из строя втулки и установки новой. В процессе эксплуатации и нагрева (а также при разбухании в результате влагопоглощения) гладкая втулка претерпевает симметричные относительно оси деформации без короблений, которые усложняют расчет действительного зазора и вызывают необходимость в увеличении сборочного зазора в сопряжении вал — ТПС. [c.41]

Токарная обработка является одним из распространенных видов обработки изделий из ВКПМ и представляет собой часть технологического процесса получения готовых изделий, причем ее применяют не только для обработки деталей типа оболочек, но и таких деталей, как втулки, кольца, заглушки и т. п. Однако в большинстве случаев при обработке изделий из стекло-, угле-, органо- и боропластиков заготовка имеет вид [c.68]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию. [c.415]

Проход — часть перехода, при котором снимается один слой материала. В качестве примера можно рассмотреть технологический процесс обработки детали типа втулки. При изготовленни втулки на токарном станке технологический процесс будет состо ггь из одной операции — токарной. Переходами будут подрезание торца, обтачивание по наружному диаметру, сверление отверстия, растачивание отверстия и отрезка. Каждый переход можно производить со снятием одного или нескольких слоев металла, т. е. за один или несколько проходов. [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...