Обработка деталей на расточных станках

Время Гп-зз (мин) пробной обработки деталей на расточных станках с ЧПУ [c.615]

Продолжение табл. 20 Время Гп-з 3 (мин) пробной обработки деталей на расточных станках с ЧПУ [c.839]

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ [c.138]

Выбрав. метод построения технологического процесса, технолог приступает к выбору способа обработки, способа крепления детали и инструмента, а также к установлению последовательности операций и переходов. При назначении технологического процесса обработки деталей на расточных станках всегда стремятся [c.139]

Рассмотрим конструкции измерительных инструментов, применяемых при обработке деталей на расточных станках. [c.152]

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ [c.163]

Обработка деталей на расточных станках [c.164]

Сокращение вспомогательного времени. При обработке деталей на расточных станках и особенно при обработке крупногабаритных деталей вспомогательное вре.мя значительно превышает машинное время. Поэтому резервы повышения производительности труда прежде всего следует искать в сокращении вспомогательного времени. Способы сокращения вспомогательного времени, используемые расточниками, весьма многочисленны и разнообразны. К числу наиболее эффективных и наиболее распространенных способов сокращения времени при выполнении расточных работ необходимо отнести следующие технологические приемы [c.221]

Повышение производительности труда при обработке деталей на расточных станках обеспечивается правильным выбором режимов резания всех производимых во время обработки отверстий. Такими переходами являются сверление, зенкерование, растачивание, развертывание. [c.197]

МЕХАНИЗИРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА И АВТОМАТИЗАЦИЯ ЦИКЛОВ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ [c.294]

Повышение производительности при обработке деталей на расточных станках достигается за счет применения приспособлений прогрессивных конструкций, устройств для механизации управления и обслуживания станков, а также частичной автоматизации циклов обработки различных деталей. [c.294]

Точность обработки деталей на расточном станке и точность геометрических форм обрабатываемых поверхностей определяются геометрической точностью изготовления расточных станков и инструмента, жесткостью системы станок — инструмент — деталь. В процессе эксплуатации станка точность, с которой он был изготовлен, постепенно уменьшается. Поэтому необходима периодическая проверка точности станка, а также проведение планово-предупредительного ремонта. [c.154]

При обработке отверстий корпусных деталей на расточных станках крайне желательна одновременная обработка соосных отверстий с одной установки. Для этого соосные отверстия нужно располагать по убывающим в одну сторону диаметрам, что делает возможной одновременную их обработку и при этом с одной стороны детали (фиг. 583, а). Такой удобный способ обработки отпадает при конструкциях по фиг. 583, 6 и в. [c.577]

При установке плоскостных деталей, имеющих две обработанные плоскости под углом 90°, на подставки с досылкой до упора необходимость выверки отпадает (табл. 58, 3). Поэтому для сокращения времени выверки деталей на расточных станках следует на предыдущих операциях предусматривать за счет перекрытия машинного времени обработку базовых плоскостей, соприкасающихся с упорами. Подставки или плита с жестко закрепляемыми на них упорами выверяются с необходимой точностью относительно станка. При установке плоскостных деталей к угольникам и на подставки также следует учитывать, что при наличии обработанных соприкасающихся с угольниками и подставками плоскостей необходимость выверки детали отпадает (табл. 58, 6). [c.361]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Разгрузка расточных станков достигается за счет внедрения-метода раздельной обработки деталей, использования агрегатных и специализированных станков, переноса обработки деталей с расточных станков на сверлильные, токарные и карусельные станки, а также за счет изменения конструкции детали, сокращения раз- [c.379]

Так же, как и при проектировании технологических процессов обработки деталей на токарных станках, следует и при работе на расточных станках стремиться автоматизировать обработку детали. [c.382]

Растачивание на станках токарной группы — малопроизводительный способ обработки отверстий, что обусловлено недостаточной жесткостью расточного резца и плохой его теплоотводящей способностью. Однако оно широко осуществляется при обработке деталей на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большей точности и более высокого класса чистоты, чем при обработке сверлением и зенкерованием. При обработке резцом удается выправить ось отверстия и придать ей заданное положение, обработать короткие глухие н больших диаметров отверстия. [c.198]

Пример расчета экономии от сокращения дополнительных операций на узловой сборке при переводе обработки корпусных деталей на расточной станок с ЧПУ. [c.35]

При обработке отверстий в корпусных деталях на расточных станках применяют приспособления с кондукторными втулками для [c.172]

Обработку соосных отверстий корпусных деталей на расточных станках необходимо вести одновременно, с одной установки, для чего эти отверстия нужно располагать по убывающим в одну сторону диаметрам. [c.660]

При обработке деталей на расточных, фрезерных станках с ЧПУ и на станках многоцелевого назначения необходимо [c.48]

В — время (мин.), необходимое на поворот стола с обрабатываемой деталью (на расточных станках и иа станках многоцелевого назначения с автоматическим или ручным поворотом стола для обработки следующей поверхности. При автоматическом повороте на 1/4 оборота это время составляет 15—25 с, а при ручном повороте 50—80 с). [c.237]

Установка плоскостных деталей, имею-ш,ик две обработанные под углом 90 плоскости, на подставки с досылкой до упора исключает необходимость в выверке (табл. 29, п. 3). Поэтому для сокращения времени выверки деталей на расточных станках следует на предыдущих операциях предусматривать обработку у детали базовых плоскостей (по возможности, за счет перекрытия машинного времени). Подставки или плиту с жестко закрепленными упорами выверяют с необходимой точностью относительно станка. [c.297]

В образовании размера Лд при обработке детали на расточном станке станок, режущий инструмент и обрабатываемая деталь уча- [c.75]

Схема 3. Каждая из опор ограничивает перемещение вала в одном направлении (рис. 8.18, а, б, в). Такая схема наиболее проста, для ее конструктивного воплощения требуется меньшее количество деталей, а обработка корпуса на расточном станке может быть выполнена за один проход. Эта схема широко применяется, особенно при малых расстояниях между опорами. При больших расстояниях между опорами следует учитывать опасность нарушения нормальной работы узла в результате неодинакового удлинения вала и корпуса при нагреве. [c.235]

Обработка деталей на расточных станках не должна содержать операций, требуюшдх настройки инструментов в процессе работы станка. Все инструменты должны настраиваться на размер вне станка, для чего иредусматривается оснащение последнего индикаторным или оптическими устройствами. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...