Отжиг на перлитный ковкий чугун

Отжиг на перлитный ковкий чугун отличается от отжига на ферритный характером процесса, длительностью и средой, в которой идет процесс. Этот процесс происходит в окислительной среде по режиму, показанному на рис. 35, б. На первой стадии отжига (участок О—1—2) отливки подвергаются нагреву до 950—980° С и длительной выдержке, при которой разлагается структурно-свободный цементит и обезуглероживается чугун, вследствие окисления углерода кислородом железной руды. [c.47]

Во время второй стадии отжига вследствие довольно быстрого перехода через эвтектоидную температуру сохраняется структура перлита. Полная длительность отжига на перлитный ковкий чугун, включая время на нагрев и охлаждение 0), достигает 140—160 час. В результате такого режима отжига получаются отливки ковкого чугуна с перлитной структурой в центральных частях, переходящей в перлитно-ферритную к краям со включением углерода отжига в этих структурах и со светлой ферритной структурой в поверхностном слое. [c.316]

Фиг. 171. Режим отжига на перлитный ковкий чугун.

Печи для отжига отливок в зависимости от масштаба производства и сорта чугуна применяют периодического и непрерывного действия. Камерные печи периодического действия применяют для отжига литья в небольших цехах на перлитный ковкий чугун. Для отжига на ферритный ковкий чугун применяют тоннельные печи непрерывного действия и двухсекционные электрические печи периодического действия. Тоннельные печи имеют тоннель длиной 75 м, в котором через зоны первичной и вторичной выдержки [c.118]

Ковкие чугуны получают путем отжига из белых чугунов, содержащих от 2,6 до 2, )7о углерода. В зависимости от режима отжига получают перлитный ковкий чугун со структурой, состоящей из перлита и углерода отжига в виде включений хлопьевидной формы (рис. 8), или ферритный ковкий чугун со структурой — феррит и углерод отжига (рис. 9). На рис. 10 представлены микроструктуры чугунов. [c.17]

Отжиг отливок на перлитный ковкий чугун. Отливки до отжига имеют средний состав, % 1,8— [c.330]

После отжига отливок контролируют их макроструктуру, механические свойства и микроструктуру. Для определения макроструктуры на отливках делают приливы (свидетели) и после отжига их отбивают для осмотра излома. Излом ковкого ферритного чугуна должен быть черносердечный с небольшой ферритной каймой. При недостаточно отожженных отливках приливы имеют светлый излом. Такие отливки подвергают вторичному отжигу. Излом перлитного ковкого чугуна должен быть светлым. Этот чугун называют иногда белосердечным. [c.330]

Если охлаждение (особенно в районе температур немного ниже линии PSK диаграммы железо—углерод) было недостаточно медленным или выдержка на II стадии графитизации была недостаточна, то графитизация перлитного цементита может протекать не до конца в этом случае чугун приобретает структуру перлит+феррит+углерод отжига. Такой чугун называется феррито-перлитным ковким чугуном. [c.220]

Если охлаждение ниже критического интервала температур было ускоренным (например, отливки охлаждали на воздухе), то процесс графитизации не охватит цементит перлита в этом случае чугун приобретает структуру перлит- -углерод отжига. Такой чугун называется перлитным ковким чугуном. [c.220]

Отливки из белого чугуна после очистки загружают в стальные контейнеры, которые герметически закрывают и направляют в специальные печи на отжиг для получения либо ферритного, либо перлитного ковкого чугуна. [c.164]

Хром является наиболее сильным замедлителем процесса графитизации ковкого чугуна. Его содержание обычно ограничивают 0,06—0,08%. Повышение количества хрома до 0,1—0,12% приводит к необходимости прибегать к специальным мерам для получения ферритного ковкого чугуна (удлинять отжиг, производить предварительную закалку отливок и др.). Трудности получения ферритного ковкого чугуна при повышенном содержании хрома связаны с образованием сложных карбидов, устойчивых при высоких температурах, и замедлением диффузионных процессов в металлической основе [39). Широкое использование металлолома, содержащего легированную сталь, при производстве ковкого чугуна приводит к увеличению концентрации хрома в шихте и требует изыскания методов нейтрализации его влияния на процесс графитизации. Так, совместное модифицирование ковкого чугуна алюминием, бором и сурьмой [24, 28] или ферротитаном [Й] позволяет получать феррит-ный и перлитный ковкий чугун, содержащий до 0,2% хрома, с высокими механическими свойствами без удлинения цикла отжига. [c.117]

При повышении содержания углерода и кремния увеличивается количество свободного углерода в структуре ковкого чугуна, понижается его твердость и улучшается обрабатываемость. Для получения высокой чистоты обработанной поверхности необходимо стремиться к мелким включениям углерода отжига, равномерно расположенным в металлической основе. Чистота обработанной поверхности перлитного ковкого чугуна выше, чем ферритного, что имеет особое значение при нарезании резьбы, конфигурация элементов которой на перлитном чугуне получается более совершенной, чем на ферритном. [c.133]

Если вблизи нижней критической точки Аг охлаждение будет очень медленным (3—5° С/ч) или будет дана выдержка при температуре 740—720° С, то произойдет разложение и цементита перлита, образовавшегося из аустенита при переходе через критическую точку Ari. У чугуна ввиду наличия кремния и марганца температура Arj составляет около 760° С. Продукты разложения цементита из. перлита —феррит и углерод отжига. Такой чугун называют ковким ферритным. Микроструктура фер-ритного ковкого чугуна представлена на рис. 62,6. Перлитный ковкий чугун более дешевый, но менее пластичный, чем фер-ритный. [c.98]

Целью термической обработки белого чугуна является получение высокой прочности и пластичности путем перевода цементита в графит. В результате такого отжига цементит в чугуне распадается на феррит и графит (углерод отжига) или на перлит и графит в первом случае чугун будет ферритным, во втором — перлитным. Излом ферритного ковкого чугуна темный, поэтому иногда его называют черносердечным. Излом перлитного ковкого чугуна — светлый, и его иногда называют белосердечным. Для отжига на ковкий чугун применяется белый чугун примерно следующего химического состава 2,5—3,2% С [c.169]

Перлитный ковкий чугун получается в результате неполного отжига после первой стадии графитизации при 950—1000° чугун охлаждается вместе с печью вторая стадия графитизации не проводится. Структура перлитного ковкого чугуна состоит из перлита и углерода отжига. Для повышения вязкости перлитный чугун подвергают сфероидизации при температуре 700—750°, что создает структуру зернистого перлита. Для ускорения процесса отжига на ковкий чугун изделия из белого чугуна подвергают закалке, затем проводят графитизацию при 1000—1100° в жидкой среде и т. д. Графитизация закаленных чугунов с последующим отжигом протекает значительно быстрее вследствие наличия большого количества центров графитизации, выпадающих при закалке. Это дает возможность сократить время отжига закаленных отливок до 7—15 ч. [c.170]

Если вблизи нижней критической точки Агу охлаждение будет очень медленным (3—5 град ч) или будет дана выдержка при 700—720° С, то произойдет распад и цементита перлита, образовавшегося из аустенита при переходе через критическую точку Агу. У чугуна с обычным содержанием кремния и марганца температура Агу составляет около 760° С. Продуктами распада цементита из перлита являются феррит и углерод отжига. Такой чугун называют ферритным ковким. Микроструктура ферритного ковкого чугуна представлена на рис. 87, б. Перлитный ковкий чугун более дешев, но менее пластичен, чем ферритный. [c.148]

Пороком микроструктуры отожженного ковкого чугуна является присутствие цементита. Это указывает на его высокую твердость и хрупкость из-за недостаточного отжига или вследствие повышенного содержания марганца и хрома, препятствующих графитизации. Утяжины, загрязнения и наличие пластинчатого графита также являются пороками микроструктуры ковкого чугуна. Присутствие перлита в сердцевине, нормальное для перлитного ковкого чугуна, у ферритного понижает вязкость, удлинение и сопротивление удару. Однако если ковкий чугун подвергается в работе истиранию (например, в цепях комбайнов), то перлитная структура на его поверхности полезна она повышает износоустойчивость чугуна. [c.118]

Отжиг для получения ферритного и перлитного ковкого чугуна выполняют по различному режиму. Для получения ферритного чугуна отжигают по режиму, приведенному на рис. IV.15, а. Процесс отжига состоит из двух стадий графитизации. Первая стадия заключается в медленном пагреве до 950—980° С (зона I) и в продолжительной выдержке нри этой температуре (зона II). Во время нагрева п выдержки цементит белого чугуна распадается, выделяя углерод отжига. [c.192]

Отжиг отливок для получения белосердечного перлитного ковкого чугуна производят в окислительной среде. Отливки из белого чугуна в чугунных горшках засыпают железной рудой (25% свежей и 75% отработанной). Отжиг ведут по графику, приведенному на рис. 77, б. В процессе отжига происходит обезуглероживание чугуна и разложение цементита. Так как выдержка при второй стадии графитизации отсутствует, микроструктура ковкого чугуна получается перлитно-ферритной или перлитной. [c.154]

Для получения перлитного чугуна ограничиваются первой стадией отжига и из аустенитного состояния ведут охлаждение на воздухе. Перлитные ковкие чугуны имеют меньшую пластичность, большие прочность и твердость, чем ферритные. [c.110]

Получение перлитного ковкого чугуна. Берется чугун с содержанием около 3,3% С, выплавленный в вагранке, и при 950—1000 нагревается в окислительной среде (руда, окалина). Углерод выгорает с поверхности на глубину до 2—3 мм. Охлаждение производится сравнительно быстро, так что цементит перлита не успевает распасться. В результате получается структура перлита и графита (отжига), а с поверхности — обезуглероженный слой, т. е. феррит. [c.115]

На фиг. 98 показана структура перлитного ковкого чугуна. Основная структура чугуна — перлитная. Темные округленные включения — графит отжига, около которого находится фер рит. [c.116]

При отжиге белого чугуна на ферритный ковкий чугун содержание марганца соответствует равновесию и обычно составляет не более 0,4% при производстве перлитных серого, ковкого и высокопрочного чугунов содержание марганца превышает баланс и доходит до 1,0% и даже более. [c.40]

Перлитный чугун получают отжигом, который проводят в окислительной среде по режиму 2 (см. рис. 40). В этом случае увеличивают продолжительность первой стадии графитизации, после которой проводят непрерывное охлаждение отливок до 20 °С. Аустенит превращается в перлит (А П), а графит сохраняется в структуре. Получается ковкий чугун на перлитной основе. [c.60]

Отливки из ковкого чугуна по своим механическим свойствам занимают промежуточное положение между отливками из серого чугуна и стали. В зависимости от способа отжига (томление) ковкий чугун разделяется на две основные группы ферритный (отжиг в нейтральной среде) и перлитный—обезуглероженный (отжиг в окислительной среде). [c.11]

При отжиге белого чугуна на ковкий графит выделяется в виде более компактных включений, в результате чего металл приобретает определенные пластические свойства (откуда и название этого вида чугуна). Как и серый чугун, ковкий чугун может быть полностью и неполностью графитизированным и подразделяется соответственно на ферритный, феррито-перлитный и перлитный. Ледебуритного или вторичного цементита в ковком чугуне не должно быть (за исключением отдельных изолированных, так называемых остаточных карбидов). Половинчатый ковкий чугун промышленного применения не нашел [1]. [c.9]

Определяющее влияние на структуру и свойства ковкого чугуна оказывает отношение содержания марганца и серы в нем. Установлено, что при отношении Мп S меньшем 1,7 отливки из белого чугуна даже в весьма массивных сечениях свободны от выделений первичного графита. Скорость распада эвтектических карбидов на первой стадии отжига от отношения марганца к сере зависит незначительно. При отношении Мп S = 0,8—1,2 перлитная структура сохраняется независимо от длительности второй стадии графитизации, а форма углерода отжига получается шаровидной. С повышением отношения Мп S наблюдается переход к перлито-ферритной и ферритной структуре металлической основы и уменьшение компактности выделений углерода отжига. Изменение отношения Мп S от 1,0 до 3,0 позволяет получить всю гамму структур (от перлитной до ферритной) и механических свойств ковкого чугуна по ГОСТу 1215—59, без изменения содержания других химических элементов и технологии производства. [c.117]

В зависимости от режима термической обработки ковкий чугун делится на две группы ферритный и перлитно-ферритный. Первая группа (ферритный ковкий чугун) имеет структуру, состоящую в основном из феррита и углерода отжига вторая группа имеет структуру, состоящую преи- [c.569]

Отжиг графитизи-р у ющи й н е п о л н ы й (отжиг на перлитный ковкий чугун иерлитнО ферритный ковкий чугун специальные виды ковкого чуг 1а антифрикционный ковкий чугун) [c.558]

Перлитный ковкий чугун. Ковкий чугун, в котором основная металлическая масса состоит из перлита и содержит включения углерода отжига, называют перлитным ковким чугуном. Его получают ив зеэультате терл1нческой обработки белого угу на или ферритного ковкого чугуна, а также легированием чугуна присадками карбидообразующих элементов. [c.317]

Перлитно-ферритный ковкий чугун В металлической основе феррит окружает углерод отжига на перлитном поле ( бычий глаз-). Группа 3, тип Ь Белый чугун нормального состава для получения ферритного ковкого чугуна 45—6о 5-1 160—200 Повышенная прочность и малая вязкость. Повышенная износо-упорность. Антифрикционные свойства при малых удельных давлениях [П] Укороченная зона второй стадии графитизацин, увеличенная скорость охлаждения в этой зоне Фитинговое литьё, машинное литьё неответственных деталей Втулки, шестерни и т. д. [c.82]

Ковкий получают отжигом отливок из белого чугуна, в ходе которого происходят разложение цементита и образование компактного графита. Технологический процесс получения отливок из ковкого чугуна разбивается на две стадии. В ходе первой получают отливки из белого чугуна, в которых весь углерод находится в связанном состоянии (Fej ). На второй стадии отливки отжигают, разлагая цементит, в результате чего повышаются механические свойства чугуна и особенно его пластичность. Различают ферритный (КЧ 35-10) и перлитный (КЧ60-2) чугуны. Первая группа цифр (35, 50, 60, 80) маркировки обозначает гарантируемое временное сопротивление в кгс/мм , а вторая — относительное удлинение в % (10 5 3 1,5). Перлитный ковкий чугун отличается высокой прочностью и износостойкостью, но его пластичность низкая и обрабатываемость резанием плохая. [c.245]

Ферритный или перлитный ковкий чугун может хорошо свариваться, если соответствующей термической обработкой достигается отсутствие углерода отжига и уменьшение количества перлита на достаточной глубине под свариваемыми кромками. Однако в этом случае структура по сечению детали зависит от толпд,ины ее стенок, что не соответствует требованиям, приведенным в [5.3]. [c.72]

Перлитный ковкий чугун получают отжигом, который проводят в окислительной среде по режиму 2 (см. рис. 10.7). В этом случае увеличивают продолжительность первой стадии графитизации, после которой проводят непрерывное охлаждение отливок до 20 °С.. Поскольку графитиза-ция цементита перлита практически не происходит, чугун при- p . ю.7. Схемы отжига белого Обретает структуру, состоящую чугуна на ферритный (/) и перлит-из перлита и углерода отжига. ный (2) ковкие чугуны [c.301]

Ковкий чугун получают из белого чугуна при помощи графитизирующего отжига, для чего отливку из белого чугуна помещают в отжигательную печь, нагретую до 950—1000° С, и выдерживают в течение 3—4 суток. При отжиге цементит белого чугуна распадается с образованием хлопьевидного графита (рис. 42,г), что приводит к значительному возрастанию пластичности. Ковкий чугун можно получать с ферритной и перлитной основами. Перлитный ковкий чугун тверже, прочнее и более износостоек, чем ферритный. Однако на практике чаще применяется ферритный ковкий чугун, который обладает большей пластичностью и повышенной коррозионной стойкоетью. [c.94]

В последние годы появились различные варианты термическоп обработки при получении ковкого чугуна, преследующие одну цель— сокращение продолжительности отжига. Отжиг небольших деталей проводят в солевых ваннах. В этом случае отливки быстрее и равномернее нагреваются, кроме того, можно увеличить температуру отжига, поскольку при таком нагреве среда не оказывает химического действия на поверхность отливок (обезуглероживания, окисления). Структуру перлитного ковкого чугуна получают за несколько часов. [c.310]

При отжиге на перлитный чугун (см. линию 2 на рис. 61) вторая стадия графитизации не проводится и при температуре Аг-х аустенит распадается с образованием перлита (рис. 62, б). Такой чугун имеет светлый (сталистый) излом. Отжиг на ковкий чугун длится несколько десятков часов. [c.87]

Ковким чугуном является белый чугун, графитизирован-ный термической обработкой (отжигом, томлением). Для получения ковкого чугуна необходимо белый чугун нагреть до 950—1000°С и затем после длительной выдержки охладить с малой скоростью до обычной температуры. Структура ковкого чугуна характеризуется графитом в виде хлопьевидных включений. Такая форма включений графита (по сравнению в чешуйчатыми включениями, характерными для серого чугуна) в меньшей степени снижает механические свойства ковкого чугуна. Поэтому механические свойства его выше. Ковкий чугун обладает большей прочностью и повышенной пластичностью (хотя и не поддается ковке). В зависимости от степени графитизации ковкий чугун может быть ферритным или перлитным, а также фер-рито-перлитяым. Разная степень графитизации достигается изменением условий отжига. На рис, 6.4. приведен график ступенчатого отжига ковкого чугуна. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...