Углерод — Влияние на свойства хромоникелевых сталей

Углерод — Влияние на свойства хромоникелевых сталей 30, 31, 33 Углеродистая сталь 20, 91—93 [c.441]

Присадка азота к хромоникелевым сталям повышает жаропрочные свойства хромоникелевых сталей, что видно из сопоставления данных различных исследователей [266, 267, 280]. В главе о длительной прочности стали типа 18-8 указано, что при температуре испытания 538° С длительная прочность увеличивалась с повышением содержания азота (см. табл. 124). Как уже указывалось, действие углерода и азота примерно одинаково, поэтому в таблице приведены данные по влиянию суммы азот + углерод на длительную прочность. С увеличением содержания суммы азот + углерод (более 0,12%) длительная прочность увеличивалась [280]. [c.327]

Влияние содержания углерода. Углерод является компонентом, входящим во все марки аустенитных хромоникелевых сталей. Его влияние на свойства стали и.меет очень важное значение. [c.9]

При сварке хромоникелевой стали с содержанием молибдена 2,5—4% применяют проволоку с содержанием молибдена, но также с очень низким содержанием углерода. В случаях, когда при сварке происходит угар какого-либо легирующего элемента и это может оказать вредное влияние на свойства ш(ва, то необходимо применять электроды с более высоким содержанием именно этого элемента или при ручной сварке компенсировать выгорание того или иного элемента введением соответствующего компонента в электродное покрытие. Применение в качестве присадочного материала хромоникелевой стали с повышенным содержанием углерода ведет к появлению склонности к межкристаллитной коррозии -и сварных швов. [c.92]

Введение небольших количеств Ti, Nb, Mo, W и В в хромоникелевые стали типов 14—14 и -И—18 и другие при малом содержании углерода благоприятно сказывается на их прочностных свойствах при высоких температурах. Это влияние более эффективно, [c.192]

Повышение содержания углерода в сталях типа 25—20 увеличивает их склонность к дисперсионному твердению после закалки с высоких температур и последующего старения при умеренных температурах. Это изменение свойств происходит в аустенитных сталях в результате образования карбидных фаз и а-фазы в сталях с аустенито-ферритной структурой за счет распада аустенита или феррита и выделения а-фазы в б-фазе. Соотношение аустенитной и ферритной фаз оказывает влияние на сопротивление ползучести хромоникелевых сталей типа 25—12 (рис. 202) [325]. Увеличение 36S [c.368]

Механические свойства хромоникелевых нержавеющих сталей аустенитного класса п-ри низких температурах зависят от химического состава стали и стабильности аустенита, определяемой положением точки мартенситного превращения. Эффективность действия ряда элементов на понижение температуры мартенситного превращения увеличивается в следующем порядке 51, Мп, Сг, N1, С, N. При рассмотрении влияния легирующих элементов на превращение аустенита в мартенсит необходимо учитывать только количество хрома и углерода, находящихся в твердом растворе, а не в карбидах. Стали с более стабильным аустенитом имеют и более высокие запасы ударной вязкости. В связи с этим аустенитные хромоникелевые стали типа 18-8 нашли широкое применение в криогенной технике. [c.190]

Влияние углерода на физические свойства аустенитных хромоникелевых сталей приведено в табл. 3 [16] Для получения приведенных данных пробные образцы подвергались нагреву в течение 1 часа при 1 150° с последующей закалкой в воде. [c.9]

Влияние углерода на физические свойства аустенитных хромоникелевых сталей [c.9]

Угленатриевая соль, действие на золото 773 иидий 390 ниобий 382 олово 337—338 платину и металлы платиновой группы 773—774 серебро 780 спланы меди с оловом 222 цинк 308 Углерод, влияние его содержания на коррозию железа и стали 31— 32 на коррозию хромомарган-цовистой стали 91, 94 на коррозию хромомарганцовистоникелевой стали 91, 94 на свойства хромистой стали 37, 42 на свойства хромоникелевой стали 46, 55—57 [c.595]

Изменение механических свойств в зависимости от температуры отпуска у хромоникелевых сталей типа 10-35 с различным содержанием углерода было подробно изучено еще Грейлихом [249], который хорошо показал влияние эффекта старения на механические свойства хромоникелевых сталей. [c.303]

Увеличение содержания углерода в хромоникелевой аустенитной стали, хотя и повышает пределы текучести н прочности, но оказывает отрицательное влияние на коррозионную стойкость, пластичность и ударную вязкость после отпуска при 600—800° С. Только при содержании углерода 0,02% закаленная сталь после отпуска при 500—800° С практически не изменяет указанных свойств. Отрицательное влияние углерода в известной мере устраняется присадкой стабилизирующих элементов (титана, ниобия). Хролюникелевая аустенитная сталь с очень низким содержанием углерода по стойкости к общей н межкристаллитной коррозии и всем технологическим свойствам лучше, чем стабилизированная сталь. [c.120]

Механизм влияния углерода на коррозионные свойства стали состоит в образовании угле родных сегрегаций и карбидных частиц на границах зерен и на дефектах кристаллической решетки. Склонность к коррозии является прямым следствием качественного и количественного протекания этих процессов. Известно, что даже при весьма высоком (>0,2%) содержании углерода склонности к коррозии нет, если в стали эти явления подавлены. Ко р-розионные свойства ферритных хромистых сталей в результате повышения содб1ржания углерода ухудшаются несколько быстрее, чем хромоникелевых, вследствие меньшей растворимости углерода в феррите по сравнению с аустенитом. [c.32]

Низкая температура окружающей среды во время процесса сварки низкоуглеродистой стали (сварка на холоде) также оказывает влияние на механические свойства наплавленного металла. При окружающей температуре иже —20° у стали Ст. 3 несколько понижается ударная вязкость наплавленного металла и заметно снижается угол загиба. Это свидетельствует о повышении хрупкости металла сварного шва, которая может давать в этом случае трещины уже в процессе сварки. Наибольшие трудности возникают при сварке на холоде сталей с повышенным содержанием углерода (свыше 0,25%), марганца, хрома и молибдена, склонных к закалке. В этом случае могут возникнуть трещины вследствие быстрого охлаждения участков, прилегающих к сварному шву, которые частично закаливаются и становятся более твердыми и хрупкими. Для предупреждения образования трещин сварку таких сталей на холоде следует производить с пр двар 1тольным подогревом места сварки 1< медлепиьп ох. юж-дением сварного шва после сварки. Сварка на хо.юле. хромоникелевых нержавеющих сталс ) 1 цветных металлов не влияет на свойства наплавленного металла. [c.355]

Углерод, входящий в состав хромоникелевых сталей, может находиться в твердом растворе и может входить в состав карбидов. Из рис. 14 видно, что вероятность образования карбидов возрастает с увеличением содержания в сплаве углерода. Увеличение содержания углерода в хромоникелевых сталях оказывает отрицательное влияние на коррозионную стойкость, пластичность и ударную вязкость после отпуска при 600—800°. Только при содержании углерода0,02% закаленная сталь после отпуска при 500—800° практически не изменяет указанных свойств. [c.27]

Интеркристаллитная коррозия нержавеющих сталей после несоответствующей термической обработки. Если углерод нельзя рассматривать как опасный элемент (с точки зрения коррозии) в обыкновенном железе и стали, его присутствие в нержавеющей стали требует строгого контроля. Стойкость 13%-ной хромовой стали к коррозии у.меньшается с содержанием углерода, хотя следует считать, что разница в механических свойствах. между нержавеющей сталью и нержавеющим железом так велика, что они ни в коем случае не могут рассматриваться как конкурирующие материалы. В аустенит ной хромоникелевой стали влияние углерода особенно серьезно и это зависит от того, что хром имеет сродство к углероду. Если предварительная обработка этой стали была надлежащей (нагрев до 1000—1200° с последующим быстрым охлаждение.м), весь углерод оказывается в твердом растворе, и микрошлиф показывает, что сталь состоит из полигональных зерен только одной фазы. Если такую сталь снова нагреть в пределах 500—900 , карбиды хрома выпадают из раствора по границам зерен, создавая области, обедненные хромом и чувствительные к коррозии. Карбид хрома нельзя обнаружить на обычных микрофотографиях, но Бейн используя большие увеличения, успешно сфотографировал выпадение карбидов по границам зерен и нашел, что интенсивность выпадения увеличивается с содержанием углерода. После такой обработки (около 650°) сталь становится весьма чувствительной к коррозии у обедненных хромом мест вдоль границ зерен, и коррозия, будучи по характеру интеркристаллитной, может лишить металл прочности, хотя бы общее количество разрушенного металла и было незначительно. Если поместить металл в кислый раствор сульфата меди — реагент, введенный Гадфилдом 2 для обнаружения склонности к интеркристаллитной коррозии, материал после нагрева в опасном те.мпера-турном интервале может буквально распасться в порошок, причем каждое зерно этого порошка представляет действительно зерно материала. Начальные стадии интеркристаллитной коррозии (получаемые при действии менее сильных реагентов) можно измерить по уменьшению после коррозии электро- [c.563]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...