Процесс прокатки. Устройство прокатных станов

Благодаря созданию новых и постоянному усовершенствованию созданных ранее автоматизированных электроприводов и электрических машин отечественные прокатные станы оказались более мощными, маневренными и производительными по сравнению с новыми блюмингами в капиталистических странах [49]. В настоящее время встает задача о замене функций оператора электронной вычислительной машиной, поскольку технологический процесс прокатки характерен повторяемостью определенного цикла операций. Вводится в действие несколько новых систем автоматики с применением счетно-решающих устройств. [c.121]

Применяемые скорости прокатки весьма различны и зависят главным образом от требуемой производительности прокатного стана,его устройства, от сортамента прокатываемой продукции и характера технологического процесса прокатки. В первых клетях непрерывных станов или при холодной прокатке листов штучным способом применяются небольшие скорости — около 0,3—0,5м/сек и меньше, а у непрерывных станов при прокатке проволоки скорость достигает 20—26 м/сек, при холодной прокатке рулонной жести — 20 м/сек н имеется тенденция повысить эту скорость до 30 м/сек. [c.856]

Аналогичное явление, т. е. переход от дифференцированных производственных процессов к концентрированным, имеет место и в других отраслях промышленности например, применение прокатных станов непрерывного действия, питаемых непосредственно От кристаллизаторов, устанавливаемых перед станом. При такой схеме отпадает необходимость в ряде устройств и во втором нагреве исходная заготовка получается в кристаллизаторе и прямо из него через печь для выравнивания температуры поступает в стан для прокатки готовой продукции. В связи с этим нужно отметить, что одним из важнейших технико-экономических показателей прокатного оборудования является вес оборудования, приходяш,ийся на 1 т выпускаемого проката. Этот показатель является не только более объективным, но и более характеризующим современные тенденции в области конструирования прокатного оборудования, чем обычное сопоставление веса прокатных станов аналогичного назначения. [c.9]

ГЛАВА XXVI. ПРОЦЕСС ПРОКАТКИ, УСТРОЙСТВО ПРОКАТНЫХ СТАНОВ [c.311]

Устройство прокатных станов. Прокатный стан состоит из двух основных частей рабочей части, на которой непосредственно осуществляется процесс прокатки, и привода, состоящего из двигателя и передачи. Обычно в состав передачи (канатной, ременной, зубчатой или фрикционной) за исключением реверсивного стана входит маховик, к-рый м. б. одновременно и шкивом. Пара станин с валками образует рабочую клеть (став). Каждый стан состоит из одной или нескольких ьслетей. Для передачи движения от главного вала двигателя к валкам применяются шестерни, помещаемые в специальной шестеренной кле-т и. Шестеренная клеть обычно устанавливается в начале прокатного стана и редко посредине или в конце его для уменьшения скручивающих моментов. При прокатке кровельного железа, жести, а иногда и обручного железа верхний валок для получения [c.10]

Следует иметь в виду, что в зависимости от назначения стана, года ввода в эксплуатацию, уровня механизации и автоматизации и т. д. обязанности вальцовщика могут изменяться. Например, вальцовщики станов горячей прокатки ведут процесс прокатки горячего металла разных марок стали, профилей и сечений на отдельных группах клетей или отдельных клетях прокатных станов, управляют механизмами нажимного устройства на тонколистовых двухвалковых нереверсивных станах, наблюдают за температурой металла, правильностью профиля прокатываемого металла и осуществляют настройку стана, отбирают пробы, наблюдают за работой оборудования и контрольно-измеритёльн й гппа-ратурой стана и обеспечивают бесперебойность их работы. [c.244]

Для получения высоких механических свойств при изготовлении труб можно применять высокотемпературную термомеханическую обработку, для чего охлаждающее устройство устанавливают в системе прокатного стана. В этом случае технологический процесс изготовления труб состоит из следующих операций В. Т. М. О., механическая обработка, закалка и низкий отпуск. Например, при В. Т. М. О. труб из стали 36Г2С производится горячая прокатка, через 20—30 с закалка в воде и отпуск при 500—600° С. При изготовлении холоднокатаных труб можно применять предварительную термомеханическую обработку, включая ее в общий поток производства труб по схеме холодная прокатка, быстрый нагрев до температур закалки (например, нагрев с помощью т. в. ч.), охлаждение и отпуск. [c.217]

Первые разработки процессов ТМО с целью псвы-шения прочности сталей и сплавов базировались на осуществлении ТМО при горячей прокатке сортового проката, листа, ленты, труб и т. д. В этом случае металл на выходе из последней клети прокатного стана попадает в охлаждающее устройство, расположенное на главном рольганге или параллельно ему. Но температурно-временные условия горячей прокатки не всегда позволяют осуществить ТМО в истинном понимании этого процесса. Чаще всего даже интенсивное охлаждение после конца прокатки не приводит к получению эффекта ТМО ввиду происшедшей уже в ходе деформации и последующей последеформацнонной паузы рекристаллизации. Такая обработка по своему физическому смыслу является закалкой с прокатного нагрева. Она получила широкое распространение для упрочнения строительных профилей. [c.142]

Такая прокатка представляла собой весьма длительный процесс, при котором оборудование прокатных цехов (прокатные станы, печи для отжига и травильные устройства) и рабочая сила задалживались на длительный период времени. Переход к горячей П. богатых медью медно-цинковых сплавов (65—70% Си), стал возможен в результате изучения влияния примесей, в частности свинца, на условия горячей П. Рядом исследований было установлено, что при таком высоком содержании меди в сплаве он прй остывании проходит через несколько фаз сложного состава, состоящих из кристаллов а- -р, затем а. Было установлено, что свинец в латуни а растворяется в ничтожных количествах—всего 0,02%, в то время как в латуни /8 растворимость свинца доходит до 3%. Поэтому при переходе из фазы р в фазу а, при высокой Г свинец выпадает из раствора, располагаясь между кристаллами латуни, вследствие чего при П. при температурах, лежащих выше точки плавления свинца, такая латунь разваливалась и П. ее становилась невозможной. Приготовление латуни, содержащей 65— 70% Си, из чистых металлов, не содержащих почти примесей, напр, из электролитич. меди и цинка, дало возможность перейти к горячей П. таких латунных сплавов. В настоящее время П. тонких латунных и мун-цевых листов и латунных лент состоит из одной горячей П., в течение к-рой болванка с толщины 70—100 мм прокатьгоается с одного нагрева до толщины 3,5—5—7 мм, а затем при посредстве одной или нескольких П. в холодном состоянии доводится до требуемой толщины. Существуют два метода производства латунных листов. По пер- [c.65]

В состав оборудования собственно стана входят рабочая клеть с механизмами установки прокатных валков и изменения обжатия заготовки, привод вращения валков, устройства натяжения и подпора заготовки в процессе формирования профиля, устройство удержания и перемещения оправки (при прокатке полых заготовок), насосно-аккумуляторная сташдая системы программного управления и автоматизации. [c.877]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...