ЦЕМЕНТОВАННЫЙ СЛОЙ

Важно только, чтобы охлаждение было достаточно быстрым, чтобы предупредить выпадение в цементованном слое цементита в виде сетки. [c.329]

Радикальное средство для устранения излишнего количества остаточного аустенита в цементованном слое — обработка холодом детали после закалки охлаждают до отрицательных температур, что вызывает превращение почти всего аустенита в мартенсит в поверхностном слое и повышение твердости. Свойства сердцевины (содержащей малое количество углерода) при этом не изменяются, так как количество остаточного аустенита невелико и не изменяется при охлаждении в области отрицательных температур. [c.383]

Операции применяются для особо ответственных или сложной конфигурации деталей с целью понижения устойчивости остаточного аустенита в цементованном слое, получения более высокой и равномерной твердости с поверхности после аакалки и низкого отпуска, уменьшения деформации. [c.252]

Операции (после цементации) применяются при обработке крупных деталей сложной конфигурации для понижения устойчивости остаточного аустенита в цементованном слое, получения более равномерной твердости с поверхности после закалки и отпуска и уменьшения д ормации. [c.281]

Для повышения поверхностной твердости и, следовательно, увеличения стойкости против износа детали, изготовленные из стали марок 10, 15, 20 и 25, иногда подвергаются цементации или цианированию. Вместо стали марок 15, 20 и 25 для изготовления ответственных деталей нефтегазопромыслового и заводского оборудования может быть рекомендована сталь с повышенным содержанием марганца марок 15Г и 20Г. Эта сталь по сравнению со сталями с нормальным содержанием марганца обладает большей прочностью при сохранении высоких пластических свойств. При цементации деталей из стали с повышенным содержанием марганца образуется более однородный цементованный слой, и после закалки такие детали имеют высокую и равномерную поверхностную твердость. Сталь с повышенным содержанием марганца марок 40Г и 45Г обладает после закалки и высокого отпуска повышенной прочностью, хорошей вязкостью и сопротивляемостью износу. Для изготовления пружин, пружинных шайб и колец целесообразно применять стали с повышенным содержанием марганца, например, сталь марки 65Г. [c.26]

Аустенит также является нежелательной структурой в цементованном слое, так как наличие его снижает твердость, и при работе [c.493]

Присутствие аустенита также неизбежно, как и цементита в цементованном слое, поэтому практически допускается такое количество аустенита, при котором твердость цементованной поверхности была бы не ниже 58 с, - [c.494]

Недостаток этого варианта — крупиозериистость строения, а также по-БЫ1иенное содержание остаточного аустенита (и, следовательно, пониженная твердость) в цементованном слое вследствие закалки от высоких температур. [c.329]

В деталях из углеродистой стали вследствие ее слабой про-каливаемости высокую твердость получает лищь поверхностный цементованный слой, а сердцевина не упрочняется. [c.376]

Вследствие высокого содержания легирующих элементов точка М для насыщенного углеродом цементованного слоя стали 18Х2Н4ВА будет находиться ниже О С. Следовательно, при обычной закалке и низком отпуске в таком слое будет сохраняться большое количество остаточного аустенита, что часто снижает твердость слоя ниже допустимого предела (НЯС 58— [c.383]

Механизм образования и строение цементованного слоя. Диффузия уик рода в сталь возможна тольк( в том случае, если углерод нахол1Г1чя в агома[)ном состоягпш, получаемом, наиример, диссоциацией газов, содержащих углерод (СО СН, и др.). Атомарный углерод адсорбируется поверхностью стали и диффундирует в глубь мета, п л а. [c.231]

За эффективную толщину цементованного слоя часто принимают сумму заэвтектоидной, эвтектоидной и половины переходной (П. 3.) (доэвтектоидной) зон (до содержания 0,4 % С), что соответствует HR 50 (рис. 144, а). Для многих изделий эффективная толщина слоя принимается до HV 500 (5000 МПа) пли 600 (6000 МПа) в зависимости от марки стали. [c.233]

Опыт показывает, что толщина цементованного слоя для деталей, изготовляемых из стали с содержанием >0,17 % С, составляет 15 % от наименьшей толщины или диаметра цементуемого сечения. При содержании в стали углерода <0,17 % толщину слоя уменьшают до 5—9 %, а для деталей, работающих на износ, не испытывающих больших удельных нагрузок, до 3—4 % от наименьшей толщины или диаметра цементуемого сечения. Для зубчатых колес, эффективную толщину слоя до HR 50 принимают равной [c.233]

При одинарной закалке высоколегированных сталей в структуре цементованного слоя сохраняется большое количество (до 50 — 60 % и более) остаточного аустеиита, снижающего твердость. Такие стали гюсле закалки обрабатывают холодом, что способствует переводу б6льн1ей части остаточного аустеинта в мартенсит, в результате [c.237]

Для разложения остаточного аустенита после цементации применяют высокий отпуск при 630—640 °С, после чего следует закалка с пониженной температуры и низкий отпуск. Такая обработка также обеспечивает высокую твердость цементованного слоя. Структура сердцевины должна состоять из низкоуглеродистого мартенсита или нижнего бейнита. Низкоуглеродистый мартенсит обеспечивает повышенную прочность и достаточную вязкость сердцевины. Сохранение обособленных участков или сетки феррита нежелательно, так как это сопровождается значительным снижением ирочности, пластичности и вязкости цементованных деталей Твердость сердцевины для различных сталей составляет HR 20—40, [c.238]

Обоймы крупных подшипников с цементируемыми рабочими поверхностями изготовляют из стали 20Х2Н4А. Глубина цементованного слоя 5 — 6 мм (продолжительность процесса цементации 120 — 150 ч температура 850 — 900 0). После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка с 750 —800°С отцуск при 150—160 С. [c.464]

Для цементации обычно используют низкоуглеродистые (0,10,. 0,23% С) стали, которые практически не упрочняются закалкой. Толщина цементованного слоя обычно составляет 0,5 1,8 мм Концентрация углерода в по-вер.кностном слое должна составлять 0,8...1,2% твердость слоя 50..,62 ИКС. [c.76]

Хромистые стали 15Х, 20Х предназначаются для изготовления небольших изделий простой формы, цс.мснтуемых на глубину 1,0... 1,5. мм Они по сравнению с углеродистыми обладают более высокими прочностными свойствами при несколько меньшей пластичности в сердцевине и лучшей прочности в цементованном слое Прокалнваемость хромистых сталей невелика. [c.92]

После цементации и закалки детали из легированной стали рекомендуется подвергать поверхностному наклепу, в результате поверхностного деформирования остаточный аустенит превращается в мартенсит. После термообработки цементованный слой имеет структуру игольчатого мартенсита с мелкими глобулями карбидов и неболь-П1ИМ количеством остаточного мартенсита. Эта структура отличается высокой износостойкостью. [c.238]

Для изготовления легкосплавных бурильных труб применяют сплав Д16 (системы А1—Си—Mg), упрочняемый термообработкой. После термообработки сплаву присваивается шифр Д16Т. Высокопрочная сталь марки Д5ХН2МФАШ значительно превосходит свойства цементуемых сталей на стадии работы деталей машин и инструментов, когда цементованный слой на рабочих поверхностях частично или полностью изнашивается. [c.106]

Закалка ТВЧ широко применяется для обработки зубьев с модулем пг > 5 мм. При т < 5 мм реализовать поверхностную закалку технологически сложно, а при т < 2,5 мм практически невозможно. В этом случае путем насыщения углеродом (цементация) поверхностных слоев зубчатых колес из малоуглеродистых сталей (С = 0,12-г 0,3 %) с последующей закалкой получают наибольшую нагрузочную способность и наименьшие габариты передач. Глубина цементованного слоя не превышает 2 мм, твердость поверхностей зубьев НКС 50 — 62. Реже применяют другие виды химико-термической обработки (азотирование, цианирование). [c.356]

Рис. 59. Превращение аустенита при постоянных температурах в цементованном слое стали 20ХНЗА [8]

Применяется для ответственных высоконагруженных деталей, от которых требуется высокая прочность, пластичность и вязкость, глубокая прокаливаемость (диаметр до 100 мм) и сопротивление трению, что достигается цементацией. Эвтектоидный состав цементованного слоя получают при насыщении 0,55—0,60% С. Изготовляют ответственные шестерни коробки передач, сателлит бортового редуктора и др. [c.95]

Образцы для исследования изготовляли из стали 20ХНЗА обычной выплавки и той же стали, но полученной электрошлако-вым переплавом (ЭШП) и подвергали их цементации и закалке. Глубина цементации составляла 1,5—1,7 мм. Твердость поверхностного слоя 57—58 Я7 С, сердцевины 36—37 HR . Микроструктура цементованного слоя представляла собой мелкоигольчатый мартенсит (сердцевины — троостосорбит). Коррозионной средой служил буровой глинистый раствор, приготовленный из бентонитового глинопорошка. Плотность раствора 1,16 г/см , вязкость по СПВ-5 25 с, водоотдача 10 см за 30 мин, pH = 7,5. [c.153]

Технические требования. Твердость рабочих поверхностей зубьев, шпоночных пазов и тела зубчатых колес, а также твердость и ударная вязкость сердцевины зубьев приведены в табл. 72. Допускается изготовлеппе колес конических зубчатых пар с твердостью поверхности зубьев ИКС 45...50, твердостью сердцевины зубьев HR 40...45 и ударной вязкостью сердцевины не ниже 3,5 кгс -м/см . Глубина цементованного слоя на зубьях с твердостью поверхности НЕС 56-60 [c.337]

Обычно при давлениях около 20—25 т на 1 лi глубина цементованного слоя устанавливается около 1 мм, а при давлении около 80—100 т на 1 см глубина повышается до 1,5 мм. [c.492]

Для нитроцементации нормы на глубину принимают равными 50% от принятых для цементованных слоев, так как нитроцементо-ванный слой прочнее и вместе с тем более хрупок по сравнению с цементованным. [c.493]

Установлено, что максимальное сопротивление износу при надлежащей смазке трущихся поверхностей стальных изделий зависит главным образом от однородности структуры, которая должна состоять из отпущенного мартенсита, приближающегося к гардениту. В практике получить такую структуру бывает весьма затруднительно. Практически структура цементованного слоя содержит, кроме мартенсита, включения цементита и аустенита. [c.493]

Соверщенно недопустим в структуре цементованного слоя феррит. Наличие феррита, хотя и в незначительных количествах, приводит к усталостному излому детали, так как по прочности феррит — наименее слабая структура стали и по границе ферритных зерен могут возникнуть микротрещины, а затем трещины усталости. [c.494]

Троостит и сорбит могут содержаться в структуре цементованного слоя, если наличие их не снижает твердости, установленной техническими условиями, т. е. твердости не ниже 58 R , o. Ниже приведены нормативы микроструктур для оценки качества цементованного слоя. [c.494]

Нормативы структур для оценки качества цементованного слоя [c.494]

Анализ причин брака должен производиться по документам экспресс-лаборатории. Например, установлено, что структурный анализ цементованного слоя систематически отмечает наличие в структуре цементитной сетки при глубине слоя в пределах чертежных допусков. Для выяснения причины, вызывающей этот брак, необходимо изучить анализы газа, применяемого для цементации. Наличие в газе избытка предельных углеводородов и будет причиной такого брака. В случае же нормы по содержанию активной части газа карбюризатора причиной брака будет нарушение технологического процесса либо в отношении температуры, либо в отношении дозировки газа. [c.503]

Низкая концентрация углерода в цементованном слое указывает на нарущение состава цементуюпщй смеси, наличие цементитной сетки — на избыток активных составляющих в газовой смеси. [c.507]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

Влияние глубины азотированного слоя на предел выносливости азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений подобно влиянию глубины цементованного слоя. Цементация, а особенно азотирование резко повышают предел выносливости стальных деталей с концентраторами напряжений, если упрочненный слой непрерывно проходит и по опасным зонам (галтели, отверстия, шпоночные пазы, места проходов отверстий и др.). Применение местного предохранения от азотирования или цементации или удаление упрочненного слоя в местах концентрации напряжений приведет к тому, что в результате химико-термической обработки упрочнения не будет. [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...