Цементованный слой — Глубина

Цементация с помощью жидких карбюризаторов применяется для мелких деталей, чтобы получить цементованный слой небольшой глубины. Жидкая цементация осуществляется в соляных ваннах. Оптимальным составом ванны является состав, состоящий из 75—85 /о кальцинированной соды, 10—15 /о соли и 6—10 /о карбида кремния. Цементацию ведут в расплавленной смеси при 750—850°. [c.131]

Разработанный режим цементации на веретенном масле по распределению углерода в цементованном слое и глубине цементации показал вполне удовлетворительные результаты. Это обстоятельство позволяет рекомендовать его для широкого применения. [c.39]

Для цементуемых и цианированных стальных деталей характерно наличие остаточных напряжений, вызванных структурными превращениями и объемными изменениями при закалке. В цементованных слоях образуются более или менее значительные сжимающие остаточные напряжения, распространяющиеся на глубину, превышающую зону закалки и переходную зону. При этом роль остаточных напряжений тем больше, чем больше концентрация напряжений в деталях. Однако максимум остаточных сжимающих напряжений в цементованных или цианированных деталях располагается не у самой поверхности, а на некоторой глубине. У самой поверхности таких деталей наблюдается уменьшение сжимающих напряжений, а в ряде случаев они даже переходят в растягивающие. [c.306]

Влияние на глубину слоя 99, 100 Цементованный слой — Глубина 96, 98, [c.496]

Сталь марки ЗОХГТ имеет высокую контактную прочность цементованного слоя при глубине цементации 0,9 мм (0,75% С) после непосредственной закалки с температуры подстуживания 800 —820° С, но имеет пониженную ударную вязкость, что необходимо учитывать при назначении стали, особенно для деталей, работающих при больших многократно повторяющихся нагрузках. Сталь марок ЗОХГТ и 27ХГР можно применять после улучшения, а сталь марки ЗОХГТ — и после азотирования. [c.338]

Установлено, что при одновременной диффузии углерода и азота ускоряется диффузия углерода. Скорость роста нитроце-ментованного и цементованного слоев на глубину 0,5 мм практически одинакова, хотя температура нитроцементации почти на 100°С ниже. Глубина нитроцементованного слоя обычно 0,2— 0,8 мм. [c.273]

Жидкостная цементация. Цементация в жидкой среде применяется для мелких деталей, в которых достаточно получить цементованный слой небольшой глубины. Жидкостная цементация осуществляется в соляных ваннах с добавкой карборунда (карбида кремния Si ). Оптимальным составом ванны является 75—85 /(, НагСОд, [c.247]

Толщина цементованного слоя определяется размерами детали, условиями ее работы, содержанием углерода и легирующих элементов в стали. После цементации и последующей термической обработки требуемая структура цементованного слоя (на глубине 0,2 мм) — мелкоигольчатый мартенсит (углеродистая сталь) или мелкоигольчатый мартенсит с включениями дисперсных карбидов (легированная сталь) (рис. 98, а). Наличие в цементованном слое структурно свободных карбидов в виде сетки приводит при шлифовании к получению трещин (из-за хрупкости слоя). Кроме того, крупные включения карбидов, выходя на поверхность, могут выкрашиваться в процессе работы. Если детали работают при больших знакопеременных давлениях, в структуре цементованного слоя недопустимо наличие большого количества остаточного аустенита, который превращается в неотпущенный мартенсит, имеющий большую хрупкость. Присутствие больших количеств остаточного аустенита (более 10—15%) приводит к усталостному разрушению слоя. [c.127]

При ступенчатой цементации в первый период насыщения при высоком углеродном потенциале печной атмосферы в наружной зоне цементованного слоя деталей из сталей, легированных карбидообразующими элементами (Сг, Мп, Мо, V, Т ), выделяются карбиды легирующих элементов, что приводит к обеднению твердого раствора легирующими элементами. Одновременно снижается концентрация углерода в твердом растворе цементованного слоя на глубине 0,2 мм от поверхности. Образовавшиеся карбиды сохраняются и во втором периоде насыщения при пониженном углеродном потенциале. [c.131]

Обоймы крупных подшипников с цементируемыми рабочими поверхностями изготовляют из стали 20Х2Н4А. Глубина цементованного слоя 5 — 6 мм (продолжительность процесса цементации 120 — 150 ч температура 850 — 900 0). После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка с 750 —800°С отцуск при 150—160 С. [c.464]

Хромистые стали 15Х, 20Х предназначаются для изготовления небольших изделий простой формы, цс.мснтуемых на глубину 1,0... 1,5. мм Они по сравнению с углеродистыми обладают более высокими прочностными свойствами при несколько меньшей пластичности в сердцевине и лучшей прочности в цементованном слое Прокалнваемость хромистых сталей невелика. [c.92]

Закалка ТВЧ широко применяется для обработки зубьев с модулем пг > 5 мм. При т < 5 мм реализовать поверхностную закалку технологически сложно, а при т < 2,5 мм практически невозможно. В этом случае путем насыщения углеродом (цементация) поверхностных слоев зубчатых колес из малоуглеродистых сталей (С = 0,12-г 0,3 %) с последующей закалкой получают наибольшую нагрузочную способность и наименьшие габариты передач. Глубина цементованного слоя не превышает 2 мм, твердость поверхностей зубьев НКС 50 — 62. Реже применяют другие виды химико-термической обработки (азотирование, цианирование). [c.356]

Образцы для исследования изготовляли из стали 20ХНЗА обычной выплавки и той же стали, но полученной электрошлако-вым переплавом (ЭШП) и подвергали их цементации и закалке. Глубина цементации составляла 1,5—1,7 мм. Твердость поверхностного слоя 57—58 Я7 С, сердцевины 36—37 HR . Микроструктура цементованного слоя представляла собой мелкоигольчатый мартенсит (сердцевины — троостосорбит). Коррозионной средой служил буровой глинистый раствор, приготовленный из бентонитового глинопорошка. Плотность раствора 1,16 г/см , вязкость по СПВ-5 25 с, водоотдача 10 см за 30 мин, pH = 7,5. [c.153]

Технические требования. Твердость рабочих поверхностей зубьев, шпоночных пазов и тела зубчатых колес, а также твердость и ударная вязкость сердцевины зубьев приведены в табл. 72. Допускается изготовлеппе колес конических зубчатых пар с твердостью поверхности зубьев ИКС 45...50, твердостью сердцевины зубьев HR 40...45 и ударной вязкостью сердцевины не ниже 3,5 кгс -м/см . Глубина цементованного слоя на зубьях с твердостью поверхности НЕС 56-60 [c.337]

Обычно при давлениях около 20—25 т на 1 лi глубина цементованного слоя устанавливается около 1 мм, а при давлении около 80—100 т на 1 см глубина повышается до 1,5 мм. [c.492]

Для нитроцементации нормы на глубину принимают равными 50% от принятых для цементованных слоев, так как нитроцементо-ванный слой прочнее и вместе с тем более хрупок по сравнению с цементованным. [c.493]

Анализ причин брака должен производиться по документам экспресс-лаборатории. Например, установлено, что структурный анализ цементованного слоя систематически отмечает наличие в структуре цементитной сетки при глубине слоя в пределах чертежных допусков. Для выяснения причины, вызывающей этот брак, необходимо изучить анализы газа, применяемого для цементации. Наличие в газе избытка предельных углеводородов и будет причиной такого брака. В случае же нормы по содержанию активной части газа карбюризатора причиной брака будет нарушение технологического процесса либо в отношении температуры, либо в отношении дозировки газа. [c.503]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

Влияние глубины азотированного слоя на предел выносливости азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений подобно влиянию глубины цементованного слоя. Цементация, а особенно азотирование резко повышают предел выносливости стальных деталей с концентраторами напряжений, если упрочненный слой непрерывно проходит и по опасным зонам (галтели, отверстия, шпоночные пазы, места проходов отверстий и др.). Применение местного предохранения от азотирования или цементации или удаление упрочненного слоя в местах концентрации напряжений приведет к тому, что в результате химико-термической обработки упрочнения не будет. [c.304]

Влияние легирующих элементов на глубину цементованного слоя показано на рис. 10—11. [c.99]

Влияние температуры на глубину цементованного слоя стали при использовании различных карбюризаторов показано в табл. 28 и на рис. 12, а влияние продолжительности нагрева — на рис. 13. [c.99]

Рис. 10. Зависимость глубины цементованного слоя от содержания легирующих элементов

Рис. II. Влияние температуры цементации на глубину цементованного слоя (цементация в твердом карбюризаторе) стали, содержащей 0,2% С и 3% различных легирующих элементов а — продолжительность цементации 10 у б — продолжительность цементации 30 у. Обозначение И — нелегированная сталь.

Влияние температуры газовой цементации на глубину цементованного слоя низкоуглеродистой стали при использовании различных карбюризаторов [c.100]

Рис. 12. Влияние температуры на глубину цементованного слоя при различной продолжительности процесса

Глубину цементованного слоя зубчатых колес выбирают в зависитиости от их модуля (толщины зуба). Можно также пользоваться данными табл. 29. [c.100]

Рис. 16. Изменение содержания углерода в мартенсите по глубине цементованного слоя стали марок 20 и 18ХГТ после цементации (при 920°С в течение 6 ч в твердом карбюризаторе) и непосредственной закалки

Рис, ]9. Распределение остаточных внутренних напряжений в цементованном слое стали марки 18ХГТ, Минимум на кривых на глубине 0,2—0,3 мм соответствует зоне слоя с максимальным количеством остаточного аустенита [c.102]

Модуль в мм Толщина зуба в мм Глубина цементованного слоя в мм Модуль в мм Толщина зуба н мм Глубина цементованного слоя в мм [c.103]

Примечание, Глубина цементованного слоя относится к готовой шестерне без уче та припуска на шлифование, величина которого лежит в пределах 0,05—0,4 м/л на сторону. [c.103]

Рис. 22. Влияние содержания углерода в цементованном слое на механические свойства ста ли после закалки и низкого отпуска / — 18ХГМ (глубина слоя 1 л лг) 2 — 18ХГМ (глубина слоя 1,25 мп) 3 — 12Х2Н4А (глубина слоя 1 мм)

Рис. 26. Зависимость ударной выносливости цементованных образцов диаметром 12. и.и от глубины цементованного слоя (работа удара 40 кГ - г.и цементация в твердом карбюризаторе рфи 920 , первая закалка из ящика, вторая с 780—800 С, отпуск при 200 С) / — сталь 25Х2ГН2Д2Ф 2 — сталь

Нитроцементация вследствие своих преимуществ перед газовой цементацией во многих случаях ее вытесняет. Основные преимущества нитроцементации и цианирования, кроме большей скорости насыщения, состоят в возможности получения более износостойкого (и теплостойкого) слоя благодаря наличию в нем азота, меньшем росте зерна и меньшей деформации деталей вследствие 1меньшей длительности и более низкой температуры процесса, повышении под действием азота закаливаемости нитроцементованного или цианированного слоя по сравнению с цементованным, возможности в ряде случаев применять слои меньшей глубины, чем при цементации деталей, и др. Однако в условиях больших динамических нагрузок нитроцементация (цианирование) тонких деталей иногда менее предпочтительна, чем цементация, ввиду охрупчивающего влияния азота, проникающего в малых концентрациях на значительную глубину. [c.114]

Предел выносливости стали марки ЗОХГТ в зависимости от глубины цементованного слоя [c.343]

Сталь марки 15Х2ГН2ТРА хорошо цементуется и позволяет получить цементованный слой глубиной 1 мм за 3 ч при температуре 950° С устойчива против отпуска и может кратковременно работать при температурах до 500° С. [c.377]

Некоторые ролики, имевшие местами пониженную твёрдость (и структуру троостосорбит и троостит), а также малую глубину цементованного слоя после шлифовки (0,4—0,6 мм) разрушались вследствие преждевременного отслаивания (после 0,3 и 6,5 млн. циклов). [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...