Определение твердости по методу Бринеля

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО МЕТОДУ БРИНЕЛЯ [c.211]

При определении твердости по методу Бринеля числа твердости изменяются не пропорционально изменению диаметра отпечатка и поэтому, если графически изобразить совпадение чисел твердости НУ и НВ, полученных при испытаниях алмазной пирамидой и стальным щариком (фиг. 159), то получится некоторое расхождение кривых для высоких твердостей. [c.259]

Требования к приборам для определения твердости по Бринелю и методы их поверки [c.228]

Требования к приборам, служащим для определения твердости металлов по методу Бринеля и правила поверки этих приборов, подробно изложены в ОСТ 10241-40 и инструкции 235-56 для поверки приборов твердости Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР и поэтому здесь не рассматриваются. [c.148]

Определение твердости по Бринелю. Метод основан на том,что в плоскую поверхность металла вдавливается под постоянной нагрузкой Р стальной твердый шарик (рис. 35, а). После снятия нагрузки в металле образуется отпечаток (лунка). [c.54]

Ориентировочные суждения о делаются и по результатам определения твердости другими, кроме Бринеля, методами. Для конструкционной стали соответствующие соотношения даются на диаграммах (фнг. 26 и 27), для деформируемых алюминиевых сплавов в табл. 21. [c.80]

Молекулярное сцепление. В данном случае применяют методы а) определения твердости по Бринелю (см. Твердость) и б) определение давления истечения помощью продавливания испытуемого образца через узкие отверстия. В том и другом случае запись изменения давления можно вести регистрирующим прессом системы Гагарина. [c.95]

По физическому смыслу методы определения твердости по Бринелю и Виккерсу одинаковы величины чисел твердости по обоим способам в интервале до 300 единиц почти совпадают, а при больших значениях твер- [c.203]

Сравнение чисел твердости. Условность методов определения твердости лишает возможности дать общий способ пересчета чисел твердости различных материалов. Обычно составляют разные таблицы или номограммы соотношений чисел твердости, имеющих эмпирический характер и пригодных для однородных материалов, главным образом для сталей с одинаковым химическим составом. По этим таблицам можно сопоставить между собой числа твердости, определенные разными способами. Обычно все показатели твердости материала приводят к твердости по Бринелю, чтобы затем приближенно определить временное сопротивление материала, пользуясь известной зависимостью о , = (0,30-ь 0,36) Яд. [c.58]

Статические методы. Твердость по Бринелю (ГОСТ 9012—59) определяют вдавливанием стального шарика диаметром О в испытуемый образец (изделие) под действием нагрузки Р, приложенной в течение определенного времени. После снятия нагрузки измеряют диаметр отпечатка , оставшегося на поверхности образца. [c.464]

Для определения твердости измеряют диаметр лунки с1 и находят по ней твердость в специальных таблицах. Метод Бринеля не рекомендуется применять для металлов твердостью более НВ 450, так как шарик может деформироваться, что исказит результаты испытания. [c.55]

Наиболее широко применяют д-чя определения твердости метод Бринеля. Твердость по этому методу определяется как частное от деления нагрузки Р на площадь / отпечатка и обозначается буквами НВ. [c.33]

Определение твердости металлов по Бринелю основано на методе вдавливания в металл стального шарика. Для испытания на твердость поверхность детали, подвергающейся испытанию, предварительно гладко зачищают напильником или наждачным кругом. После этого в нее вдавливается прессом (рис. 3) стальной закаленный шарик под действием заданной нагрузки. Через 10—30 секунд нагрузка снимается. [c.8]

После отжига прутковая сталь проходит контроль твердости, правку на роликовых правильных машинах или на правильных прессах, контроль дефектов поверхности с зачисткой пороков на наждачных станках и контроль по виду излома. Первоначально выборочным методом (примерно 2% от партии) контролируется твердость. Если на взятых прутках обнаруживается повышенная твердость, то испытанию на твердость подвергаются все прутки данной партии. Сталь с повышенной твердостью подвергается повторному отжигу, а сталь с пониженной твердостью — нормализации. Рабочее место для контроля твердости обычно включает три последовательно или рядом расположенных стола или рольганга. Между столами устанавливаются наждачный станок для зашлифовки площадки и пресс Бринеля. Прутки подаются на первый стол (рольганг), где зачищается площадка для испытания. На втором столе (рольганге) производится определение твердости и на третьем столе (рольганге) —измерение диаметра отпечатка. [c.150]

Статические методы, а) Проба Б р и н е л я заключается во вдавливании в образец стального шарика определенного диаметра О под определенной нагрузкой Р, в измерении диаметра отпечатка й и вычислении среднего напряжения, приходящегося на 1 мм поверхности отпечатка (твердость по Бринелю—Нд) [c.287]

Твердость материалов приведена в единицах НВ (по Бринелю). Соотношения между числами твердости, определенной различными методами, приведены в табл. 1.11. Перевод чисел твердости НКС в твердость по новой, введенной в СССР, шкале ННСэ — приведен в табл. 1.12. [c.22]

Вдавливание стального закаленного шарика под определенной значительной нагрузкой (500—3000 кг). Число твердости получается делением нагрузки на площадь получаемого отпечатка шарика на поверхности испытуемого тела и может быть выражено в кг м. > . Однако часто это число выражают как отвлеченное, представляющее единицы по Бринелю , так как этот метод известен больше по имени его изобретателя Бринеля. Эту твердость принято обозначать буквою [c.124]

Наиболее распространенным прибором для -определения твердости по методу Бринеля явля- ется прибор ТШ. Нагружение индентора осуществляется рычажной системой с передаточным числом 1 50. Весь процесс приложения нагрузки, выдержки под нагрузкой и снятия нагрузки происходит автоматически. Стальной шарик диаметром 2,5 5 и 10 мм вдавливается при нагрузках 1875, 2500, 5000, 7500, 10 000 и 30 ООО к (1875, 250, [c.9]

Часто различные образцы металлов и сплавов испытывают на сжатие, кручение, срез, изгиб, удар и т. д. Испытания образцов материала на растяжение, кручение и т. д. и построение при этом диаграмм деформация— напряжение обязательно связано с разрушением образцов. Очень часто образцы нельзя разрушать испытанием, так как нужно определить механические свойства заготовок или готовых изделий. В этом случае и, кроме того, для ускорения прочностных испытаний можно получить представление о механических свойствах материалов путем определения их сопротивляемости местной деформации, которые принято называть твердостью материалов. Такая деформация создается вдавливанием в испытуемый образец практически недефор-мируемого тела определенной формы, обычно шарика или алмазной пирамиды под определенной нагрузкой. Испытания на твердость проводятся быстро и не требуют изготовления сложных образцов. Наиболее распространенный метод измерения твердости — способ ее определения по площади отпечатка, который остается после вдавливания в испытуемый материал закаленного стального шарика диаметром от 2,5 до 10 мм при определенной нагрузке (от 62,5 кг до 3000 кг). Этот метод определения твердости называется методом Бринеля. [c.138]

Необходимо отметить, что числа твердости, полученные при испытании металлов по Бринелю и Роквеллу, не соответствуют друг другу.. Например, если твердость одного металла указана по Бринелю Нб = = 581, а другого — по Роквеллу R = 58, то по ним еще нельзя заключить, какой металл тверже. Для сравнения твердости металлов определенной различными методами, пользуются таблицами сравнения чисел твердости. Ниже приведена таблица сравнения чисел твердости, полученных при испытании металлов по методу Бринеля it Роквелла (табл. 2). [c.15]

Для определения твердости по трем стандартизированным методам — Бринеля, Роквелла и вдавливанием алмазной пирамиды изготовляются универсальные приборы, позволяющие производить такие испытания путем переналадки нагружающей системы и установки соответствующих наконечников. Большинство этих приборов оборудованы встроенным оптическим устройством для проектирования отпечатков, полученных после вдавливания стального шарика или алмазной пирамиды в сильно увеличенном виде на матовый стеклянный экран. На экране диаметры или диагонали отпечатков измеряются посредством сменной передвижной линейки, масштаб шкалы которой подбирается в зависимости от увеличения объектива оптического устройства. [c.278]

Применяемые алмазный конус, алмазная пирамида и шарики диаметром 5 2,5 и 1,588 мм, а также нагрузки, осуществляемые универсальными твердомерами, должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к соответствующим элементам приборов для определения твердости металлов по методам Бринеля, Роквелла и алмазной пирамиды. [c.281]

Определение твердости по Виккерсу является. более совершенным, чем определение ее методами Бринеля и Роквелла. К числу основных преимуществ указанного метода следует отнести полное геометрическое подобие отпечатков, независимо от величины прилагаемой нагрузки возможность определения твердости на азотированных, цементованных поверхностях, а также на тонких листовых материалах хорошее совпадение значений твердости по Виккерсу и Бринелю в пределах 100—450 ед. [c.61]

Определение твердости по Роквеллу (ГОСТ 9013—59). В этом методе твердость в отличие от метода Бринеля определяется не но диаметру, а по глубине отпечатка. Наконечником служит алмазный конус с углом при вершине 120 или стальной закаленный шарик диаметром 1,588 мм. Алмазный конус применяется для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких металлов. [c.55]

Твердость. Обычно твердость определяется как способность одного тела сопротивляться проникновению (внедрению) в него другого тела, и, подобно пределу прочности, характеризует его сопротивление пластической деформации. Наибольшее распространение в машиностроении получили методы определения твердости по Бринелю и Роквеллу. Большие перспективы имеет способ определения микротвердости при помощи нового советского прибора ПМТ-3. [c.142]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Шкалы Л и С используют при определении твердости очень твердых металлов. Шкалу В используют для определения твердости мягки.х металлов. Метод Роквелла позволяет определять твердость тонких деталей. На поверхности детали остается отпечаток во много раз меньший, чем при испытании твердости по Бринелю. [c.74]

Вскоре после этого Кон (Kohn), один из высших администраторов прусских железных дорог, и Бринель (Brinell), шведский инженер, почти одновременно и, очевидно, независимо друг от друга, предложили то упрощенное и практически ценное видоизменение метода определения твердости, которое применяется обычно и теперь. При этом методе, который обычно называют испытанием но Бринелю, в металлическую плитку, твердость материала которой нужно определить, вдавливают с силой 3000л г шарик диаметром 1см, сделанный из литой стали. От этого на плитке получается отпечаток, который, в зависимости от твердости материала, имеет диаметр несколько менее или более 4 мм, причем стальной шарик при этом определении никакого по реждения не испытывает. За число твердости здесь также принимают нагрузку, приходящуюся на 1 мм площади поверхности давления. [c.221]

Твердость по Роквеллу, определяемая по различным шкалам без подобия в отпечатках, при ее условном и безразмерном численном отсчете, является еще более условной характеристикой, чем твердость по Бринелю. Поэтому нет общего точного метода перевода твердости по Роквеллу на другие показатели твердости или прочность при растяжении. В отдельных случаях при наличии большого массива данных испытаний может быть установлена приблизительная зависимость, характерная для какого-либо определенного мятериала в узком интервале твердостей. [c.60]

В целях упрощения и ускорения расчетов предлагаемым методом разработаны вспомогательные таблицы для определения Ру ,ах и содержащие значения Су и Су с указанием принятых коэфициен-тов для определенных условий обработки значения подач, глубины резания и твердости по Бринелю,возведенные в степень (см. приложение I, стр. 182—192). [c.66]

Испытание на микротвердость применяют при определении твердости таких образцов деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу), а именно мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев, получающихся в результате химико-термической обработки (азотирования, цианирования и др.) и гальванических покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения и отдельных структурных составляющих сплавов. [c.90]

Но при всей простоте и удобстве измерения твердости по Бринелю им нельзя воспользоваться для определения твердости материалов, у которых НВ более 400 кГ1мм , так как в этом случае стальной шарик может сам деформироваться и результаты будут не верны. Кроме того, этот метод нельзя использовать для выявления твердости тонколистового материала. Вследствие указанного выше существуют другие методы определения твердости. [c.139]

Твердость стали, определенная методом вдавливания по Бри-нелю, находится в прямой пропорциональности с пределом прочности при испытании на растяжение, причем эта пропорциональность справедлива только для определенного интервала твердости. Между числами твердости по Роквеллу, Виккерсу и Бринелю в некотором интервале имеется определенная зависимость. [c.446]

Несмотря на широкое распространение метода определения твер дости по Бринелю, в ряде случаев применить его не представляется возможным. Например, нельзя испытывать закаленную сталь, име-юшую твердость более 450 единиц по Бринелю, так как будет деформироваться сам шарик и результаты испытания будут неточными. По Бринелю нельзя испытывать образцы после химико-термической обработки — азотизации, цементации и т. д. ввиду малой толщины азотированного или цементованного слоя. [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...