Испытание блока управления

Испытание блока управления [c.217]

При испытании блока управления на стенде (рис. 199) проверяют [c.319]

Высокочувствительный потенциометр 9 фиксирует положение датчика и передает сигнал на самописец 8, где записывается кривая роста трещины, и на барабанный аналоговый программатор 4. Программатор 4 через блок управления 5 и функциональный генератор 7 связан с динамометром 2 и сервоклапаном 6 испытательной машины таким образом, что изменение амплитуд (или средних напряжений) в процессе циклического нагружения определяется положением датчика 3 и программой, нанесенной на барабане 4. Вместо программатора 4 и генератора 7 через интерфейс в систему может быть включена цифровая вычислительная машина. При использовании таких систем может быть реализована программа испытаний, при которой темп изменения параметров циклического нагружения в процессе [c.447]

Блок управления устанавливают на контактную панель стенда (см. рис. 5), укрепляют болтами и подвергают испытанию в следующем порядке. При испытании блока проверяют нормальное действие схемы, полярность тока на клеммах Л и 3 во время перекрыши и торможения, а также время перерыва тока на этих клеммах при переходе от торможения к перекрыше и наоборот [c.217]

На блоке управления установлен предохранительный клапан, груз которого устанавливается на рычаге в определенное положение в зависимости от требуемого для испытания максимального давления. Производительность гидропресса 5, 4 л/мин, максимальное рабочее давление [c.101]

Как уже отмечалось, пусковые схемы блоков типизированы, что создает основу для разработки и внедрения типовых инструкций по пуску из различных тепловых состояний и останову блоков [19.1— 19.10], а также типовых систем автоматического управления. Изменения в пусковых схемах, которые вносятся на ряде электростанций пр рационализаторским предложениям, создают определенные затруднения. Кроме того, на отдельных электростанциях не всегда могут быть учтены опыт разработки пусковых схем и результаты испытаний блоков данного типа, вследствие чего в ряде случаев реализуются неправильные решения. [c.147]

Блоки управления и измерения. Они обычно электрически связаны с машиной и компьютером для обработки информации, регистрируемой в процессе испытания момента (силы) трения, силы нормального давления, скорости, пути трения, температуры в заданной зоне, работы трения, износа и т.п. [c.472]

Сюда включают шкафы для проведения климатических испытаний, снабженные барокамерой, электронагревателем, увлажнителем воздуха и электрическим блоком управления, в котором электронные компоненты выдерживаются в конкретных условиях давления, температуры и влажности, имитирующих воздействия и условия внешней среды, имеющие место в действительности, например, при испытании ресурса, изоляции и пр. [c.156]

От электродвигателя 1 движение передается насосам 2 через редуктор 3 и шатунно-кривошипный механизм 4. Электродвигатель соединен клиноременной передачей 5 с редуктором. От насосов вода поступает в блок управления 6, а затем в испытываемую систему. Бак 7, служащий резервуаром для воды, является одновременно основанием, на котором смонтированы все механизмы гидропресса. В блоке управления имеется предохранительный клапан и запорный клапан 8. При достижении требуемого для испытания системы давления, отмечаемого по манометру, клапан 8 перекрывают, а насос выключают. [c.145]

Установка ИМАШ-11, внешний вид которой показан на рис. 93, состоит из двух испытательных блоков и пульта, на котором размещены измерительные приборы. Блок испытания на изгиб и блок испытания на растяжение, представляющие собой специальные испытательные машины с горизонтальным расположением образца, описание которых приведено ниже, смонтированы на стальных каркасах. Над верхними крышками каркасов расположены опоры и захваты для установки образцов и электропечи для их одностороннего нагрева. В нижней части пульта, размещенного в стальном каркасе, имеются трансформаторы питания цепи нагрева. Кроме того, на пульте находятся панель управления установкой и шлейфовый осцил- [c.175]

Автоматизированная система испытательной машины для подобных испытаний состоит из двух частей измерительной и управляющей и включает в себя различные комбинации следующих устройств и приборов 1) датчики нагрузок и деформаций 2) измерительные приборы, преобразователи и анализаторы данных 3) блоки программного управления 4) миникомпьютер с запоминающими устройствами 5) терминал с графическим дисплеем 6) графопостроитель и цифровой процессор. [c.41]

Многоканальная система Надежность-1 . Система предназначена для управления установками для натурных прочностных испытаний статических и повторно-статических. Система работает в комплексе с маслосистемой (МНС, сеть с распределительными устройствами и т. п.) и необходимым набором двухполостных силовых цилиндров, оснащенных ЭГР и динамометрами. По существу, система Надежность- является подсистемой управления многоканальной испытательной системы. Систему собирают из стоек (на 24 канала), каждая из которых снабжена автономным программным устройством и блоком защиты. Поэтому каждая стойка может работать автономно для управления испытательной системой с числом каналов до 24. Другой вариант работы системы Надежность-1 — объединение нескольких стоек (до 5). Такой комплекс может управлять испытательной системой с числом каналов регулирования до 120. Для координированной работы стоек используют электронно-вычислительный управляющий комплекс М-400 или СМ-4. ЭВМ с помощью сегмент-генераторов формирует упра- [c.55]

Среди конструктивных особенностей узла переднего подшипника турбины заслуживают внимания зубчатая передача от главного вала для привода масляных насосов и регулятора, которая заменила применявшуюся ранее червячную передачу, подверженную в ряде случаев быстрому износу направляющие, расположенные по краям корпуса переднего подшипника, ограничивающие его отставание от рамы при тепловых расширениях сосредоточение в этом блоке основных элементов управления машиной и системы смазки. Все механизмы, расположенные в корпусе переднего подшипника, легко доступны для контроля и ревизии без разборки всего подшипника. Каждый узел, составляющий блок переднего подшипника, сделан так, что может быть испытан отдельно и установлен в собранном виде. [c.207]

Для автоматического управления испытаниями по заданной программе разработан программный блок, с помощью которого осуществляются шестнадцать различных циклов нагружения испытываемых узлов станка. Команды программного блока выдаются на реверсивные золотники 12 и 13, которые включают в гидравлическую цепь в соответствии с заданной программой предохранительные клапаны, создающие различные уровни и асимметрию нагрузки, а также на электродвигатели привода управляющих золотников, изменяя скорость их вращения и соответственно частоту приложения нагрузки. [c.149]

Испытание на долговечность можно проводить при одновременном циклическом изгибе десяти плоских образцов 2 (рис. 3.6). Одним из концов каждый образец жестко закреплен в индивидуальной неподвижной колодке 1, установленной на плите другие концы образцов входят в пазы подвижных колодок 8, закрепленных на штоке 7. Шток получает возвратно-поступательное движение от шатунно-эксцентрикового узла 6, преобразующего вращательное движение шпинделя 5. При перемещении штока образцы нагружаются регулировочными винтами подвижных колодок. Амплитуду изгиба можно измерять индикатором по перемещению штока или измерительным микроскопом. Асимметрию цикла нагружения изменяют перестановкой колодок на штоке или регулировкой винтов. На установке имеется блок автоматики (блок управления) 3. Все образцы включены последовательно в низковольтную электрическую цепь. Поломка любого образца приводит к разрыву этой цепи. Через систему реле отключается электродвигатель и электрочасы, срабатывает сигнализация. [c.34]

На лицевой стороне шкафа установлен измерительный прибор (см. рис. 9) с отсчетными устройствами крутящего момента, угла закручивания, числа оборотов. Он снабжен рабочей и контрольной стрелками. Рабочая стрелка приводится во вращ,ение от электродвигателя, получающего сигнал от блока управления моментоизмерителя и указывает нагрузку, прикладываемую к образцу. На одной оси с рабочей стрелкой установлен шкив, который с помощью гибкого тросика перемещает перо самопишущего прибора. Барабан лентопротяжного механизма через редуктор масштабов приводится во вращение от привода. Угол закручивания и число оборотов образца в процессе испытания измеряются с помощью специального фотодатчика, сигнал с которого передается на электромагнитный счетчик, который проградуирован в градусах угла закручивания. Система возбуиадения машины снабжена тиристорным приводом, [c.144]

Наряду с функцией управления нагружающей системой испытательной установки в задаче автоматизации механических испытаний вычислительной машине отводится еще и роль приемника экспериментальной информации, а также ее первичной обработки и фиксации в памяти для последующей выдачи в требуемой форме. С зтой целью предлагается использовать нормализованные блоком измерения установки сигналы с датчиков усилия, деформации и перемещения. Прием этих сигналов может быть осуществлен через аналогово-цифровой преобразователь (АЦП) крейта КАМАК типа модуля 712 . Данный преобразователь имеет один информационный вход, поэтому для четырех или более информационных сигналов, подающихся с жпытательной мащины, необходим коммутирующий преобразователь с возможностью подключения по командам управляющей программы требуемого канала к эналогово-цифровому преобразователю. Роль такого коммутатора в крейте КАМАК может выполнять релейный мультиплексор типа модуля 750 . Таким образом, создается цепочка съема информации и передачи управляющего сигнала от ЭВМ на блок управления установки, которая по командам управляющей программы может функционировать как в автономном режиме, так и в их взаимосвязи при необходимости корректировки сигнала управления в зависимости от получаемых результатов эксперимента. [c.136]

Фирма Брюль и Кьер (Дания) выпускает системы испытаний, включающие управляющие генераторы синусоидального сигнала мод. 1050 или 1053 и блок управления пребыванием в резонансе (мод. 5885), который обеспечивает автонастройку на изменяющуюся в ходе испытаний резонансную частоту. [c.354]

Эти устройства или системы обычно состоят из измерительного и контрольного блока (с клавиатурой ввода, профаммируемым ЗУ и терминалом с ЭЛТ), который выполняет измерения и сравнивает результаты с контрольными величинами и индицирует полученные результаты, из блока управления (с машиной для автоматической обработки данных или микропроцессорами), из выходного печатающего устройства для выдачи в печатном виде результатов испытания и из устройства для сортировки проверенных компонентов в соответствии с фактическими их характеристиками и для выбраковки дефектных компонентов. [c.168]

На блоке управления установлен предохранительный клапан 5, груз которого может передвигаться по рычагу и устанавливаться в зависимости от требуемого для испытания давления. В случае превышения давления, пода из полости канала /, поднимая предохранительный клапан 5, поступает в полость IV и обратно в бак (см. сечение по б—б). При до-стижегаи и требуемого для испытания системы давления, наблюдаемого по манометру, клапан 2 перекрывают, и иасос останавливают. При этом испытываемая система может находиться под давлением столько времени, сколько предусмотрено техническими условиями. Для снижения давления открывают клапаны / и 2. При этом вода из системы через полости III, I п II попадает обратно в бак. [c.141]

Программой квалификационных летных испытаний основного блока корабля Apollo предусматривалось слежение за ступенью S-IVB с помощью оптических средств, сближение, встреча и имитация стыковки с нею, испытание блока инерциальных измерений, проведение навигационных расчетов по земным ориентирам и звездам, проверка работы двигательных установок, оценка точности приборов, измеряющих количество топлива в баках, исследование влияния плескания топлива в баках при маневрировании корабля, оценка характеристик рукояток управления, проверка работы системы жизнеобеспечения, оценка раскрытия панелей верхнего переходника ступени S-IVB, визуальное определение линии горизонта перед сходом с орбиты, проверка теплозащитного экрана при входе в атмосферу. [c.117]

Для проведения испытаний блок оптического измерителя был смонтирован на новоротном столе, имеющем электронное управление скоростью вращения и приборов контроля. Вычислительная машина, используемая в эксперименте, была разработана еще в 1968 г. и создавалась специально как часть трехстепенной системы управления положением в пространстве. [c.238]

Важным этапом развития телемеханики явился переход к построению комплексных телеавтоматических систем (ТАС), содержащих программные и логические блоки, позволяющие автоматически выполнять последовательности операций, определяемые технологическими процессами. Начальным этапом в этом направлении было создание релейно-контактной телемеханической системы с автоматической сигнализацией отклонений и отработкой заданий, созданной для оросительных систем. ТАС с использованием частотного распределения сигналов установлены в ирригационной системе в таджикской части Голодной степи и на Зай-Каратаевском нефтеперерабатывающем и нефтедобывающем предприятии. Первой в стране крупной TAG явилась разработанная в Институте автоматики и телемеханики АН СССР совместно с Южгипрошахтом и заводом Красный металлист полупроводниковая система типа БТА-ПУ-С, предназначенная для телеавтоматического управления поточно-транспортными механизмами. Система БТА-ПУ-С прошла испытания на одной из шахт для управления поточно-транспортными механизмами на поверхности. Другим примером ТАС является разработанная в Мосгортранспроекте совместно с Институтом автоматики и телемеханики АН СССР система, позволяющая из пункта управления задавать и изменять программы работы группы светофоров, расположенных вдоль крупной магистрали города [47]. [c.262]

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года, утвержденными XXVI съездом КПСС, предусмотрен переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей. Это требует дальнейшего развития методов расчета и проектирования автоматизированного технологического и вспомогательного оборудования, а также систем управления. Создание и эффективное внедрение автоматических систем машин для условий массового и особенно серийного производства — сложная и трудоемкая задача, решение которой включает такие этапы, как разработка технологического процесса выбор структурно-компоновочного варианта систем разработка кинематических, гидравлических, пневматических схем, блок-схем управления и т. д. конструктивная разработка механизмов, транспортнозагрузочных устройств, инструмента, приспособлений разработка планировок и общих видов изготовление и сборка приемосдаточные испытания. Чем сложнее автоматическая система машины, тем больше вариантов ее построения при этом сложность и ответственность технических решений смещаются на ранние стадии разработки — стадии технического задания и технического предложения. [c.3]

I — платформа 2 и 3 соответетвенно Вертикальные и горизонтальные цилин дры 4 — объект испытания 5 и б — соч ответственно усилители мощности гори-зонтальных и вертикальных цилнндров 7 — управление гидростатическими опорами по оси У 5 насосно-аккумулятор ная станция 9 — система охлаждения 10 аналоговая система управления и — осциллоскоп J2 — блок сравнения вертикальных перемещений и поворотов относительно осей Ха Y 13 — блок сравнения горизонтального перемещения ц поворотов относительно оси Z 14 программный селектор сигналов 15 — функциональный генератор 16 — магнитограф 17 — интерфейс, А/Ц и Ц/А-пре-образователи, программные часы 1S —< процессоры типа РДР 11/45 и РДР 11/40,-часы реального времени 19 — магнитная память 20 — магнитные диски 21 — спектральный анализатор 22 — осциллоскоп 23 — А/Ц- и Ц/А-преобразова-тели, интерфейс 24 — ввод с перфоленты 25 — ввод и вывод на перфоленту 27 — графопостроитель 2S — цветной Дисплей 29 — копировальный аппарат 30 — система сбора информации [c.331]

Универсальный отенд для испытания гайковертов ИЭ-ЗШ, ИЗ-3115 состоит из кулачкового тормозного механизма и блока автоматического управления режимом нахтужения машин. [c.101]

Блок-схема конфигурации крейта КАМАК для управления испытаниями по рассматриваемому принципу, а также сбора экспериментальной информации с подводимыми к нему коммуникациями показана на рис. 2. Выходные модули типа 350 крейта КАМАК имеют возможность подавать на внешний управляемый орган 24-разрядную кодовую информацию стан-дар шыми ТТЛ уровнями. Приемником этой информации в данном случае является входной разъем ГЦФ установки, который дублирует задатчики параметров сигнала при автономной работе и предназначен для подключения программатора блочного нагружения. Кодирование щтфровой информации для задания на ГЦФ параметров управляющего сигнала осуществлено в двоично-десятичной системе, когда одна десятичная цифра любого из задатчиков кодируется 4-битовой комбинацией логических 1 и 0 , причем логической 1 соответствует низкий уровень сигнала 134 [c.134]

Общекотельный блок монтируют на раме-подставке высотой 1—1,3 м. Регулятор подачи газа устанавливается при монтаже газопровода, запрещается его использование в качестве шаблона при производстве сварочных работ по обвязке узла редуцирования. Он устанавливается без заметных на глаз перекосов в вертикальной и горизонтальной плоскостях и с предварительной проверкой плоскости подставки по уровню. Отклонение от линии горизонта не допускается больше 1 мм при длине 100 мм. После монтажа производится испытание газового оборудования ГРУ на прочность и плотность в два этапа в соответствии с требованиями действующих СНиП от ввода до регулятора после регулятора. На импульсных линиях к мембранам пилота управления и регулятора должны быть установлены заглушки. Все соединения проверяются на плотность обмылива-нием. [c.146]

В процессе наладочных испытаний были обнаружены отклонения равновесного положения регулировочных клапанов турбины от заданного для СД значения, причем величины отклонений изменялись в зависимости от режима. Этот факт объясняется, очевидно, нелинейным характером зависимости мощности турбины от давления в камере регулировочной ступени. Поскольку неточное поддержание равновесного положения клапанов при СД связано со снижением экономичности блока, понадобилась коррекция задающего сигнала. Она была реализована введением дополнительного излома характеристики нелинейного задатчика при мощности 180 МВт. Если не принять специальных мер, то после закрытия клапанов турбины по команде про-тивоаварийной автоматики регулятор мощности блока, стремясь восстановить исходную мощность, либо возвратит клапаны в первоначальное положение (первичное управление турбиной), либо увеличит подачу воды и топлива в котел (первичное управление котлом). Это было устранено применением устройства разгрузки УР, по команде противоаварийной автоматики меняющего задание регулятору мощности. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...