Технологический процесс обработки рычагов

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ РЫЧАГОВ [c.215]

Технологический процесс обработки рычагов [c.327]

Технологический процесс обработки рычагов определяется их конструкцией, размерами, видом заготовки и масштабом производства. Типовой технологический маршрут обработки рычагов с несколькими отверстиями приведен в табл. 38. [c.327]

Технология обработки и оборудование. Типовая схема технологического процесса обработки деталей класса рычагов следующая [c.242]

Продольное перемещение осуществляется от кулачка 19 (рис. 10.11), профиль которого соответствует технологическому процессу обработки детали. Выступы кулачка, поднимая ролик рычага с зубчатым сектором 20, через рейку 18, связанную тягой 21 и шатуном 22 с кривошипным валом 23, сообщают движение револьверной головке 1. Револьверная головка находится под постоянным действием пружины 17, стремящейся сдвинуть ее вправо. Когда ролик, скатываясь с выступа, попадает во впадину кулачка 19, пружина отводит револьверную головку вправо на расстояние, соответствующее глубине этой впадины. [c.173]

Работа по типизации технологических процессов предусматривает предварительную классификацию деталей и приведение теоретически бесконечного числа комбинаций форм деталей и размеров к минимальному количеству типов, для которых можно разработать типовые технологические процессы обработки в нескольких вариантах с дальнейшим использованием применительно к конкретным деталям и условиям работы данного завода. При классификации деталей машин проф. А. П. Соколовский предлагает все многообразие деталей разделить на классы, которые в свою очередь подразделяют на подклассы, группы и подгруппы. Классом называется совокупность деталей, характеризуемых обш,ностью технологических задач, возникающих при обработке деталей определенной конфигурации. По классификации А. П. Соколовского предусмотрено 15 классов (валы, втулки, диски, эксцентриковые детали, крестовины, рычаги, плиты, шпонки, стойки, угольники, бабки, зубчатые колеса, фасонные кулачки, ходовые винты и червяки, мелкие крепежные детали). При этом указывается, к какому классу целесообразно добавлять и другие виды деталей, характерные для отдельных отраслей промышленности (например, шариковые или роликовые подшипники. [c.237]

Технологический процесс обработки картера включает фрезерование, сверление, нарезание резьбы, растачивание и т. д. На станке I, где установлены левая и правая головки (см. рис. XVI- ), производится черновое фрезерование торцов (рис. ХУ1-2) в размер 372 мм. Фрезерование осуществляется наборными фрезами с вертикальной подачей. Картер закрепляется по базовой плоскости в коробчатом одноместном приспособлении с гидравлическим зажимом. На станок II картер подается шаговым транспортером в специальное приспособление с гидравлическим зажимом, установленное на подвижном столе станка. На этой позиции фрезеруются наклонные плоскости под крышки и шесть бобышек под болты крепления рычагов управления. Картер фрезеруется при продольном перемещении стола относительно неподвижных головок. [c.482]

Затраты времени на разработку технологических процессов механической обработки определяются на основании надлежаще обработанных отчётных данных или укрупнённых нормативных показателей. При этом детали изделия обычно разбиваются на несколько, например, пять основных групп технологической сложности. К 1-й группе относятся простые валики, втулки, планки и т. п. ко 2-й — шестерни, рычаги, клинья н т. п. к 3-й — простые корпусные детали, сложные многовенцовые шестерни, ступенчатые валы и т. п. к 4-й—сложные корпусные детали средних габаритов, шпиндели, длинные валы сложной конфигурации и т. п. и к 5-й — крупные корпусные детали сложной конфигурации и т. п. В табл. 30 даны [c.574]

Характерные особенности технологических процессов и оборудования, применяемого для выполнения основных операций механической обработки рычагов в зависимости от объема производства, приведены в табл. 41 и 42. [c.538]

Автоматизация регулирования обеспечивает определенную закономерность протекания технологического процесса с заданной степенью точности. Примером устройства для регулирования является подналадчик (фиг. 62), предназначенный для автоматического сохранения настройки бесцентровошлифовального станка, с целью получения размеров шлифуемых деталей в заданных пределах. Под действием усилия подачи шлифуемые детали после обработки непрерывно попадают на призму 14, над которой расположен измерительный штифт 15 электрокон-тактного датчика. Если детали находятся в пределах установленного допуска, то рычаг датчика 15 занимает нейтральное положение, и подналадчик не работает. В результате износа шлифовального круга размеры деталей будут постепенно увели- [c.570]

Автоматизация регулирования обеспечивает определенную закономерность технологического процесса с заданной степенью точности. Примером устройства для регулирования является подналадчик (рис. 64), предназначенный для автоматического сохранения настройки бесцентрово-шлифовального станка с целью получения размеров шлифуемых заготовок в заданных пределах. Под действием силы подачи шлифуемые заготовки 18 после обработки непрерывно попадают на призму /5, над которой расположен измерительный штифт 9 электроконтактного датчика. Если заготовки находятся в пределах установленного допуска, то рычаг 20 датчика занимает нейтральное положение и подналадчик не работает. В результате изнашивания шлифовального круга размеры заготовок будут постепенно увеличиваться до тех пор, пока очередная заготовка не повернет рычаг 20 настолько, что он коснется контакта 1-, при замыкании контакта сработает соленоид 8 и оттянет вниз рычаг 9. Тогда от двигателя 3 через редуктор 4 и промежуточную передачу будет передано вращение кулачку 5 и далее через рычаг 6, собачку 7, храповое колесо 10 и червячную пару 13 и 11 — винту 14. При вращении винта бабка регулирующего круга 16 начнет перемещаться вперед по направляющим 12. [c.163]

Приспособления-спутники. Выще указывалось, что для обработки некоторых деталей требуются специальные приспособления-спутники. Эти детали (коленчатые валы, шатуны, рычаги, подвески, вентили, поршни и т. д.) устанавливаются и вместе со спутником проходят всю зону обработки. В конце обработки они освобождаются от спутников и согласно технологическому процессу продолжается их обработка. [c.291]

Методы рационализации технологического процесса должны явиться основным рычагом усовершенствования обработки, повышения производительности труда, удешевления себестоимости продукции, ускорения производства и повышения качества изделий. [c.216]

Задача 237. Разработать типовой технологический процесс на основные и второстепенные операции обработки рычагов поворотных кулаков, изображенных на фиг. 151, а, б, в и г (см. стр. 192 и 193). [c.194]

Решение. Указанные детали относятся к классу рычагов и, несмотря на различие в размерах и форме, их можно обрабатывать по общему технологическому процессу. Основными для этих деталей являются операции по обработке конического отверстия в головке рычага и конического конца рычага с резьбовой частью. [c.194]

В социалистическом производстве методы рационализации технологического процесса должны явиться основным рычагом усовершенствования обработки, удешевления себестоимости продукции, ускорения производства и повышения качества изделия. Поэтому для рабочего-новатора открыты широкие возможности рационализации технологического процесса. [c.249]

Конструктивные формы рычагов разнообразны, поэтому технологические процессы изготовления отдельных типов их имеют некоторую особенность. Однако для всех деталей этого класса обрабатываемыми поверхностями обычно являются площадки на концах стержня и отверстия на этих площадках. В некоторых случаях, когда при изготовлении заготовки не обеспечивается получение необходимых размеров, производится механическая обработка стержня. При изготовлении кривых рычагов (например, тормозных колодок) обработка кривой поверхности является одной из основных операций. [c.202]

Типизация технологических процессов заключается в классификации деталей и в комплексном решении задач, возникающих при выполнении процессов обработки заготовки каждой классификационной группы. При типизации в первую очередь выполняют разделение деталей машин на классы по общности технологических задач, решаемых при их изготовлении. Существует технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. Наиболее распространено деление деталей на следующие классы валы, втулки, диски, эксцентричные детали (например, коленчатые валы) крестовины рычаги, плоские детали (например, плиты, плашки и др.) зубчатые колеса червяки стойки и т. д. [c.319]

Наибольшее значение для типизации технологических процессов имеет классификация заготовок. Различают следующие основные признаки их классификации конфигурацию заготовок, их размеры, точность обработки и качество поверхностных слоев, материал заготовок. Кроме того, необходим учет и дополнительных признаков, к которым относят объем выпуска продукции и конкретную производственную обстановку (наличие оборудования и инструментов, систему организации производства и др.). В основе построения технологической классификации лежат классы заготовок. Класс представляет собой совокупность заготовок, характеризуемых общностью технологических задач, объединяемых признаками классификации. Наибольшее распространение получила классификация, предусматривающая 14 классов -валы, втулки, диски, рычаги, плиты, зубчатые колеса и другие заготовки, имеющие общий мащиностроительный характер. Допускается создание дополнительных классов, характерных для отдельных отраслей промышленности (например, турбинные лопатки). В свою очередь классы разделяются на подклассы, группы и подгруппы, что позволяет в итоге создать тип заготовок. К одному типу относятся заготовки, для которых можно составить общую карту типового процесса. [c.18]

Фрезерование наружных профильных поверхностей спиц и их торцОв (операция II) является первой операцией в технологическом процессе обработки ступицы и выполняется на двухшпиндельном фрезерном автомате ГФ2200-С1 (рис. 5). Фрезерование наружных поверхностей спиц обусловлено значительными припусками, прерывистой обрабатываемой поверхностью большой длины. В качестве инструмента применяют наборы (блоки) специальных фрез 9, оснащенных неперетачиваемыми твердосплавными пластинками. Ступица 1J перемещается транспортным устройством, состоящим из штанг 3, движущихся по роликам 13. Ролики установлены на подъемных рычагах 2, связанных между собой тягой I. На штангах 3 смонтированы захваты 12, служащие опорой при переносе деталей. [c.28]

Командоаппаратом X в состветствии с технологическим процессом обработки той или другой детали сообщаются команды, которые охватывают начало цикла, рабочие подачи и быстрые перемещения в продольном и поперечном направлениях, а также конец цикла. В командоаппарате имеются деревянная панель, клеммники на 10 контактов, 10 контактных кнопок с припаянными к ним проводгми и рычаг XI с токонесущим контактом. [c.181]

По степени автоматизации процессов средства контроля подразделяют на следующие 1) приспособления (механизированные с несколькими универсальными головками и автоматизированные светофорные с различными датчиками), в которых операции загрузки и съема осуществляются вручную 2) полуавтоматические системы, в которых операция загрузки осуществляется вручную, а остальные операции — автоматически 3) автоматические системы, D которых весь цикл работы автоматизирован 4) самонастраивающиеся (адаптивные) автоматические системы, в которых автоматизированы циклы работы и настройки, или системы, которые могут приспособливаться к изменяющимся условиям среды. По воздействию па технологический процесс автоматические средства подразделяют на средства пассивного контроля (контрольные автоматы), осуще-ствляюа ие лишь рассортировку деталей на группы качества без непосредственного участия человека, и средства активного контроля, в которых результаты контроля используются для автоматического управления производственным процессом, вызывая изменение его параметров п улучшая показатели качества. Действие автоматизированных приспособлений, контрольных автоматов п средств активного контроля основано на использовании различного рода измерительных преобразователей. Измерительный первичный преобразователь (ГОСТ 16263—70) —это средство измерения или контроля, предназначенное для выработки сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки и (или) хранения. Измерительный преобразователь как составной элемент входит в датчик, который является самостоятельным устройством и кроме преобразователя, содержит измерительный шток, рычаг с наконечником, передающий механизм, элементы настройки и др. Остальные элементы электрической цепи измерительной (контрольной) системы конструктивно оформляют в виде отдельного устройства электронного блока, или электронного реле). Наибольшее распространение получили измерительные (контрольные) средства с электроконтакт-нымн, пневмоэлектроконтактнымп, индуктивными, емкостными, фотоэлектрическими, радиоизотопными и электронными преобразователями. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...