Выбор оптимального состава сталей

Выбор оптимального состава сталей [c.369]

При правильном выборе химического состава стали и оптимальном режиме термической обработки упрочнение может проходить по трем механизмам в результате фазового наклепа при 7 -> а превращении дисперсионного твердения частицами второй фазы (в низколегированных сталях, в первую очередь, карбидов) взаимодействия атомов легирующих элементов (молибдена и пар V—Сг с дислокациями в твердом растворе). [c.92]

Нами с целью выбора оптимального состава для пассивирования очищенного металла были испытаны на коррозию образцы, изготовленные из сталей марок СХЛ-4 и Ст.З и покрытые пленками, [c.229]

Рассмотрены физические основы РФА — современного метода исследования химического состава материалов, приборы для возбуждения и регистрации излучения. Даны оценки влияния различных факторов на точность определения химического состава образца и описание методик их учета и компенсации. Обобщен опыт использования РФА для определения концентраций элементов в сталях и чугунах, цветных металлах и сплавах, а также в некоторых рудах. Описаны техника приготовления образцов, выбор оптимальных условий проведения измерении. [c.26]

Расширение области применения теплоустойчивых Сг—Мо—V-сталей в химической и нефтехимической промышленности, выдвинуло ряд особых требований к сталям. Показано, что свойства теплоустойчивых сталей, их надежность в процессе длительной эксплуатации определяются структурой в исходном состоянии, которая, в свою очередь, определяет механизм их упрочнения. Рассмотрены три механизма упрочнения Сг—Мо—V сталей при правильном выборе химического состава и оптимальном режиме термической обработки. В связи с ограничением применения сталей, содержащих дефицитные Ni и Мо, разработаны принципы комплексного микролегирования поверхностно-активными элементами — бором, РЗМ, цирконием и титаном. [c.379]

Условия эксплуатации определяют высокий уровень требований к механическим свойствам металла, применяемого для изготовления котлов, сосудов и трубопроводов пара и горячей воды. Однако выбор оптимального химического состава стали с определенными свойствами еще недостаточен для обеспечения надежности работы. Существенную роль в обеспечении надежности играют технология металлургического производства, изготовления, монтажа и ремонта. [c.7]

Повышение конструкционной прочности технических систем и сооружений предполагает высокий уровень прочностных показателей не только отдельно взятого материала, но и всей совокупности материалов, используемых в изделии. Основными становятся характеристики материала в составе конструкции, обеспечивающие оптимальные показатели прочности и ресурса. Например, при создании напряженных конструкций и аппаратов химических производств, работающих в различных агрессивных средах при высоких рабочих давлениях с высоким тепломассообменом, применяются так называемые композитные конструкции, использующие сочетания высокопрочных сталей с другими металлическими материалами. При разработке подобных конструкций и их изготовлении ключевыми являются проблемы выбора материалов, учет различия их свойств и структуры, а также условия изготовления самой конструкции (режимы термической обработки (ТО), сварки и т.п.). Различия свойств используемых материалов в процессе изготовления при совместной ТО могут привести к возникновению термических напряжений, снижению конструкционной прочности, изменению размеров конструкций, а также структуры и коррозионной стойкости отдельных материалов. [c.159]

В царской России не существовало собственной алюминиевой промышленности. Однако первые теоретические исследования в области электролиза алюминия принадлежали вьщающемуся русскому ученому, основоположнику электрометаллургии цветных металлов в нашей стране проф. П.П. Фе-дотьеву. В 1912 г. им совместно с В.П. Ильинским был опубликован труд "Экспериментальные исследования по электрометаллургии алюминия", который был сразу переведен на многие иностранные языки и стал настольной книгой для металлургов всего мира. П.П. Федотьев и В.П. Ильинский в Петербургском политехническом институте (С.-Петербургский государственный технический университет) провели тщательные исследования по выбору оптимального состава электролита, а также выяснили, как влияют на растворимость глинозема в криолите и температуру кристаллизации добавки фторидов натрия, алюминия и кальция. [c.35]

Была замерена также площадь усталостного пятна в изломе для всех испытанных образцов и вычислено отношение площади усталостного пятна ко всей площади излома образца. Средние значения этого отношения для исследуемых сталей различны и колеблются в довольно широких пределах. Так, для стали 14Х2ГМР оно было равно 35,0, для стали 17Г1С (плавка Б) 30, а для стали 17Г1С (плавка А) только 18,5%. Это отношение является количественной характеристикой металла и может быть использовано для сравнительной оценки сопротивления металла распространению трещины при испытаниях на усталость. Указанное отношение может быть полезно при предварительной оценке материалов для выбора оптимального состава сплава и режима его обработки. [c.325]

Выбор оптимального теплового режима сварки q/v, температур предварительного, сопутствующего и последующего подогрева) — весьма эффективный технологический способ регулирования структуры металла сварных соединений. Его воздействие на структуру проявляется через параметры СТЦ <>ю (время пребывания сыще 1273 К), w /s или в/5. Влияние каждого из этих параметров зависит от состава сталей, которые в соответствии с характером их диаграмм АРА разделяют на несколько групп. Группы объединяют стали по степени устойчивости аустенита при температурах различных типов превращения [c.528]

Обращает на себя внимание резкое изменение износостойкости углеграфита в зависимости от выбранного контртела. Так, при испытании углеграфита марки Уникум в паре с нержавеющей сталью 0X13 в течение 19 ч обнаружен катастрофический износ в 5 лш, а в паре с бронзой марки Бр.ОЦС5-5-5 в течение 200 ч общий износ пары составил 0,33 мм. Таким образом, выбор оптимальной пары трения является важной практической задачей. [c.86]

Выбор оптимального химического состава стали даже в пределах марки, подавление процесса ликвации при разливке, диффузионное выравнивание состава при термообработке или нагреве под прокатку являются существенными условиями повышения пластичности металла. К природе стали следует также отнести ее микросостав с одной стороны, наличие вредных элементов — цветных металлов свинца, цинка, висмута, сурьмы, олова, мышьяка и др. с другой — наличие поверхностно активных элементов в определенных дозах бора, кальция, магния, церия и других РЗЭ. [c.288]

В последние годы заметно увеличилось производство ряда комплексных сплавов, изготовленных на основе ферросилиция и содержащих дополнительно барий, марганец, щелочноземельные металлы (ЩЗМ), РЗМ и другие элементы. Это связано с ростом потребности в сталях с особыми свойствами и в отлпвках из высокопрочного чугуна, необхо-.димостью устранить отбел чугуна. Применение таких ферросплавов улучшает качество металла и обеспечивает повышение долговечности изделий из него и снижение расхода металла при производстве изделий. В табл. 25 приведен состав некоторых специальных сплавов, производимых в СССР и зарубежом. Производство таких сплавов осуществляется пли присадкой в шихту при выплавке ферросилиция, концентратов, или передельных сплавов, содержащих необходимые элементы, или введением металлических добавок, содержащих эти элементы, в ковш, в изложницу или в струю сплава при его разливке. Часто используют и комбинацию этих методов, когда часть дополнительных элементов вводится в шихту при выплавке ферросилиция, а остальные растворяют тем или иным способом в жидком сплаве. Реже используют методы сплавления твердых элементов, металлотермии п др. В каждом конкретном случае должно быть найдено оптимальное решение, обеспечивающее высокую эффективность производства, использование недефицптного сырья п охрану природной среды. Следует отметить, что большое количество производимых сплавов и еще большее число патентов свидетельствуют не только об интересе к этой проблеме и ее важной роли в промышленности, но также и об отсутствии научного выбора оптимального химического состава сплавов. Серьезной является также проблема обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий при производстве этих сплавов, особенно содержащих такие элементы как стронций, барий и т. п. [73]. [c.95]

Кратко остановимся на важных для практики плазменных керамических покрытий способах повышения прочности сцепления покрытий с подложкой. Кроме технологии самого процесса напыления, большое значение в повышении прочности связи покрытия с подложкой имеет химическое и физическое состояние ее поверхности. Один из традиционных методов увеличения прочности сцепления — предварительное нанесение промежуточного подслоя. Выбор материала подслоя пока носит в основном эмниричгский характер, и необходимы широкие исследования оптимального состава и толщины подслоя для конкретных систем. Примером можгт служить работа [22, с. 286], в которой изучали влияние природы подслоя на прочность сцепления плазменного покрытия из окиси алюминия на стали Ст. 3. В качестве материала подслоя использовали молибден, вольфрам, нихром (8—20), стали Х18Н9Т, 65Г, Ст. 3 и алюминий толщина подслоя во всех случаях составляла около 50 мкм, толщина покрытия 1 мм. [c.347]

Диапазон плотностей мощности лазерного воздействия определяется верхним и нижним пределами, которые связаны соответственно с началом плавления и отпуска материала. При обработке на оптимальном режиме достигается наибольший упрочняющий эффект и глубина модифицированного слоя. Следует отметить, что из-за различающихся химических составов модифицируемых сталей и сплавов, несоблюдения режимов предварительной термической обработки рекомендуется использовать образцы-свидетели для каждой партии облучаемых изделий. Образцы-свидетели необходимы для конкретизации режимов лазерного термоупрочнения и исключения разупрочняю-щих эффектов. Подбор режимов лазерного воздействия проводят, исходя из размеров обрабатываемого образца или изделия. При выборе схемы обработки и соответствую1цего технологического оборудования [145] (табл. 8.4) учитывают геометрию изделия и возможности локал1,ного термоупрочнения [c.259]

Сварка аустенитных и ферритно-аустенитных сталей. При выборе сварочных. материалов для сварки разнородных аустенитных сталей необходимо прежде всего учитывать склонность аустенитных швов наиболее распространенных составов к образованию горячих трегцин нри сравнительно небольшом отклонении легирования от оптимального. Процессы диффузионного перераспределения углерода в зоне сплавления дли этпх соединений так же, как и соединений высокохромггстых сталей, в большинстве случаев могут не учитываться. Рекомендации по выбору сварочных материалов приведены в табл. 5. [c.205]

СОЖ для шлифования заготовок из магнитных сплавов. В современном машино- и приборостроении широко используются постоянные магниты из магнитно-мягких (на железной, железо-никелевой, желе-зо-кобальтовой основах) и из магнитно-твердых литых высококоэрцитивных и особо высококоэрцитивных анизотропных сплавов типа альни-ко и тикональ. Показатели прочности и теплопроводности таких сплавов чрезвычайно низкие (временное сопротивление при растяжении в 3-6 раз меньше, чем у стали 45). Характерной особенностью заготовок из этих сплавов является их высокая склонность к хрупкому разрушению. Кроме того, магнитные сплавы типа альнико и тикональ отличаются низкой вязкостью и высокой твердостью. Эти свойства определяют их низкую обрабатываемость и, следовательно, особенно существенное влияние СОЖ на показатели шлифования. Подбор оптимального для шлифования заготовок из магнитных сплавов состава СОЖ представляет собой сложную задачу, так как нефтехимическая промышленность не выпускает СОЖ, специально предназначенные для этой цели. В табл. 6.12 представлены рекомендации по выбору составов СОЖ при шлифовании заготовок из магнитных материалов, разработанные в УлГТУ [34, 47]. [c.310]

При выборе сварочных материалов для изготовления конструкций из высокохромистых (12% Сг) жаропрочных сталей также стремятся обеспечить состав шва, близкий к составу свариваемой стали. Основные типы сварочных электродов, применяемых для сварки некото-)ых высокохромистых жаропрочных сталей, приведены в табл. УП. 13 И], а пределы длительной прочности сварных соединений, выполненных этими электродами, свариваемого металла и сварных швов в состоянии оптимального отпуска после сварки приведены в табл. VH.14 [5]. Электроды, используемые для сварки высокохромистых жаропрочных сталей, имеют фтористо-кальциевое покрытие и легируются упрочняющими элементами и раскислителями при отсутствии проволок, обеспечивающих оптимальный химический состав шва. При наличии же проволоки Св-15Х12ГНМВФ (ЭП390, см. гл. V), легирующие элементы в покрытие не вводятся в таком случае целесообразно вводить [c.450]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...