Разборка и сборка станков при ремонте

I РАЗБОРКА И СБОРКА СТАНКОВ ПРИ РЕМОНТЕ [c.245]

X. ОСОБЕННОСТИ разборки и сборки станка при ремонте [c.45]

Все механизмы станков выполнены совершенно обособленными, что упрощает и облегчает разборку и сборку их при ремонте. [c.329]

При ремонте станков только одной или небольшого числа определенных моделей, слесарно-сборочный участок планируют с учетом особенностей разборки и сборки станков именно данных моделей. Это относится к размещению сборочных стендов, ремонтного инвентаря, их конструкции, грузоподъемности и конструкции грузоподъемных и транспортных устройств и т. д. [c.125]

Принципиальное отличие между этими двумя способами ремонта заключается в том, что при межремонтном обслуживании, когда сМена и ремонт деталей производятся последовательно по мере их выхода из строя, срок службы деталей используется наиболее полно. Однако для ремонта каждой детали производится разборка и сборка узла, и ее ремонт не совмещается с ремонтом остальных деталей станка. [c.164]

К преимуществам штанговых ершовых конвейеров относятся а) простота конструкции и изготовления б) простота разборки и сборки при ремонте в) возможность установки в любом месте цеха, между станками, через проходы и т. п., в небольших каналах, сверху закрытых плитами, которые составляют часть пола цеха. К недостаткам этих конвейеров относятся а) возможная концентрация на дне желоба мелкой стружки, что приводит к забивке и заклиниванию направляющих б) аварийное выворачивание штанги при попадании крупных посторонних предметов (например, болванок, бракованных деталей и т. п.) в) возможность образования завалов (пучков стружки) в местах пересыпки с участкового на сборный конвейер. [c.336]

Технологический анализ конструкций машин позволяет выявить большое количество и других разнообразных примеров влияния конструкции на трудоемкость и качество сборки. Очень важно, чтобы при конструировании новых машин обеспечивалось соблюдение необходимых требований технологии сборки. Кроме того, для многих машин, как то тракторов, автомобилей, станков и другого оборудования, подвергающихся периодическим разборкам при ремонте в условиях эксплуатации, требование технологичности должно распространяться также и на процессы разборки. [c.557]

При капитальном ремонте, как уже указывалось, обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Эта ведомость составляется при разборке машины. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей, можно привязывать к деталям бирки с номерами. Маркировка облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта. [c.214]

При разборке станка необходимо занумеровать детали и зафиксировать последовательность их сборки. При капитальном ремонте необходимо довести точность и производительность станка до соответствующих показателей нового станка. [c.485]

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, при котором производится полная разборка станка, замена всех износившихся деталей и узлов, ремонт базовых поверхностей, сборка, регулирование и испытание станка под нагрузкой. [c.346]

Приспособление для проверки перпендикулярности оси шпинделя к направляющим бабки. При ремонте плоскошлифовальных станков со шпинделем, расположенным перпендикулярно к направляющим бабки, значительную трудность представляет обеспечение правильного положения оси шпинделя. Необходимо получить строгую перпендикулярность оси шпинделя к направляющим бабки, а также к направляющим колонки. До последнего времени это осуществляли, подвергая узел многократным сборкам и разборкам. Приспособление (рис. 22) устраняет указанные [c.49]

Перед испытанием на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. В процессе испытания на точность не допускается разборка или регулирование станка. Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления. Результаты испытания на точность заносятся в акт сдачи станка из ремонта. [c.26]

Практика эксплуатации машин показывает, что подавляющее большинство неисправностей, за исключением повреждений аварийного характера и вызванных химико-тепловым воздействием, возникает в соединениях деталей. При этом отказ в работе каждого соединения наступает при возникновении определенных, присущих только данному соединению неисправностей независимо от того, где соединение работает — на тепловозе, электровозе, вагоне, автомобиле, станке или в любом другом изделии машиностроения. Например, отказ в работе шлицевого соединения наступает при нарушении посадки между шлицами (увеличении зазора) из-за износа или смятия шлицев. Потеря работоспособности зубчатого соединения вызывается износом или усталостным разрушением зубьев. Соединения с гарантированным натягом выходят из строя при ослаблении деталей в посадке, узлы с подшипниками качения — при ослаблении колец в посадке или при появлении повреждений в самих подшипниках, резьбовые соединения — при износе, вытянутости или срыве резьбы и т. д. Поэтому технологические приемы разборки, восстановления и сборки каждого типа соединения и узла одинаковы и будут отличаться в каждом отдельном случае только в зависимости от материала, термообработки, прочности и характера повреждения деталей, а такл е от экономической целесообразности применения того или иного способа ремонта. [c.80]

Капитальный ремонт — восстановление координации узлов станка и первоначальных траекторий их взаимного перемещения во время работы при одновременном устранении повреждений и износа деталей, входящих в комплект всех узлов станка, с необходимой для этого полной разборкой станка на детали и последующей сборкой их и регулировкой. [c.46]

При капитальном ремонте производятся полная разборка станка, а установки — на агрегаты и агрегатов — на узлы и детали промывка, контрольная проверка и сортировка деталей на годные, требующие ремонта и негодные замена или восстановление изношенных агрегатов, узлов и отдельных деталей комплектование всех узлов и агрегатов сборка, испытание, регулировка и окраска. [c.149]

Средний ремонт — это вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка станков и установок, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой. [c.150]

При втором варианте применяется такая последовательность ремонта колонны, траверсы, каретка, станина, стол, шпиндельная бабка. Этот вариант менее трудоемкий, несмотря на некоторые неудобства, возникающие при шабрении направляющих неразобранных колонн, причем исключаются работы по разборке, сборке и выверке положения колонны, а также работы по ремонту и монтажу связи обычно на эти работы затрачивается много времени. Второй вариант широко применяется при капитальном ремонте станков КР-450 и других аналогичных по конструкции координатно-расточных станков иностранных моделей. [c.156]

Глубокий анализ показал, что подавляющее большинство неисправностей, за исключением повреждений аварийного характера и вызванных химико-тепловым воздействием, возникает в соединениях деталей. При этом отказ в работе каждого соединения наступает при возникновении определенных, присущих только данному соединению неисправностей независимо от того, где оно работает на тепловозе, электровозе, станке или в любом другом изделии машиностроения. Поэтому технологические приемы разборки, восстановления или сборки, контроля качества сборки каждого типа соединения или узла одинаковы. Отличие в каждом отдельном случае зависит только от материала, термообработки, степени повреждения деталей, а также экономической целесообразности применения того или иного способа ремонта. [c.3]

По выполнении ремонта станка или работ по его регулировке, сопровождавшихся разборкой ме.хаипзмов или узлов, во избежание несчастных случаев, которые могут иметь место из-за повреждения при разборке и сборке эле1 трсп )оводки, электрооборудования или защитного за-зе.мления, вся электрическая часть станка должна быть тщательно проверена и испытана. Для выполнения указанных работ должны вызываться специалисты-электрики, [c.97]

Техническая дакументация. К технической документации, которой пользуются при ремонте гидрооборудования, относятся чертеж общего вида станка, схема управления станком, полу-конструктивная гидромеханическая схема, чертежи узлов, технологическая карта разборки и сборки, ведомость инструмента и приспособлений, инструкционно-наладочная карта, монтажная схема. Общий вид станка необходим для представления о расположении гидросистемы относительно механических узлов и привода. Схема управления станком нужна для наладки гидросистемы после ремонта и монтажа ее на станке. Полукон-структивная гидромеханическая схема позволяет судить о расположении узлов и их конструктивном оформлении, что необходимо для ориентации при ремонте. По чертежам узлов восстанавливают изношенные детали до первоначальных или ремонтных размеров или изготовляют новые. Очень важно иметь при ремонте гидросистем технологические карты разборки и сборки узлов. По технологическим картам нормируются работы, выписываются наряды и устанавливаются сроки исполнения ремонта. Специальные инструменты и приспособления перечис- [c.102]

Станок модели 654ФЗ предназначен для обработки по программе деталей, состоящих из плоскостей и объемных поверхностей. Система числового программного управления позволяет изменять величину подачи в процессе резания и вводить информацию о фактическом радиусе фрезы непосредственно с пульта управления. Отличительной особенностью конструкции станка является то, что большинство узлов станка собрано в отдельных корпусах, что облегчает сборку и разборку станка при ремонте. [c.155]

Структура технологического процесса разборки. Порядок и правила разборки. Разборка оборудования — процесс специфичный для ре-Д10НТН0Й технологии. По отношению к сборке — это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы, а затем (особенно при капитальных ремонтах) и на детали. Приступая к редюиту, знакомятся с предварительной де1фектной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшем данному ремонту. Кроме того, путем опроса рабочих, работающих на машине, выявляют эксплуатационные недостатки агрегата. Если ремонт производится в РМЦ, то дополнительно опрашиваются и ремонтные рабочие, обслуживающие это оборудование в процессе эксплуатации. При ремонте станков, пспользуемых на чистовых операциях, проверяют их точность, чтобы представить себе характер и величину износов. Все эти данные фиксируются мастером по ремонту. После проверок агрегат отключают от электрической и других сетей, к которым он присоединен, освобождают от смазочных и охлаждающих жидкостей и приступают к- разборке. [c.145]

При централизованном ремонте однотипного или одномодельного оборудования специализированными бригадами рабочее место ремонтных бригад должно иметь два участка один—для выполнения работ по разборке станка, промывке узлов и деталей, другой — для слесарной пригонки деталей, сборки узлов и станков. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...