Материалы, применяемые для изготовления уплотнений

Керамические рекуператоры часто работают в сложных термических условиях, и поэтому огнеупорные материалы, применяемые для изготовления рекуператоров, должны быть достаточно термостойкими. Недостатком керамических рекуператоров является их низкая газоплотность. Поэтому желательно, чтобы материал рекуператора обладал наименьшей газопроницаемостью. Одной из важнейших характеристик материала является коэффициент термического расширения, так как термический рост рекуператора способствует раскрытию швов и вызывает необходимость создания специальных уплотнений, которые в большинстве своем являются недостаточно газоплотными. [c.185]

Углеграфитовые антифрикционные материалы применяются для изготовления подшипников, поршневых колец, торцовых уплотнений, работающих при температурах от —80 до +400° С в условиях сухого трения и применяющимися в машинах и аппаратах химического машиностроения, шахтных, формовочных и печных конвейерах, в бумагоделательных, текстильных и других машинах жестких уплотнений в паровых и газовых турбинах, компрессорах, насосах. [c.713]

Прокладки применяются для уплотнения фланцевых соединений трубопроводов и арматуры. Они представляют собой кольца, изготовленные из мягких материалов или металла. Эти кольца зажимаются болтами между фланцами. Качество получаемого уплотнения зависит от материала, применяемого для изготовления прокладок, и от степени пригонки фланцев друг к другу. При плохой пригонке фланцев происходит неравномерное зажатие прокладки, вследствие чего легко образуются неплотности. [c.288]

Для изготовления уплотнений следует применять материалы, обладающие достаточной плотностью, упругостью, эластичностью и прочностью, а также стойкостью против температурных воздействий (в частности, морозостойкостью, под которой принято понимать способность материала сохранять эластичность и другие ценные свойства при низких температурах). Кроме того, свойства материала не должны изменяться под действием применяющихся жидкостей. [c.629]

Уплотнение зазоров в стыках неподвижных соединений (фланцев, крышек, арматуры трубопроводов) осуществляют торцовыми уплотнениями — прокладками. Вырезанные из листового материала или вырубленные в штампах прокладки закладывают под крышки и фланцы корпусов вентилей, задвижек, двигателей. Форма прокладки должна соответствовать форме уплотняемых поверхностей. Прокладки различной конфигураций, используемые для уплотнения соединений в многоцилиндровых автотракторных двигателях, показаны на рис. 279. Сведения о материалах, применяемых при изготовлении прокладок для арматуры трубопроводов, приведены в справочниках. [c.216]

В качестве исходных материалов используют металлические или металлокерамические порошки, образующие матрицу, и армирующие волокна в виде непрерывных или дискретных волокон, либо в виде металлических сеток. Оборудование, применяемое при изготовлении композиционных материалов, как правило, существенно не отличается от оборудования, применяемого в порошковой металлургии. В основном это разного типа вибрационные столы для уплотнения смеси, прессы, печи для спекания и др. [c.150]

Плоские бухты или спирали применяются для изготовления колец на валы и штоки различных диаметров. Некоторые такие набивки употребляются без чехлов, но для удобства обращения с ними по тыльной стороне крепится упрочняющая тесьма. Готовые формованные кольца в большинстве случаев наилучшим образом обеспечивают заменяемость набивок сальников. Изготовленные кольца имеют требуемый размер тщательно выполнена стыковка концов и осуществлено предварительное поджатие набивки, что упрощает регулировку сальника в эксплуатации. Закрытые набивки, выполняемые с чехлами из чистого или усиленного металлическими проволочками асбеста, находят широкое применение, например, для уплотнения растворителей в условиях низких и средних температур и давлений, так как открытые кольца из пластических материалов сильно размягчаются и могут вытечь из сальниковой камеры. Пластичные кольца в асбестовых чехлах позволяют обойтись одним типом набивки в сальниках высокого давления. Сухие пластичные набивки, применяемые на вращающихся валах при не очень низких скоростях, нуждаются в охлаждении посредством утечек или подводимой смазки. Пастообразные набивки в чехлах, усиленных металлической оплеткой, успешно применяются при высоких давлениях, высоких температурах пара и газов. [c.127]

Материалы для изготовления деталей. Качество уплотнений зависит в значительной мере от правильного выбора материала контактирующих колец. В общем случае для деталей торцового уплотнения могут быть применены материалы, применяемые в подшипниках скольжения. Распространена пара из бронзового или чугунного уплотнительных колец и стального опорного кольца (буксы) с цементованной поверхностью. Чугун более пригоден для работы с маловязкими маслами, а также с керосином и бензином при вязких маслах предпочтительнее бронзовые кольца. Для масляной рабочей среды наилучшим сочетанием является сочетание графита с высококачественным чугуном. [c.556]

Т а б л и ц а 6.13. Материалы для уплотнения и изоляции, применяемые при изготовлении кузовов легковых автомобилей [c.266]

Во многих отраслях техники незаменимы антифрикционные графитовые материалы (ФМК, металлопластмасса, АГ-1500, и др.), применяемые для изготовления поршневых колец, уплотнений и подшипников, работающих без смазки в жидких средах. Высокая химическая стойкость, теплопроводность, работоспособность в окислительных средах при температуре до 400° С и в нейтральных и восстановительных средах при температурах до 2500° С позволили применить графитовые материалы в уплотнениях серийно выпускаемых насосов, трубокомпрессоров и для поршневых колец компрессоров, работающих без смазки цилиндров, пневматических устройств и газораспределителей. Графитовые подшипники применяются в насосах для химически активных сред, в газодувках и т. д. [c.302]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Материалы трущейся пары торцового уплотнения. Они должны удовлетворять комплексу требований, обеспечивая долговечность и износостойкость в заданном режиме работы и применяемой среде. Эти материалы должны быть совместимы с рабочей средой, обладать высокой коррозионной стойкостью, достаточной прочностью, хорошими антифрикционными свойствами (стабильный низкий коэффициент трения, отсутствие склонности к заеданию и схватыванию), высокой термостойкостью и сопротивляемостью тепловому удару, стабильностью размеров в течение всего срока эксплуатации. ( ля малоагрессивных сред с хорошими смазывающими способностями могут быть применены различные материалы, и их выбор определяется в основном соображениями надежности и долговечности работы уплотнения, а также технологии, себестоимости и обеспеченности производства сырьем. Чем агрессивнее среда и выше требования к уплотнению, тем уже круг материалов, из которых можно произвести их выбор. В этом случае главным условием выбора материала является его совместимость со средой. Например, при изготовлении торцовых уплотнений на заводах-из-готовителях объемных гидроприводов целесообразно применить пару бронза — сталь, принятую для основного узла трения гидромашин, так как материалы, технология и оборудование для изготовления деталей уплотнений и деталей гидромашин будут оди-наковы В химических машинах и специальных агрегатах требуются уплотнения для различных агрессивных сред. Их изготовление производится на специализированных заводах, приспособленных обрабатывать дефицитные и трудоемкие материалы. Наиболее часто применяемые для различных сред материалы указаны в табл. 16. [c.181]

Из пористых поликристаллических карбидкремниевых материалов (со связующими) изготовляют абразивный инструмент (применяемый для обработки твердосплавного инструмента), огнеупорные материалы, изделия электротехнического назначения (электрические нагреватели, поджигатели игнитронов и т. д.). Беспористые материалы на основе карбида кремния применяют в качестве специальных огнеупоров, высокотемпературных нагревателей ( силитовые и глобаровые стержни), торцовых уплотнений, для изготовления деталей, подвергающихся интенсивному коррозионному и абразивному воздействию. [c.142]

Материалы уплотнений. Для изготовления манжет, применяемых в соединениях с вращательным движением, используют в основном резину и различные резиноподобные материалы [74], [108], реже применяют кожу. Из резин для этой цели в основном применяют маслостойкие сорта синтетического каучука, в частности маслостойкую резину со следующими физикомеханическими показателями при 25° С твердость по Шору 75—85 сопротивление разрыву не менее 100 кПсм относительное удлинение не менее 140% остаточное удлинение не более 10% изменение веса за 24 ч пребывания в трансформаторном масле (ГОСТ 982-56) при 70° С 3% изменение веса в смеси, состоящей из 70% бензина Галоша (ГОСТ 443-56) и 25% бензола при 20 -Ь 3° С, не более 25 %. [c.594]

Поскольку все эластичные материалы, применяемые в уплотнительных соединениях, обладают свойством релаксации напряжений под действием продолжительной нагрузки, для обеспечения надежного контакта кольца с валом манжету. доцолнительно прижимают спиральной (браслетной) пру5 йной 6 (см. рис. 386). От правильного выбора и тщательности изготовления пружины во многом зависит надежность уплотнения, так как от величины удельного давления зависят герметичность уплотнения и температура вала и манжеты. [c.618]

Броня различается по конструктивным признакам и видам применяемых для ее изготовления материалов. Она представляет собою гофрированную трубку, образованную спирально завитой профилированной лентой. Края соседних витков ленты образуют подвижный шов с замком, что обеспечивает ее гибкость. Уплотнение замка достигается путем прокладки в шве хлопчатобумажного или асбестового шнура. При необходимости увеличения механической прочности брони последняя покрывается снаружи проволочной оплеткой, которая иногда гуммируется. [c.318]

В графе Наименование указывают наименование и содержание разделов. После каждого раздела пропускается одна или несколько строк. Названия ра.эделов Документация , Сборочные единицы , Детали , Стандартные изделия , Материалы подчеркиваются тонкой линией. В ра.зделе Документация пишется только наименование документов специфинируемого изделия, например Сборочный чертеж , Схема структурная . В разделах Сборочные единицы и Детали пишется наименование изделия в соответствии с основной надписью иа чертеже (эскизе), например Шпиндель-клапан , Корпус и т. д. В наименовании, состоящем из нескольких слов, на первое место ставят имя существительное, например Гайка специальная . Для деталей, на которые не выпущены чертежи (б/ч), указывают наименование, необходимые размеры для их изготовления, а в графе Примечение пишется материал, например, для прокладки в графе Формат пишется б/ч (без чертежа), в графе Наименование пишется Прокладка 080/060 5 = 2 , в графе Примечание пишется Технический картон . Графа Обозначение для таких деталей не заполняется. В разделе Материалы пишут наименование материалов, применяемых в специфицируемом изделии, например для герметизации изделия в сальниковом уплотнении применяется Шнур пеньковый , в Примечании пишется 0,05 кг, т.е. количество данного материала. [c.238]

Уплотнение манжетами других профилей. На рис. 6.19, а изображена манжета чашечного типа, применяемая для уплотнения поршней пневмоцилиндров. Для обеспечения хорошей герметичности при низком давлении рекомендуется применять распорные пружинящие кольца (рис. 6.19, б, в), изготовляемые из листовой пружинной стали или жесткой латуни. Материалом для изготовления манжет чашечного типа может быть резина, прорезиненная ткань и кожа. Размеры манжет этого типа [7] высота при диаметре до 50 мм— 12—15 мм, при диаметре от 50 до 100 мм — не более 16 мм, при диаметре от 100 до 150 мм — 18 мм и при диаметре от 150 до 250 мм — 25 мм. В устройствах обычно устанавливают по одной мантеже с каждой стороны поршня. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...