Углеродистые стали коррозия в зоне ила

Углеродистые стали коррозия в зоне ила 42 [c.512]

Кроме простых низкоуглеродистых сталей в строительстве и вагоностроении применяют низколегированные стали. Строительные стали очень часто подвергаются сварке и не должны давать горячих или холодных трещин, и вблизи сварочного шва в зоне термического влияния по свойствам не должны отличаться от свойств исходного металла. Для этого содержание углерода не должно превышать 0,22% в низколегированных и 0,25 в простых углеродистых. Кроме хорошей свариваемости, к строительным сталям предъявляются еще следующие требования 1) высокая прочность, и ударная вязкость как при обыкновенной, так и при пониженных температурах 2) сопротивление коррозии 3) хорошие технологические свойства (обрабатываемость и штампуемость). Химический состав некоторых марок низколегированных сталей приведен в табл. 23. [c.342]

При травлении сталей и изделий из них применение ингибиторов уменьшает потери металла и подавляет процесс наводороживания. Ингибиторы, используемые при травлении, приведены в табл. 16.3. Выбор ингибиторов для защиты от коррозии металлов в различных средах можно осуществить, руководствуясь соответствующими источниками [2]. В перекиси водорода устойчивость многих металлов недостаточна. Исследование окисляемости углеродистых сталей в растворах перекиси водорода показало, что на поверхностях образцов из стали 45, полностью или частично погруженных в 5. .. 85 %-ные растворы перекиси водорода, через 4. .. 72 ч появляется налет продуктов коррозии. Наблюдаемое увеличение скорости коррозии на границе воздух — раствор согласно теории электрохимической коррозии объясняется функционированием пар неодинаковой аэрации. Такая коррозия в условиях эксплуатации развивается при недостаточной промывке и сушке внутренней поверхности узлов оборудования. Сохранение раствора перекиси водорода в застойных зонах способствует локализации процесса коррозии. [c.492]

Испытания на коррозию выполняют для определения коррозионной стойкости металла сварного соединения или отдельных его зон при работе в различных средах. Существуют испытания на общую и местную межкристаллитную) коррозию. В результате общей коррозии металл растворяется в агрессивной среде. Существует равномерная и неравномерная коррозия. В первом случае основной металл и металл шва разрушаются с одинаковой скоростью, а во втором — металл шва разрушается быстрее или в некоторых местах быстрее разрушается основной металл и металл по линии сплавления. Межкристаллитная коррозия возникает в зоне термического влияния по линии сплавления основного металла с металлом шва и в металле шва под действием нагрева металла отдельных зон сварного шва до определенных температур. Общая коррозия характерна для углеродистых и низколегированных сталей, а межкристаллитная — для аустенитных и аустенитно-ферритных сталей. [c.253]

В соответствии с этим, как показали исследования 3. Фору-лиса, сильно нагартованное чистое железо полученное зонной плавкой, корродирует в разбавленной деаэрированной НС1 со скоростью, почти не отличающейся от скорости коррозии отожженного металла (рис. 54) [1, 2]. Влияние холодной деформации на поведение железа, содержащего углерод или азот, такое же, как на углеродистую сталь. [c.108]

Обычно выбор материалов для контура водо-водяных реакторов, которые работают при максимальной температуре 300° С, делают между углеродистыми и низколегированными сталями или аустенитными нержавеющими сталями. Скорость коррозии этих материалов низкая для нержавеющей стали при оптимальных условиях она составляет 0,5 г/м в месяц или 0,0007 мм в год, в то время как для углеродистых и низколегированных сталей 1,5—3 г/м в месяц или 0,0023—0,005 мм в год. Поэтому нет особой необходимости уменьшать возникающие напряжения или улучшать герметичность в хорошо контролируемых системах. Однако значительные проблемы связаны с продуктами коррозии, которые циркулируют через реакторную систему и высаживаются на поверхность металла или вымываются с нее непрерывно или периодически в зависимости от условий работы. Эти продукты коррозии обычно присутствуют в виде изолированных частиц диаметром <1 мкм и представляют собой шпинель типа R3O4, где R — железо, никель и хром. Скорость накопления продуктов коррозии в больших реакторах может достигать 10 0 г/сут. Они могут выпадать в осадок в зонах, где нет движения теплоносителя или действуют большие градиенты давления и высокие скорости теплопереноса, и собираться на поверхности тепловыделяющих элементов, где они активируются. Осажденное вещество воздействует на активацию, гидравлику, теплоперенос и реактивность. Наиболее значительный эффект состоит в том, что они могут после облучения в активной зоне высаживаться на участках, которые плохо защищены от радиации или которые имеют лишь временную защиту и поэтому могут представлять опасность для обслуживающего персонала. Активации подвергается большинство элементов, входящих в состав стали. Но для реактора с длительным сроком службы наибольшую опасность представляет нуклид Со из-за большого периода полураспада и высокой у-ак-тивности. Поэтому необходимо уменьшатд количество продуктов коррозии и связанную с ней радиоактивность, сохраняя низкую скорость коррозии. Важно также при изготовлении контура реактора использовать материалы с минимальным содержанием кобальта. Стеллиты, которые содержат значительное количество кобальта, не должны контактировать с теплоносителем. Другие сплавы надо выбирать с учетом минимального содержания кобальта. Это особенно относится к никелевым рудам, обычно содержащим кобальт, который не всегда удается полностью удалить в процессе экстракции. Различные условия работы реакторов PWR и BWR требуют различных методов контроля коррозионных процессов. [c.151]

Теплоноситель реакторов типа PWR представляет собой простую жидкую фазу, поэтому возможно введение твердых или газообразных добавок, которые остаются в растворе и оказывают ингибирующее действие. Первый контур реактора PWR менее разветвлен и более надежен, чем контур реактора BWR, поэтому возможность разуплотнения его меньше, что позволяет точно определять и длительное время сохранять неизменным состав теплоносителя в реакторе PWR на оптимальном уровне. У большинства легководных реакторов контуры почти полностью изготовлены из аустенитных сталей марок 304 и 321, а в реакторах ANDU и типа PWR, кроме того, используются углеродистые или низколегированные ферритные стали. Максимальная концентрация продуктов коррозии в контуре реактора такого типа в период работы колеблется от 0,020 мг/кг при концентрации водорода >2 см /кг до 0,200 мг/кг при концентрации водорода <2 см /кг. После завершения кампании максимальная концентрация их достигает 50 мг/кг. Независимо от того, какой материал используется, скорость коррозии уменьшается с увеличением pH от 9 до 11 (хотя в одном из последних исследований найдено, что скорость коррозии в воде высокой чистоты при pH = 7 может быть гораздо ниже). Высокое значение pH обычно сохраняют, добавляя гидроокись лития или поддерживая содержание кислорода на возможно более низком уровне. Последнее достигается деаэрацией воды и поддержанием постоянного давления водорода в резервных водяных емкостях. Кроме того, в теплоноситель реактора PWR обычно добавляют борную кислоту для изменения реактивности. Ее влияние чаще всего положительное, но она может адсорбироваться продуктами коррозии и, если последние выделяются в активной зоне, может иметь место скачок реактивности. Однако обычно нарушения работы водяного контура реактора PWR происходят редко. Единственной проблемой, требующей практического решения, является увеличение срока службы парогенератора в условиях активности и сведение к минимуму необходимости его дезактивации [7]. [c.152]

Однако применение сталей, легированных хромом, молибденом и другими дорогостоящими компонентами, не всегда приемлемо как по техническим причинам, например, из-за отсутствия поковок необходимых размеров из стали необходимого легирования, так и вследствие существенногй црвышения стоимости сосудов и трубопроводов высокого давления. В таких случаях защиту стали от водородной коррозии можно осуществить другим способом. Сущность его состоит в уменьшении давления водорода в зоне его контакта со сталью при сохранении давления водорода в газовой фазе в соответствии с заданным технологическим процессом. Давление водорода на границе контакта с металлом уменьшается до такого значения, при котором количество водорода, растворенного в стали, недостаточно для протекания реакции гидрогенизации карбидной фазы углеродистой или низколегированной стали. [c.818]

Было также показано, что дальность действия анодной защиты в трубопроводе сильно зависит от величины кр поэтому в средах с малой электропроводностью и высокими скоростями растворения она невелика. В тех случаях, когда iitp имеет значение, мало отличающееся от г ц (в 5—10 раз, как, например, для углеродистой стали в концентрированной серной кислоте), дальность действия весьма значительна. В последнем случае не может возникнуть и зоны с повышенной скоростью растворения металла, так как при смещении потенциала в положительную сторону в промежуточной (переходной к пассивному состоянию) области скорость коррозии не возрастает или возрастает мало. [c.136]

Для предупреждения преждевременного выхода из строя оборудования используют в зависимости от агрессивности растворов различные стали и сплавы конструкционные углеродистые, Х ро-момарганцовистые и др. Наибольший интерес представляют высоколегированные так называемые коррозионно-стойкие стали, обладающие повышенной коррозионной стойкостью и содержаш,ие более 16% Сг, а также другие легирующие элементы (Т1, Мо, КЬ, 51 и т. д.). Недостатком чтих сталей является склонность их в окислительных растворах к локальной коррозии, развивающейся с высокими скоростями в отдельных участках конструкций межкристаллитной — в участках, подвергающихся нагреву до температур выше 450°С при сварке или при термической обработке, ножевой — в околошовной зоне сварных соединений, коррозионному растрескиванию — в напряженных участках конструкций и т. д. [c.4]

Так в сварных соединениях углеродистых и низколегированных корпусных сталей, выполненных с использованием обычных сварочных материалов (электроды типа УОНИ-45 при ручной сварке электродная проволока Св-08А в сочетании с флюсом ОСЦ-45 при сварке под флюсом), в морской воде быстрее корродирует металл швов. Легирование металла швов хромом в пределах более 0,25% в случае, если основным металлом является сталь Ст.4, или более 1,4%, если применена корпусная сталь ЮХСНД, приводит к локализации коррозии (типа ножевой) в околошовной зоне. Легирование металла швов никелем в пределах около 0,5— 1,0% снижает общее коррозионное разрушение. Однако для стали марки 09Г2 или 09Г2С в этом случае при некоторых режимах сварки наблюдается ускоренная коррозия зоны термического влияния, хотя в сварных соединениях некоторых других марок стали этого явления не замечается. Такой характер коррозии имел место в сварных соединениях ледокола Киев финской постройки, что потребовало большого объема ремонтных работ даже после непродолжительного срока его эксплуатации. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...