Силицирование газовое

Силицирование является процессом насыщения поверхностного слоя стали Si. Силицированный слой обладает высокой кислотоупорностью, жаростойкостью до 850° С и сопротивлением износу. Поэтому силицирование целесообразно применять для деталей, работающих на истирание в агрессивных средах. Силицирование проводят в газовых и (реже) в твердых средах. [c.151]

Дисилициды вольфрама и молибдена известны как материалы, обладающие хорошей коррозионной стойкостью при высоких температурах [1—9]. Особенно перспективны дисилициды, иолу-ченные методом вакуумного силицирования. В отличие от материалов, полученных другими методами (горячего прессования, силицирования из газовой фазы и т. п.), они свободны от примесей и газовых включений, что позволяет использовать их в качестве нагревателей для высокотемпературных воздушных печей [101. [c.296]

Силицирование, осуществляемое обычно при 950—1000° С в газовых и жидких средах, а также в вакууме и порошкообразных смесях, применяется для повышения коррозионной стойкости стальных деталей, работающих в морской воде, серной, соляной, азотной кислотах различной концентрации и других агрессивных средах. Силицированию могут подвергаться детали химического н нефтяного машиностроения (детали насосов, арматура, трубы и др.), изготовляемые из стали марок 20, 40, 20Х, Х13 и др. [c.133]

Рис. 83. Зависимость глубины диффузионного слоя при газовом силицировании от а — продолжительности процесса при 1100 С б — температуры процесса при выдержке 2 ч

При использовании в качестве теплоносителя парогазовой смеси (смеси воздуха, азота или окиси углерода с водяным паром) выбор материалов осложняется химическим взаимодействием водяного пара со многими конструкционными материалами при высоких температурах. Такие высокоогнеупорные материалы, как, например, графит, карбиды металлов, которые благодаря хорошим ядерным характеристикам нашли широкое применение в обычных реакторах, не могут работать при высоких температурах без защиты в газовой среде, содержащей водяной нар, углекислый газ, кислород. Для защиты указанных материалов от окисления применяются специальные покрытия (например, для графита — покрытия из силицированного графита, пиролизного углерода, карбида кремния, дисилицида молибдена). Но ни одно покрытие пока что не обеспечивает защиту в течение длительного времени [17]. [c.64]

Силицирование стали проводят с целью повышения окалиностойкости, кислотоупорности, износостойкости и коррозионной стойкости, в основном применяют газовое силицирование (процесс аналогичен газовому хромированию, но более быстрый). Для получения силицированного слоя толщиной в 1 мм необходима выдержка 2 ч при 1050 °С. [c.266]

Силицирование проводят в газовых и реже в твердых средах. [c.407]

Диффузионное насыщение поверхностного слоя стальных изделий металлами — диффузионная металлизация — производится с целью упрочнения и придания особых физико-химических свойств поверхностному слою детали. Диффузионная металлизация может проводиться из расплава диффундирующего металла или его солей, из газовой и твердой фаз. Наибольшее распространение получили методы алитирования, хромирования и силицирования. [c.75]

Разработаны следующие методы силицирования в порошкообразных смесях, в жидких средах, газовое и вакуумное (в паровой фазе). Наибольшее распространение получило газовое силицирование. Силицируют элементы аппаратуры для химической промышленности валы насосов, арматуру, крепежные детали оборудования нефтяной промышленности трубы судовых двигателей, подводящие и отводящие морскую воду патрубки и другие детали водяных насосов больших промышленных двигателей внутреннего сгорания. [c.355]

Силицирование с последующей газовой цементацией Неконтактный Стали СтЗ, 45 Ферросилиций, хлористый аммоний, оксид алюминия, науглероживающая атмосфера 3 4 950 910 350 250 30...50 20... 30 [c.598]

Промышленное применение имеет газовое силицирование, при котором детали помещаются в муфели или реторты, куда загружают карбид кремния или ферросилиций в количестве 0,1 от веса деталей. После нагрева до 950— 1050° через реторту начинают пропускать хлор. После требуемой выдержки детали охлаждают с печью до 200° под током хлора. [c.978]

Газовое силицирование имеет наибольшее промышленное значение его проводят аналогично алитированию с использованием ферросилиция. Процесс идет более интенсивно, чем в предыдущих случаях. После выдержки при температуре 1050° С в течение 2 час. получают слой толщиной 1 мм, насыщенный кремнием. [c.163]

Газовое силицирование проводят в герметически закрытых муфелях или печах с вращающимися ретортами. [c.190]

Сера, влияние на коррозию 27 Серосодержащие соединения 34 Силицирование 91 Силумины 59, 60 Ситаллы 81 Скорость коррозии 44 атмосферной 37 газовой 31—35 снижение 85—87 электрохимической 19 Смазки жидкие 96 Сплавы [c.207]

Газовое силицирование стали осуществляется при 950—1050° С в атмосфере хлористого кремния в течение 2—4 ч. При этом получается силицированный слой толщиной 0,5—1,24 мм. [c.139]

При газовом силицировании процесс протекает по следующей схеме [c.350]

Силицирование из газовой фазы [c.216]

Один из наиболее распространенных методов силицирования — силицирование из газовой фазы, содержащей галогениды кремния и водород. Силицидные покрытия получают в результате восстановления кремния из галогенида водородом на нагретой поверх- [c.216]

Газовое силицирование осуществляют при 950—1050° С в парах SI I4. После окончания процесса детали охлаждаются в печи до 500— 400° С, а затем на воздухе. [c.151]

Процесс газового силицировання протекает весьма интенсивно. Так, для получения слоя глубиной 1 мм продолжительность выдержки при 1050° С не превышает 2 ч. [c.151]

Кинетику окисления силицирован-ных образцов молибдена изучали методом непрерывной регистрации концентрации кислорода в газовой фазе с помощью детектора по теплопроводности (см. подробнее в [31). Образцы имели форму стержней круг.лого сечения диаметром 2 и длиной 60 мм. Толщина слоя Мо312 50—70 мкм. Важным преимуществом метода является возможность регистрации с его помощью зависимости dw/dz=f (х), что повышает точность и облегчает проведение последующих расчетов по уравнениям (5) и (5а). Чувствительность установки по кислороду 10 г. см" . На рис. 4 показан пример описанной выше обработки для одной из изотерм (см. рис. 2). [c.12]

При газовом силицировании размолотый ферросилиций или карборунд (или их смесь) помещается в реторте отдельно от силицируе-мых деталей. Через силицирующий материал (Si или Fe — Si) при температуре 925—1000° С пропускается высушенный хлор, и образующийся S1 I4 направляется в часть реторты, где расположены предназначенные для силицирования детали. [c.529]

Силицирование тугоплавких металлов целесообразно проводить после предварительного насыщения их комплексами различных элементов, например, А1—Сг, Ni — В и т. д., в целях получения подслоя, прочно связывающего силицированный слой с основой во избежание появления в нем трещин. Силицирование тугоплавких металлов проводится в газовой среде fl.j+ НС + Si l или в порошке в вакууме при температуре порядка 1200° С. [c.183]

Газовое силицирование деталей проводят в парах Si U при температуре 950—1050 С. После окончания процесса детали охлаждаются в печи до 500—400° С, а затем на воздухе. При температуре 1050° С и выдержке 2 ч получается слой толщиной 1 мм. [c.407]

ИХТО. Ионная химико-термическая обработка — прогрессивный способ азотирования, цементации, нитроцементации, си-лицирования, алитирования и т. д. в ионизированных газовых средах.В специальных установках все поверхности обрабатываемых деталей (катодов) бомбардируются ионами диффундирующих элементов в плазме тлеющего разряда, в результате чего происходит очистка, разогрев н диффузионное насыщение Дв талей. Для высокотемпературных процессов (цементация, Силицирование и ДР- вводится дополнительный Р [c.496]

Силицирование, ШИ тффушонное насыщение кремнием, применяется для стальных и чугунных деталей для повышения коррозионной стойкости в морской воде, в азотной, серной и соляной кислотах, износостойкости и жаростойкости при температурах до 700...750 °С. Силицирование проводят в порошковых смесях, содержащих ферросилиций, или в газовых средах при температуре 950... 1100 °С в течение 2...12 ч. Толщина силицированного слоя составляет 0,3...1,0 мм, структура поверхностного слоя состоит из твердого раствора кремния в а-железе, за которым располагается перлит (200...300 HV). Силици-рованный слой имеет поры, которые часто пропитывают маслом при [c.76]

Ю. И. Казеннова, ванадий вызывает точечную газовую коррозию сварных швов стали типа 18-8 даже при 650—700° С. В литературе, посвященной окали ностой кости высоколегированных сталей и сплавов, также указывается на отрицательное действие ванадия. Так, например, приводятся данные о том, что присутствие пятиокиси ванадия в газовой среде вызывает при 750° С чрезвычайно сильную газовую коррозию аустенитных сталей. Так, например, потери веса стали 25-20 за 20 ч составили около 20 кПсм . Указывают, что сплавы, легированные молибденом, вольфрамом и ванадием, при контактировании с газовой средой, содержащей пары окислов этих элементов, окисляются очень быстро. Особенно энергичное действие оказывают окислы ванадия. Хромистая нержавеющая сталь, содержащая 2% V, окисляется при 870—900° С вдесятеро быстрее, чем обычная нелегированная углеродистая сталь. Аустенитные стали предлагают защищать от газовой коррозии в присутствии окислов ванадия силицированием, их поверхности. Проводились испытания литых образцов хромоникелевых аустенитных сталей на газовую коррозию при 800—1000° С. Установлено, что наилучшим является сплав типа 28 Сг—9Ni. При более высоком содержании никеля скорость коррозии в среде, содержащей серу, возрастает. Кремний и алюминий уменьшают скорость коррозии, а молибден и ванадий [c.287]

Силицирование — процесс диффузионного насыщения стали кремнием в соответствующей среде, обеспечивающий повышение коррозионной стойкости и жаростойкости поверхностей стальных изделий, а также резкое увеличение жаростойкости молибдена и некоторых других металлов и сплавов. Силицирование проводят в порошкообразных смесях, состоящих из 60 % ферросилиция, 30 % окиси алюминия и 1 % хлористого аммония, а также в газовой среде во вращающихся ретортах, в которых происходит разложение хлорида кремния (Si l ), при 950-1050 °С с выдержкой 2-5 ч. Толщина силицированного слоя 0,5-1мм. Твердость 200-300 HV. [c.229]

Расчеты проводились для оболочек, вьшолненных из двух типов материала на углеродной основе несилицированного (состав А) и силицированного (состав Б), армированных углеродными волокнами, свитыми в жгуты, монослои материала располагали со смещением на 30° друг относительно друга. Как следует из работы [95], характеристики материала определяли на образцах, вырезанных из плит. В качестве связующего этих плит использовалась фенольная смола. После прессования плиты пиролизовали, затем пироуплотняли углеродом из газовой фазы. Часть образцов пропитывали жидким карбидом кремния (состав Б). [c.193]

Хорошие результаты получены при применении для силицирования циркуляционного способа и плазмы тлеющего разряда, с использованием в качестве газовой среды тетрахлорида кремния Si li. В плазме тлеющего разряда при 1000° С за короткое время (0,5—1,0 ч) можно получить беспористый диффузионный слой толщиной 0,15—0,20 мм, состоящий из а или а -фазы. [c.366]

Силицированный слой представляет собой твердый раствор кремния в а-железе. При газовом силицировании на поверхности может образоваться слой упорядоченного соединения FegSi (а -фаза), обладающий высокой твердостью (ЯУ 700—800). Содержание кремния в слое чаще 15—20%. Силицированный слой хрупок и нередко порист. В тех [c.365]

Силицирование по вариаяту 1а Тетрахлорид кремния (0,2 кгс/см ), аргон , кремний . Давление 1 -1,03 кгс/сиК Средняя скорость. газового потока 15 м/мин Молибден МЧ 1125 1125 1125 3 5 7 1200 1200 1200 13,15 15,89 18,42 53 66 76 В основном MoStj [c.574]

Силицирование по варианту IV Тетрахлорид кремния (0,2 кгс/см ), водород (0,2 кгс/см2), аргон , кремний . Давление 1 — 1,03 кгс/см. Средняя скорость газового потока 15 м/мин Молибден МЧ 1125 1125 3 5 1200 1200 14,40 17,30 60 72 В основном MoSfj [c.574]

Основные методы защиты от газовой коррозии в окислительных средах применение сталей и сплавов с высокой окалиностой-костью при заданных параметрах эксплуатации защитные покрытия, наносимые термодиффузионным путем (алитирование, хромирование, силицирование, комплексное насыщение жаростойкими элементами), плазменным напылением, электронно-лучевым [c.362]

Уплотнение газостатического типа (рис. 9.55), применяемое в насосах для криогенных жидкостей отечественного производства, работает в режиме газовой (газостатической) смазки. Для создания газовой смазки используют газостатические силы, возникающие при подводе к паре трения паров перекачиваемой насосом жидкости под давлением. Роль дросселя выполняет кольцо из пористого графита 2П-1000. Во втором кольце уплотнительной пары применен силицированный графит СГ-Т. Такая пара трения имеет хорощие антифрикционные характеристики, что исключает задиры уплотнительных поверхностей при запуск уплотнения всухую без давления. В конструкции, показанной на рис. 9.55, давление подводится к паре трения со стороны внутреннего диаметра. Этим достигается большая газостатическая жесткость, чем в схеме с подводом давления со стороны наружного диаметра уплотнительной пары. В конструкции уплотнения имеется встроенный теплообменник, предназначенный для иснарения жидкости и подогрева паров. В теплообменник подается сухой теплый газ, который далее может использоваться для обдува уплотнительных колец. Уплотнение применяют для кислорода, азота и аргона при давлении 0,05...0,6 МПа. Его долговечность определяется главным образом долговечностью сильфона и составляет тысячи часов. [c.344]

Силицирование, т. е. процесс насыщения поверхностного слоя стали кремнием, можно проводить в твердой и газообразной средах, содержащих хлориды кремния (Si Ub Газовое силицирование при температуре 1050°С в течение 2 час обеспечивает глубину насыщенного слоя в 1 мм. При диффузии кремния в сталь в насыщенном слое образуется твердый раствор кремния в железе Fe (Si). Силицирование повышает коррозионную устойчивость в различных средах (морской воде, азотной, серной и соляной кислотах), жаростойкость и износостойкость стальных и чугунных изделий. [c.107]

Силицирование стали. Силицирование представляет собой процесс поверхностного насыщения стали кремнием, обеспечивающий повышение ее кислотоупорности, окалиностойкости и увеличение устойчивости против износа. Силицированию подвергают детали, применяемые в химической, бумажно-целлюлозной, нефтяной и других отраслях промышленности (валики насосов, трубопроводы, детали теплообменников, клапаны, арматура и т. д.). Применяют jBepAoe и газовое силицирование. [c.189]

Для силицирования в газовой фазе изделия подвергают действию паров четыреххлористого кремния 51С14, который образуется при действии хлора на ферросилиций. [c.251]

Силицирование иногда производят в газовой среде в атмосфере паров четыреххлористого кремния 31С14. [c.199]

Применение полностью замещенных галогенпроизводных углеводородов позволяет получить большее количество галогенидов насыщающего элемента в случае насыщения этими элементами (например, при использовании СС14 при борировании и силицировании), т. е. обеспечить высокую активность газовой фазы. [c.95]

Совместное насыщение может быть осуществлено и при отсутствии одного из насыщающих элементов в смеси. Например, при силицировании стали в порошке карбида кремния с добавкой в качестве активатора тетрафторбората калия наряду с процессом снлицирования протекает также процесс борирования, и конечная структура покрытия представляет отдельные боридные включения в матрице твердого раствора кремния в железе. При этом процесс борирования осуществляется вследствие восстановления бора из газовой фазы (BF3) кремнием карбида кремния. [c.97]

Можно выделить следующие основные способы получения силицидных покрытий I) насыщение из паро-газовых смесей, содержащих соединения кремния, чаще всего галоидные, с водородом или без него (газофазное силицирование) 2) насыщение в парах кремния в вакууме (вакуумное силицирование) 3) насыщение из жидких сред при их электролизе или без электролиза (жидкофазное силицирование) 4) насыщение в порошковых кремнийсодержащих смесях с участием активаторов (газофазное силицирование в порошках). [c.215]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...