Трещины точечные - Испытания

Наилучшие результаты в опытах с пастой получены для покрытий, нанесенных на стальные изделия. Проникновение коррозии в основной металл выявляется в виде коричневых пятен на слое белой пасты, нанесенной на испытываемую поверхность. Коррозия никелевых или медных подслоев проявляется в виде зеленых или темно-коричневых пятен в местах трещин или точечных отверстий в верхнем хромовом покрытии. Однако на изделиях с покрытиями цинковыми сплавами продукты коррозии цинка, имеющие белый цвет, недостаточно заметны, а вздутия при коррозии, характерные для покрытий этого типа, в этом испытании не фиксируются. [c.161]

Несколько композиций подвергали воздействию 20 циклов, после каждого цикла их исследовали пропусканием яркого светового луча вдоль длины волокон для определения каких-либо механических повреждений (предварительными экспериментами установлено, что при наличии в волокнах трещин или деформационных двойников происходит заметное уменьшение яркости проходящего пучка). На одном волокне уменьшение яркости было обнаружено после первого цикла, в других волокнах повреждений не было. Последующее изучение претерпевших термоциклирование волокон после растворения матрицы показало, что от края одного из них откололся короткий кусок, возможно, вследствие дефекта на плохо полированном краю этого волокна. Ни на одном из других волокон не наблюдалось дефектов (пачек скольжения или двойников), а последующие испытания на 4-точечный изгиб показали значение прочности выше 1380 МН/м (148 кгс/мм ). [c.229]

Защитные пленки продуктов коррозии обладают хорошими изоляционными свойствами, поэтому свинец обычно не дает заметной коррозии при соприкосновении с другими металлами [2111. Испытания листового свинца (0,09 см), длившиеся 10 лет, в различных атмосферах дали результаты, суммированные в табл. 87. Точечная коррозия была весьма незначительной, трещин обнаружено не было. В большинстве образцов сурьмянистый [c.309]

Для определения изменения внешнего вида самым простым н доступным методом является тщательный осмотр внешнего вида образца или изделия до и после коррозионного испытания. Наличие различных дефектов на поверхности образца до испытания в виде волосовин, трещин, царапин, плен, следов усадочной раковины, включений и пр. должно фиксироваться в протоколе испытания, так как часто служит очагом возникновения коррозии. Наблюдения над измене-ние.м поверхности образца производятся через определенные промежутки времени, устанавливаемые в каждом отдельном случае при испытаниях и зависящие от скорости коррозионного разрушения. В процессе испытания необходимо регистрировать начало появления видимых продуктов коррозии и последующее их увеличение. В результате наблюдений над изменением внешней поверхности образца устанавливается характер этого изменения потускнение или потемнение образца, образование матового налета, пятен и т. д. Кроме того, устанавливается характер распределения и качества продуктов коррозии, например равномерная, неравномерная, точечная, цвет — коричневый, зеленоватый, белый, вид—хлопья, пленка, налет, плотность сцепления продуктов коррозии с поверхностью металла и т.д. После окончания коррозионных испытаний образцы должны быть внимательно осмотрены до снятия продуктов коррозии, а зате.м после их удаления. При этом после снятия продуктов коррозии особенно рельефно выступают места коррозионного разрушения. [c.70]

Преобладающее влияние концентрации напряжений по сравнению с другими факторами объясняется и тем, что усталостная прочность точечных рабочих соединений практически не зависит от внутренних макродефектов в литом ядре точки (трещин, раковин и т. п.). Усталостная прочность соединений без дефектов и соединений с внутренними трещинами в пределах половины диаметра ядра одинакова, так как и в случае соединений с внутренними дефектами разрушение при испытаниях на усталость происходит по околошовной зоне. [c.205]

Покровную (химически устойчивую) эмаль обычно наносят несколькими слоями (от 2 до 4) пульверизацией с последующей сушкой и обжигом. Иногда применяют и пудровый способ нанесения. Сушку и обжиг осуществляют так же, температура обжига покровной эмали 860—880°С. Обожженные изделия тщательно проверяют на сплошность покрытия (см. стр. 273). При наличии пор, трещин и других дефектов наносят вторичное покрытие эмалью. Общая толщина эмалевого покрытия не должна превышать 0,6—0,9 мм, так как с увеличением толщины слоя понижается термостойкость покрытий. Если в эмалевом покрытии при испытании обнаруживаются единичные точечные поры, дефектные места осторожно высверливают и заделывают золотыми пломбами. Б последнее время для заделки дефектных мест используют танталовые винты на тефлоновой прокладке. [c.254]

Образцы точечной сварки с шагом, соответствующим толщине деталей, после сварки разрезаются на пластины, которые зажимают в тисках и разрушают узким зубилом (рис. 167, 3) или зубилом с закругленной выемкой, исключающей срез точки, а также в поворотном приспособлении (рис. 167, а) со скручиванием одной детали. Возможно испытание на срез небольшими винтовыми прессами, установленными вблизи от сварочных машин. В качественно сваренных пластинах толщиной до 2 мм образуется отверстие (рис. 168, а), а в более толстых остается углубление, совпадающее с границей ядра точки (рис. 168, б). Глубина вырыва должна быть не менее 30% толщины металла. Пластины из тонкого материала проверяют также на срез скручиванием (рис. 168, г) с выявлением диаметра ядра, выплесков, раковин и трещин. Для скручивания созданы специальные машины, которые определяют угол и усилие среза. Испытания на изгиб стыковых соединений (рис. 168, в) производят после их зачистки от грата, а в некоторых случаях после отпуска и надреза по стыку. Листовые стыковые соединения испытывают на выдавливание (рис. 168, б), а шовные— надуванием пластин с замкнутым швом (рис. 167, г). [c.205]

Испытания I—листовых материалов на раздвоения, 2—плакированных листовых материалов на дефекты соединений, 3—котлов, труб и т. п. на раздвоения и трещины, 4—полосовых и листовых материалов на ликвации, текстуры и т. п., 5—тянутых изделий на прочность хромового покрытия, 6—внутренней поверхности цилиндров на прочность хромового покрытия, 7—различных профилированных деталей на ошибки в размерах, 8—стержней на трещины, разрывы и т. п., 9—турбинных лопаток на трещины, 0—подшипников на прочность соединения и однородность заливки, И—котлов и труб на качество сварных швов, /2—сварных листовых конструкций на качество швов, 13—паяных деталей на целость пайки и иа трещины-, 14—точечной сварки. /5—сварных конструкций рамного типа, 16—изоляторов на трещины и раковины, 17—проводов на трещины и разрывы, 18—рельсов, сваренных автогеном, на целость сварных соединений, 19—мест спайки проводов на целость спайки, 20—клапанов двигателей на целость, 2/—припаянных покрытий контактов. [c.440]

Природа перехода из вязкого состояния в хрупкое без каких-либо видимых структурных изменений в настоящий момент полностью не раскрыта. Пластическая деформация возникает в результате движения дислокаций. Атомы примесей, имеющихся в металле, блокируют дислокации, образуя облака Коттрелла . При приложении нагрузки движение дислокаций задерживается у границ зерен, точечных дефектов и других препятствий, пока напряжения от внешней нагрузки не становятся достаточными для возникновения пластической деформации или для зарождения трещины. В первом случае происходит пластическое течение, во втором, когда скорость распространения микротрещины превышает скорость пластической деформации, наступает хрупкое разрушение. При повышении температуры испытания возможность вырыва дислокации из ее облака и ее перемещения возрастают. По достижении определенной температуры скорость пластической деформации начинает превышать скорость распространения микротрещин, т. е. металл переходит из хрупкого состояния в вязкое. [c.141]

Механич. свойства листов Ч. д. к. толщиной 0,65—0,75 мм, прошедших обезуглероживающий отжиг, следующие а) после отжига (7 , = 25—30 кг1мм , S = 4% (в этом состоянии Ч. д. к. выдерживают испытание на загиб вокруг оправы радиусом 8 мм и на угол 180° без образования трещин) б) после прокатки со степенью деформации до 30% СГ(,= 38—42 кг мм , б = -14—18%. Листы Ч. д. к, можно сваривать с чугунными и стальными листами точечной и шовной сваркой. Листы Ч. д, к. приме-1ГЯЮТ гл. обр. в качестве кровельного материала, из них можно изготовлять также детали для строительства и маш.-строит, детали, получаемые вырубкой или гибкой, а также штамповкой с небольшой вытяжкой. [c.435]

Изготовление образцов должно быть стандартизовано. Следует контролировать содержание кислорода, температуру среды и скорость ее движения. Успешно применяются статистические методы,, но при условии глубокого понимания предмета исследования. Например, при исследованиях питтинга, если вероятность возникновения поражений низка, то с помощью малых образцов нельзя надежно установить наличие поражений. Если металл должен применяться в виде больших листов, то одно-единственное точечное поражение может стать причиной сквозной перфорации, тогда как предложенная выше методика испытаний указала бы на стойкость металла. При испытаниях на коррозионное растрескивание U-образных образцов часто получают результаты, отличающиеся от соответствующих результатов испытаний образцов, подвергавшихся однор( ному растяжению, так как в последних создавались возрастающие напряжения. Различия во времени до разрушения могут дата совершено искаженную информацию о склонности к коррозионному растрескиванию, если, например, толщина окисной пленки неодинакова на всех образцах, поскольку для разрушения окисной пленки может потребоваться значительно более длительное время, чем для развития трещины. Небольшие отличия pH в средах для испытаний могут вызвать ошибочные результаты, так как окисная пленка может удаляться с самыми различными скоростями при изменениях pH в узких пределах. [c.206]

Для сосудов и аппаратов давления, резервуаров, эксплуатируемых в условиях возможного хрупкого разрушения, когда при отсутствии в технической документации (в паспорте) сведений по ударной вязкости стали при проведении экспертного обследования выявлены трещино-образование, щелевая и/или точечная коррозия, наличие зон пластической деформации (например, образование гофра и т.п.), необходимо определить фактическую критическую температуру хрупкости стали, руководствуясь п. 5.5 Приложения 2 ПНАЭ Г-7-002. При этом в качестве критериальных следует принимать значения ударной вяз кости, соответствующие требованиям ПБ 03-384-00 [40] для сосудов и аппаратов давления и ПБ 03-381-00 [93] для вертикальных цилиндрических стальных резервуаров (определяющие допускаемые значения ударной вязкости в зависимости от температуры испытания). [c.378]

Из фиг. 2, где показана микрофотография поверхности образца титана после выдержки в течение 2 мин. в 5%-ном растворе брома в метиловом спирте, видно, что коррозионные точки располагаются главным образом по царапинам на поверхности образца, где окисная пленка возлгожно имеет трещины. В этих местах молекулы брома проникают сквозь окисную пленку до поверхности металла. Таким образом, в начальный период испытания, когда поверхность титана еще покрыта окисной пленкой, коррозия его имеет ясно выраженный точечный характер. В дальнейшем происходит растворение титана [c.165]

После производственных испытаний образцов в условиях испарения и дистилляции ледяной уксусной кислоты при 120— 140 °С в средах испарителя и кипятильника наблюдается точечно-язвенная коррозия нержавеющих сталей [24]. Кроме того, в местах наклепа (маркировки) в стали 12Х18Н10Т после испытания в кипятильнике в течение 8400 ч наблюдались трещины транскристаллитного характера, а в зоне сварных швов стали 08X21Н6Т после испытания в испарителе в течение 4200 ч —межкристаллитная коррозия по вторичному аустениту (7 -фазе). В металле шва сварных соединений хромоникелевых [c.313]

В коррозионно-усталостных испытаниях отдельные точки на кривой располагаются более плотно, и воспроизводимость их гораздо лучше, чем при усталостных испытаниях на воздухе. Это связано с тем, что коррозионные условия способствуют образованию большего количества источников зарождения трещии, в то время как при усталостных испытаниях на воздухе (образец изготавливают с большой осторожностью с целью исключения, поверхостных дефектов), точечные участки зарождения трещины выявляются случайным образом. Это в свою очередь является доводом против использования в усталостных испытаниях на воздухе слишком маленьких образцов, т. е. таких, которые имеют слишком малую площадь поверхиости в области максимальных напряжений. [c.293]

Наибольшее влияние концентрация напряжений в точечных и роликовых соединениях оказывает на величину усталостной прочности. Разрушение рабочих соединений при испытаниях на усталость всегда происходит по границе литого ядра. Началом усталостных разрушений являются трещины, возникающие на границе стьика свариваемых деталей в переходной зоне. Обра- [c.204]

Фиг. 139. Образование трещины в точечном соединении оплава ДШАТ при испытании на усталость.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...