Определение Обработка электроискровая

Таким образом, окно будет представлять собою ромб с размерами диагонали 0,16 X 0,6 см-, число окон 14. Выполнение профильных окон таких размеров связано с определенными трудностями. Для этой цели используются электроискровые методы обработки. Изменения размеров можно достигнуть посредством изменения характеристики жесткости привода. Технологически более просты окна треугольной формы или круглые, как это показано на рис. 28, в. [c.276]

Для формообразующих операций электроискровая обработка широко применяется. В этом случае необходимо обеспечить как строго определенные длительность и амплитуду разрядных импульсов, так и точное регулирование искрового (межэлектродного) зазора. Разрядные импульсы, генерируются в основном двумя способами либо при помощи импульсного вращающегося генератора, обеспечивающего получение стабильных импульсов напряжения требуемой длительности, частоты и амплитуды, либо при помощи релаксационной цепи, в которой имеется накопительная емкость релаксационной цепи, заряженная от источника постоянного тока до такого напряжения, при котором между деталью и инструментом произойдет искровой разряд. В обоих случаях оба электрода (деталь и инструмент) погружаются в диэлектрическую жидкость, как правило, керосин. При увеличении напряжения между электродами растет напряженность электрического поля в диэлектрике (рабочей среде). Происходит электрический пробой диэлектрика, последний ионизируется, образуется плазменный канал с высокой электрической проводимостью. Температура в канале плазмы находится в пределах 10 ООО—50 000° С. [c.312]

Реактив предложен и употребляется в основном для травления нержавеющих и жаропрочных сталей с никелем, хромом, кобальтом, бором и т.д. [88]. При кратковременном травлении выявляются границы зерен. Реактив можно использовать для определения глубины азотированного слоя, структуры поверхностного слоя и основы стали после электроискровой обработки [51], теллурида германия [21], а также для травления никелевых и кобальтовых сплавов В последнем случае время травления несколько увеличивают. [c.47]

Стойкость 952 -- для электроискровой обработки металлов 951 Интенсивность линейного износа — Определение 27 Испытания на усталость 23 - металлов — см. Металлы — Испытания [c.1051]

Известны также и другие методы, применяемые для совершенствования инструментальных материалов, например определение оптимальных режимов термической обработки, насыш,ение поверхности инструмента твердыми составляющими (азотирование, электроискровое упрочнение). [c.482]

В машиностроении возникли также новые методы обработки металлов электроискровой, анодно-механический, химико-механический, электрохимический н ультразвуковой, где съем определенного припуска металла происходит под непосредственным воздействием злектрической энергии. [c.339]

Режимы обработки устанавливают, учитывая размеры прорезаемого за один проход паза, требования к точности и чистоте поверхности, а также производительности процесса. С этой целью по табл. 2-8 подбирают для требуемого размера паза напряжение на конденсаторах электроискровых установок /]. Затем по номограмме, для определения производительности прорезания пазов (рис. 2-14) устанавливают другие параметры режима [c.61]

При электроискровой обработке между электродом-инструментом и деталью поддерживается определенный зазор. [c.477]

Для изготовления штампованных заготовок лопаток требуется специальное кузнечно-прессовое оборудование, что существенно удорожает производство. Штампованные заготовки после соответствующей термической обработки фрезеруются или обрабатываются на копировальных станках. При этом небольшой припуск, примерно 0,1—0,2 мм, оставляют под полировку. В последнее время вместо механической применяется электроискровая обработка штампованных заготовок. Преимущества этого способа особенно ощутимы при изготовлении лопаток из труднообрабатываемых сталей и сплавов. Так как электроискровая обработка нарушает па определенной глубине сплошность металла, что снижает его усталостную прочность, то дается несколько увеличенный припуск (до 0,5 мм), который снимается при отделочных операциях. Электроискровая обработка позволяет изготовлять целиком рабочие колеса осевых и радиальных турбин, а также вращающиеся спрямляющие аппараты со сложной пространственной формой. [c.95]

Единственное условие для применения электроискровой обработки состоит в том, чтобы обрабатываемый материал был проводником электрического тока. Прочие физико-химические свойства не играют существенной роли в определении возможности обработки того или иного материала. [c.240]

Параметры электрической схемы, т. е. величины зарядного тока / и емкости С, являются наиболее существенными факторами в определении технологических показателей электроискровой обработки. [c.38]

При выполнении любой технологической операции необходимо выдержать определенную точность изготовления и чистоту поверхности, заданные техническими условиями. При электроискровой обработке чистота поверхности и точность обрабатываемой детали в значительно степени зависят от выбранного электрического режима. [c.45]

Для определения чистоты поверхности, обработанной электроискровым способом, пользуются методами и аппаратурой, применяемыми для оценки величины шероховатостей после механической обработки. [c.49]

Данные методы электроэрозионной обработки в зависимости от вида электрического разряда (дуга, искра), напряжения, параметров, импульса тока и других условий делятся на следующие основные разновидности электроискровую, электроимпульсную, электроконтактную и анодно-механическую обработку. Каждый метод име-ет определенное назначение и область применения. [c.74]

Электрофизическая обработка. Включает три вида обработки электроискровую, электроимпульсную и электроконтактную. Электрофизическую обработку называют часто электроэрозионной. В этом названии отражено существо процесса - разрушение (эрозия) электропроводящих электродов при пропускании между ними импульсного электрического тока. Как только разность потенциалов между электродами достигает определенной величины, образуется канал проводимости. При большой плотности тока в короткий промежуток времени (около 10-15 с) на поверхности элект рода температура возрастает до 1200"С. Это приводит к расплавлению и испарению определенного объема металла в месте воздействия. Если в качестве электрода использовать заготовку, тос нее будетснятслой металла. [c.137]

Элвктроэрозионный износ электродов. Одним из решающих факторов, определяющих стойкость электродов при длительной работе электроимпульсных установок, является электроэрозионный износ. Имеется большое количество работ, посвященных электроэрозионным процессам в связи с широким его внедрением в металлообрабатывающую промышленность. Сложность протекающих процессов, экспериментальные трудности являются причиной большого разнообразия точек зрения на природу и механизм данного явления. Большинство исследователей придерживаются электротермической (тепловой) природы электрической эрозии. Величина эрозионного износа зависит от числа импульсов и их параметров, от химического состава материала электродов и межэлектродной среды, от длины рабочего промежутка и т.д. Все материалы при электроискровой обработке по своей эрозионной устойчивости образуют определенный ряд, связанный с тепловыми константами металла (температурой плавления, скрытой теплотой плавления и испарения, теплопроводностью и теплоемкостью) /111,112/. Предложено /113/ эрозионную стойкость металла оценивать из выражения [c.168]

Седлообразность — Определение 481 Синусные линейки 510, 511 Система допусков и посадок — Определение 471—472 — Обозначения 472—473 Скобы индикаторные 514 Скорость окружная а.аготовки при электро-импульсной обработке 395 Скорость перемотки проволоки при электроискровой обработке 393, 394 Скорость накатывания резьб плашками 314 [c.566]

За последние годы разработаны новые методы получения нанокристаллов кремния с достаточно воспроизводимыми размерами — путем электроискровой обработки, селективного травления в сочетании с фотолитографией, прямого химического синтеза, ионной имплантации ионов кремния в пленки Si02 с последующим формированием нанокристаллов в процессе распада образующихся при этом пересыщенных твердых ра-стюров и др. Предполагалось, что при достижении определенных размеров нанокристаллы будут приобретать прямозонную структуру, но при [c.99]

Боралюминиевые композиционные материалы с трудом подвергаются механической обработке из-за высокой твердости борного волокна (9 по шкале Мооса). Однако монослойный боралюминий можно резать так же, как обычные листовые материалы. С увели-чехгием толщины композиционного материала сильно возрастают повреждения в области реза. Проблема механической обработки образцов для испытания при растяжении была успешно решена в результате применения резания абразивными кругами или электроискровой обработки. При обработке стандартными алмазными кругами (на основе латуни, пропитанной алмазным порошком) получается очень чистая поверхность. Очевидно, алюминий не засаливает и не повреждает абразивный круг определенного гранулометрического состава благодаря зачищающему действию самого борного волокна. [c.451]

Фосфатирование режущего инструмента. Практические успехи при фосфатировании режущего инструмента достигнуты, например, в ЧССР и ГДР [75]. Фосфатирование используют для повышения стойкости режущего инструмента всех видов, а также для лемехов плугов и сегментов режущих аппаратов сельскохозяйственных машин [76]. Сообщается [77, 78], что фосфатирование применяют для повышения долговечности фрез, токарных резцов, напильников, спиральных сверл и другого инструмента, изготовленного из углеродистых и инструментальных сталей, за исключением твердых сплавов. Преимущественно используют горячее фосфатирование при 95—98 °С в течение 12—15 мин, до прекращения выделения Нз-Благодаря такой обработке стойкость режущих инструментов повышается в 1,8—4 раза фосфатная пленка способствует улучшению смазки режущего инструмента и облегчает отделение стружки. Исследования [79] показали, что горячее фосфатирование спиральных сверл повышает их стойкость на 360%, а холодное — на 195% по сравнению с нефосфатированными сверлами. Согласно другим данным [80], горячее фосфатирование повышает стойкость инструмента на 300—400%, холодное — на 150%, обработка в горячей воде на 200%, электроискровая обработка на 200—300%, а обработка сверл паром при 540 °С в течение 20 мин увеличивает их производительность в 2 раза. Предполагается, что горячее фосфатирование и обработка в горячей воде способствуют снижению содержания в стали мягкого остаточного аустенита вследствие его перехода в мартенсит, повышающий прочность металла. На стойкость инструмента влияет также и продолжительность фосфатирования или обработки в горячей воде. Исследования [81] показали, что стойкость инструмента возрастает с увеличением продолжительности обработки до определенного значения, после которого стойкость снижается. [c.254]

Обрабатываемую деталь и инструмент при электроискровой обработке погружают в диэлектрическую жидкость (трансформаторное масло, керосин) и подключают их к источнику постоянного тока. В электрическую цепь последовательно включено сопротивление и параллельно — конденсатор. При достижении на конденсаторе определенного напряжения, зависящего от расстояния между электродами, возникает электрический разряд прямой полярности между инструментом (катодом) и деталью (анодом). Оторвавшиеся от детали частицы металла ос--таются в жидкости и не образуют металлического нароста на инструменте. Электроискровым способом могут быть обработаны токопроводящие материалы любой твердости и формы. Можно прошить, на- пример, спиральное отверстие малого сечения в твердо, закаленном [c.61]

Обрабатываемую деталь и инструмент при электроискровой обработке погружают в диэлектрическую жидкость (трансформаторное масло, керосин) и подключают их к источнику постоянного тока. В электрическую цепь последовательно включено сопротивление и параллельно — конденсатор. При достин<ении на конденсаторе определенного напряжения, зависящего от расстояния между электродами, возникает электрический разряд прямой полярности между инструментом (катодом) и деталью (анодом). Оторвавшиеся от детали частицы металла остаются в жидкости и не образуют металлического нароста на инструменте. [c.23]

Электроискровая обработка основана на электрической эррозии (разрушении) металла. В ремонтной практике для электроискрового наращивания обычно служит конденсаторная установка, схема которой показана на рис. 52. Электрический ток от источника энергии подается на обкладки конденсаторной батареи 4, где накапливается в виде статического заряда. При приближении электрода 2 к детали 1 на расстояние, пробиваемое определенным напряжением, происходит разряд в виде короткого мощного импульса. В этот момент от электрода отделяется капля расплавленного металла и устремляется к поверхности детали, ударяясь о которую прочно приваривается к ней. В период разряда температура между электродом (анодом) и деталью (катодом) достигает 10 000° С. Присутствие в этой зоне различных легирующих элементов, входящих в состав электрода, позволяет не только наращивать, но и легировать поверхность детали. Кроме этого, при наращивании стальных деталей происходит сверхскоростная закалка их поверхностей на глубину 0,2—0,8 мм в зависимости от мощности установки. [c.67]

Электроискровая обработка металлов — результат разрушающего воздействля на обрабаты-иаемый металл кратковременных им пульсов электрического тока, следующих последовательно с определенной частотой. [c.453]

Средняя технологическая производительность, определяемая из расчета получения при заданной глубине отверстия определенного класса чистоты обрабатываемой поверхности, будет еще ниже. Так, например, средняя производительность при обработке полостей и отверстий в стали с чистотой поверхности 6-го класса по ГОСТу 2789-51 для всех известных в настоящее время электроискровых установок не превосходит в лучшем случае 15—50 мм 1мин. [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...