Ленточные конвейеры повышенной производительности

Конструктивное развитие ленточных конвейеров протекает по следующим направлениям повышение прочности ленты (для увеличения длины конвейеров), повышение производительности при одной и той же ширине ленты и увеличение допустимого угла наклона конвейера к горизонту. [c.247]

Для работы доменной печи по новой технологии с увеличенной производительностью наряду с энергетическим обеспечением необходимо непрерывное снабжение шихтой, что требует нового конструктивного решения загрузочного устройства и конвейера подачи шихты в него. На рис. 54 приведена схема конструкции загрузочного устройства с непрерывной подачей шихты в объем доменной печи. Подача предварительно смешанной шихты обеспечивается ленточным конвейером в приемный бункер 1, откуда шихта по трубопроводу 2 опускается в промежуточный бункер 3, предназначенный для отбора утечек колошникового газа. Из промежуточного бункера шихта под действием силы тяжести собственной массы по трубопроводу 4 опускается в объем доменной печи. Регулирование расхода шихты достигается с помощью задвижки 5. При непрерывной подаче шихты диаметр вертикальных трубопроводов 2 и 4 даже для доменных печей большого объема 3000 м ) не превышает одного метра. Поэтому, выбирая ту или иную высоту трубопроводов, можно добиться их самоуплотнения (по газу) за счет столба движуш ейся вниз шихты даже при повышенном давлении газа на колошнике. Так, например, при высоте столба шихты 30 м давление колошникового газа может составлять около 6 атм. При этом утечки колошникового газа через газопроницаемый столб шихты в вертикальном трубопроводе 4 не превышает 1% от расхода газа в печи. Утечки газа отводятся из объема промежуточного бункера 3 и используются в качестве топливного газа в ПГТУ. [c.109]

Д ь я ч к о в В. К., Пути повышения производительности ленточных конвейеров, Механизация тяжелых и трудоемких работ , № 4, 1957. [c.346]

Конвейерная линия большой протяженности может быть создана при помощи каскада последовательно расположенных отдельных конвейеров о перегрузкой груза с одного конвейера на другой или из единого многоприводного конвейера без перегрузки груза. Имеются конвейерные магистрали для транспортирования руды длиной более 200 км, В линии последовательно работающих конвейеров перегрузки груза вызывают значительный износ и сокращение срока службы конвейерной ленты, дробление, потери и распыление груза, требуют дополнительного обслуживающего персонала и снижают общую надежность системы. Для сокращения числа перегрузок стремятся применять линии из наименьшего количества отдельных конвейеров повышенной длины. Длина отдельных ленточных конвейеров (т. е. расстояние между центрами приводного и хвостового барабанов) достигает 11 км. Диапазон производительностей ленточных конвейеров чрезвычайно велик, и значения производительности достигают 20 ООО т/ч. [c.402]

ТМС получают на машинах, которые имеют внешнее сходство с обычной простой машиной для ЛФМ, но фактически больше напоминают двухвалковую краскотерку (рис. 15.13). Пастообразная смола находится между двумя враш,ающ,имися в противоположные стороны валками. Волокно рубится, попадает непосредственно в пасту и перемешивается с ней под действием валков. Полученная композиция проходит между валками, наносится на поверхность пластмассовой пленки, одновременно покрываясь второй пленкой, и пропускается сквозь ленточно-роликовый конвейер, где толщина материала регулируется варьированием положения роликов и скорости ленты. В отличие от обычных ЛФМ, на этих машинах можно получать более толстые листы (до 51 мм) и повышать производительность. С другой стороны, однако, на них нельзя увеличить прочность материала ни повышением содержания волокна, ни введением ориентированного волокна. Машины для получения ТМС могут использоваться не только для ЛФМ, но и для высокопрочных стекловолоконных материалов (СВМ) на непрерывной основе. [c.163]

Основные параметры. Большие сопротивления движению и повышенный износ желоба, цепей и скребков ограничивают скорость, длину и производительность скребковых конвейеров. Обычно их скорость составляет 0,16. .. 0,4 м/с и лишь в редких случаях (конвейеры для перемещения каменного угля и зерновых продуктов) достигает I м/с. Длина транспортирования, как правило, не превышает 100 м, в отдельных случаях (конвейеры для уборки навоза) достигает 200 м производительность конвейеров колеблется в широких пределах от нескольких тонн в час до 350 т/ч, в редких случаях — до 900 т/ч. Углы наклона трассы при обычной форме скребков могут достигать 40°, а в конвейерах с контурными скребками — 90 . Скребковые конвейеры по сравнению с ленточными и пластинчатыми имеют малую высоту сечения (высота горизонтально замкнутого конвейера почти равна высоте скребка). [c.179]

В качестве основного транспортирующего органа в современных погрузчиках непрерывного действия применяются ленточные, скребковые, пластинчатые, винтовые конвейеры и ковшовые элеваторы. Наиболее просты и надежны в действии ленточные и скребковые конвейеры. Сравнительно тяжелые и металлоемкие пластинчатые конвейеры и особенно ковшовые элеваторы, поэтому их преимущественно применяют для транспортировки кусковых, абразивных грузов. Винтовые конвейеры как основной транспортный орган используют редко из-за малой производительности, сильного измельчения груза и повышенного расхода энергии на транспортировку. В качестве погрузочного или отвального конвейера, как правило, применяется ленточный поворотный конвейер с изменяемой высотой разгрузки. [c.289]

Основные направления развития ленточных конвейеров — увеличение длины бесперегрузоч-ного транспорта, повышение производительности (путем увеличения скорости и полезной нагрузки на ленту) и угла наклона. Важными задачами являются также уменьшение веса конструкции, повышение срока службы (особенно ленты и роликоопор) и надежности работы, обеспечение полного автоматического упразле-ния в комплексных установках, создание более точной методики расчета лент. [c.50]

Применение гибкого тягового элемента в ленточных конвейерах обеспечивает транспортирование грузов с высокими скоростями движения, плавность хода и высокую производительность при сравнительно малой распределенной нагрузке использование фрикционного привода (гладкого барабана), исключающего зависимость тяговой способности от удлинения ленты сравнительную простоту конструкции и эксплуатации, малую собственную массу сочетание в одной ленте функций несущего и тягового элементов отсутствие шарниров и подобных им быстроизнашиваемых частей. К недостаткам лент можно отнести сложность изготовления и высокую стоимость из-за использования дефицитных материалов (каучука, хлопчатобумажной и синтетической ткани) невысокую прочность наружной резиновой обкладки, подверженной быстрому разрушению при транспортировании острокромочных твердых и тяжелых насьшных грузов сложность соединения концов ленты, текущего ремонта, очистки от липких грузов повышенное первоначальное натяжение, необходимое для нормальной работы фрикционного привода, и значительное удлинение (до 4 %) при рабочих натяжениях, требующее большого хода натяжного устройства. [c.92]

Приготовление массы для пластического метода формования изделий. При этой операции шликер обезвоживают на большинстве предприятий на рамных фильтрпрессах (рис. 23.1). Закачку шликера осуществляют мембранным насосом при давлении 0,5—0,6 МПа, возрастающем к концу закачки до 1—1,2 МПа. В фильтр-прессе вода отфильтровывается из шликера сквозь полотна, зажатые между дисковыми рамами с перфорированными вкладышами. Масса заполняет промежуток между полотнами. После окончания фильтр-прессования, определяемого по повышению давления в системе и прекращению вытекания воды из-под рам, подачу шликера прекращают, винтовой или гидравлический зажим отпускают, рамы раздвигают и отпрессованную массу сбрасывают на находящийся под фильтр-прессом ленточный конвейер. Производительность фильтр-прессов до 500 кг/ /ч, размер рам отечественных прессов от 315 до 1000 мм (500 и 800 мм для прессов Тюрингия , ГДР). В значительной мере производительность зависит от пластичности массы и чистоты полотна. Съем массы с 1 фильтрующей поверхности 10—12 кг. Тощие массы фильтруются значительно быстрее пластичных. Для нормально фильтрующихся (фарфоровых) масс при давлении 0,8— 1 МПа толщина коржа составляет около 30 мм при влажности 20—23 %, время фильтрации 1,5—2 ч для каолинов при давлении 0,6—0,8 МПа толщина коржа 35—40 мм. Для пластичных фаянсовых масс, содержащих большое количество глины, давление фильтрации повышают до 1,6—1,8 МПа, а толщину корл а снилоют до 25—20 мм время фильтрации возрастает до 2,5—Зч. Оптимальная скорость фильтрации 0,2 %/мин. Она зависит от температуры, влажности и pH суспензии. Подогрев массы до 40—50°С ускоряет процесс фильтрации [c.334]

Для транспортирования массовых сыпучих грузов с большой производительностью применяют высокоскоростные ленточные конвейеры. Цепные конвейеры характерны малыми скоростями (обычно до 1 м1сек), и повышение их производительности при транспортировании грузов возможно только увеличением полезного сечения груза на грузонесущем элементе (увеличением погонной нагрузки), например путем применения коробчатого настила с бортами. Совершенствование существующих и создание новых видов конвейеров происходит при одновременном развитии конструкций лент и цепей, причем преимущественный прогресс наблюдается в области развития конвейерных лент. [c.28]

Преимуществами пластинчатых конвейеров являются возможность транспортирования тяжелых крупнокуековых и горячих грузов при больших производительности (до 2000 м /ч и более) и длине перемещения (известны установки длиной до 2 км) вследствие высокой прочности тяговых цепей и возможности применения промежуточных приводов спокойный и бесшумный ход возможность непосредственной загрузки (самопитания) из бункеров без применения питателей, широкое разнообразие трасс перемещения грузов (рис. 5.2) с более крутыми, по сравнению с ленточными конвейерами, наклонами (до 35- 60 ) и меньшими радиусами переходов (5 — 8 м) с одного направления на другое. К недостаткам пластинчатых конвейеров относятся значительные массы насттита и цепей и повышенная их стоимость, усложненная эксплуатация из-за большого числа шарнирных сочленений деталей цепей. [c.167]

Пластинчатый конвейер (рис. 12.2) имеет станину 5, по концам которой установлены две звездочки — приводная 2 с приводом 9 и натяжная 7 с натяжным устройством 8. Замкнутый настил 3, состоящий из отдельных пластин, прикреплен к одной или двум тяговым цепям 4, которые огибают концевые звездочки и находятся в зацеплении с их зубьями. Вертикально замкнутые тяговые цепи снабжены опорными катками и движутся вместе с настилом по направляющим путям станины 5 вдоль продольной оси конвейера. Конвейер загружается через одну или несколько воронок 6 в любом месте трассы, а разгружается через концевую звездочку и воронку /. Промежуточная разгрузка возможна только для пластинчатых конвейеров с безбортовым плоским настилом. На пластинчатых конг ейерах в отличие от ленточных перемещают более тяжелые крупнокусковые, абразивные, а также горячие грузы (поковки, отливки). Производительность пластинчатых конвейеров до 2000 т ч и более, длина перемещения до 2 км. К недостаткам пластинчатых конвейеров относятся значительные массы нас Л1ла и цепей, повышенная стоимость, усложненная эксплуатация из-за большого числа шарнирных сочленений деталей цепей. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...