Оправки контрольные конусные

Б. Контрольно-измерительные приспособления. Призма под индикатор для проверки параллельности направляющих призма, регулируемая под индикатор для проверки параллельности направляющих цилиндрические оправки, контрольные цилиндрические оправки с конусным хвостовиком для токарных станков, контрольные цилиндрические оправки с конусным хвостовиком 184 [c.184]

Контрольными оправками с конусными концами [c.318]

Контрольными оправками с конусным концом. . ...... [c.256]

При установке контрольной оправки в конусное отверстие необходимо, чтобы форма отверстия шпинделя была предварительно проверена на краску по калибру-пробке. На каждой из четырех продольных линий, наносимых на калибре, допускаются нестертые места длиной до 5 мм при общей их длине не более 30% длины линии. При отклонениях выше допустимых демонтируют шпиндель и исправляют конусное отверстие шлифованием. [c.275]

После сборки узла и выверки положения контрольной оправки (в конусном отверстии шпинделя) устанавливают поворотный суппорт поверхностью 5 (рис. 140) на поверочную плиту (через точные подкладки). Затем индикатором методом засечек определяют непараллельность оси шпинделя к поверхности 5 поворотного суппорта. Непараллельность устраняют шабрением поверхности 5. Окончательное шабрение осуществляют по сопрягаемым поверхностям каретки. [c.293]

Когда на шпинделе имеется точная стандартная посадочная поверхность, применяются стандартные контрольные оправки, имеющие конусную и цилиндрическую части, по которым осуществляют замеры параллельности к направляющим. [c.44]

Для выверки положения осей шпинделя по отношению к направляющим станков необходимо установить исходную базу. Такая база создается методом установки на шпинделе контрольных оправок. Когда на шпинделе имеется точная стандартная посадочная поверхность, применяются стандартные контрольные оправки, имеющие конусную и цилиндрическую части, по которым осуществляют [c.45]

При испытании станков на точность применяют универсальные измерительные приборы и инструменты индикаторы и миниметры со стойками, уровни, щупы, проверочные линейки и угольники, оптические приборы (например, автоколлиматор). Кроме того, применяют контрольные оправки с конусным хвостом для установки в шпиндель, проверочные мостики для перемещения их по направляющим, эталонные ходовые винты и другие приспособления. [c.378]

В тех случаях, когда базирование детали на первых позициях АЛ производят по литым внутренним поверхностям, а также при наличии полостей, в которые на АЛ в дальнейшем должны, например, вводиться кронштейны с промежуточными опорами для борштанг, следует устанавливать устройства для контроля размеров и расположения указанных литых полостей. Контрольное устройство может быть выполнено таким образом, что деталь вначале базируется по литым отверстиям или выемкам конусными или разжимными оправками, а потом с помощью выдвижных штырей проверяются размеры и точность расположения этих отверстий относительно наружного контура детали. [c.99]

С помощью индикатора (миниметра), оправки и втулки В базовое отверстие вставляется жесткая оправка, конец которой вводят в другое проверяемое отверстие. На оправку со стороны проверяемого отверстия надевается контрольная втулка с конусной наружной поверхностью. Мерительный штифт прибора касается образующей оправки. При вводе втулки в проверяемое отверстие следят за показанием прибора. [c.599]

Для проверки закрепляют индикатор на столе станка и в конусное отверстие шпинделя плотно вставляют контрольную цилиндрическую оправку 3 с коническим хвостовиком. Измерительный стержень индикатора вводят в соприкосновение с оправкой по ее образующим сначала в вертикальной, а затем в горизонтальной плоскости и, двигая стол по направляющим консоли, следят за показаниями индикатора. При первой проверке допускается отклонение 0,03 мм на длине 300 мм (наружный конец направляющих консоли при этом [c.182]

Конусные оправки, применяемые для установки заготовок, имеют конусность 500 — 5000 оправки с меньшей конусностью являются контрольными. [c.75]

Измерение производят индикатором, основание стойки которого имеет выступ, прижимаемый к одной из боковых сторон среднего паза стола, а измерительный стержень касается боковой стороны контрольной оправки, вставленной в конусное отверстие шпинделя. [c.160]

В шпинделе проверить величину износа поверхности шейки 1 рычажной скобой радиальное биение конусного гнезда относительно шеек 1 и 2 с помощью двух призм, контрольной оправки и индикатора (допускается овальность шейки 1 0,003 конусность 0,01 мм). Биение [c.383]

Биение конусного гнезда штосселя, проверяемое по контрольной оправке, допускается 0,01 мм у корня и 0,02 мм на длине 300 мм. [c.387]

Проверить состояние шеек 2 и з, торца 1 и конусного гнезда 4 шпинделя изделия. Задиры и риски на поверхностях шеек I и г не допускаются. Эллипсность и конусность шеек допускаются до 0.015, 1и1. Конусное гнездо при проверке по контрольной оправке не должно иметь отклонения более 0.01 мм у торца шпинделя и 0.02 мм на длине 300. гмг. При больших отклонениях дефекты устранить шлифованием па станке. Исправление конусного гнезда допустимо производить также ручной доводкой притиром. [c.393]

Цилиндрическую оправку с коническим концом вставляют в коническое отверстие шпинделя фрезы, на которую надевают контрольную втулку 2 с наружной конусной поверхностью. В отверстие подшипника поддержки вставляют контрольную втулку /. [c.196]

Обкатываемые колеса устанавливаются на стенд на специальных оправках, которые вводятся в конусные отверстия шпинделей обеих бабок. При проектировании контрольных оправок следует придерживаться обычного правила выбора баз измерения обкатку колес с целью проверки правильности наладки зуборезных операций производить от технологических баз, а окончательное испытание— ОТ конструктивных баз. [c.158]

Для проверки станков на точность применяются точные и чувствительные инструменты и приборы поверочная линейка, простая контрольная линейка, лекальная и граненая стальные линейки, угольники, щуп, эталонные плитки, конусная и цилиндрическая оправка, индикатор, уровень, оптические приборы и т. д. [c.103]

Широко применяются в качестве контрольных приспособлений при приемке станков. К оправкам предъявляются повышенные требования к точности их изготовления. Поверхность оправки должна иметь твердость не ниже НЯС 52 и чистоту поверхности не ниже 9, Наибольшее отклонение от цилиндричности не должно превышать 0,003 мм. Оправки применяются двух видов цилиндрические центровые, устанавливаемые в центрах для проверки направляющих станины относительно линии центров, и консольные с конусным хвостом, вставляемым в конусное отверстие шпинделя проверяемого станка для проверки положения оси шпинделя [c.459]

Для ремонта направляющих передней бабки необходимо установить шпиндель в свои опоры (подшипники). Бабку со шпинделем располагают на направляющих станины, выверенных по уровню, а в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку (рис. 59, в). На каретку суппорта или на универсальный мостик 2 устанавливают стойку с индикатором 3, измерительный штифт которого последовательно подводят к верхней и боковой образующим оправки. Затем определяют отклонения от параллельности при перемещении каретки по направляющим станины. Шабрят направляющие по отпечаткам краски с учетом отклонений, отмеченных по контрольной оправке. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм. Допускается непараллельность в вертикальной плоскости не более 0,02 мм на длине 300 мм. Свободный конец оправки может быть наклонен только вверх. Допускается непараллельность в горизонтальной плоскости не более 0,01 мм на длине 300 мм. Свободный конец оправки может отклоняться в сторону резца. [c.109]

Проверяют состояние конусного отверстия 4 (рис. 90) по контрольной оправке. При наличии повышенных отклонений его восстанавливают одним из следующих способов [c.183]

Затем шпиндель устанавливают на призмах и проверяют изогнутость его путем вращения (биение поверхности 2 — индикатором и биение конического отверстия 1 — по контрольной оправке). Допускаемые отклонения овальность поверхности 2 — не более 0,005 мм, конусность — не более 0,005 мм на длине 1000 мм. Изогнутость шпинделя — не более 0,02 мм на длине [c.194]

Биение конусного отверстия 3 (рис. 126), проверяемое по контрольной оправке, относительно шеек шпинделя не должно [c.264]

Затем устанавливают переднюю бабку на стол станка, а в конусном отверстии размещают контрольную оправку или универсальную оправку (см. рис. 19), которую выверяют на биение (оно должно быть не более 0,01 мм на конце оправки). [c.275]

В центре стола укрепляют контрольную оправку (с помощью конусного отверстия в столе или регулировочных устройств). На неподвижной части станка закрепляют индикатор и подводят его измерительный штифт к образующей оправки. Стол приводят во вращение. Измерения выполняют у поверхности стола и на высоте 300 мм. [c.290]

В случае отклонений выше допустимых производят расточку конусного отверстия 5 шпинделя резцом или шлифованием по контрольной оправке (калибру). [c.292]

Корпус передней бабки устанавливают на отремонтированные направляющие станины и производят выверку правильности установки и шабровки опорных поверхностей 8н 10 (рис. 73, а). Затем в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку 1 (рис. 73, в и с помощью индикатора 3, установленного на стойке 2, проверяют параллельность оси шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскостях, при этом мостик с индикатором передвигают по направляющим станины на длине оправки. [c.144]

Для ремонта направляющих передней бабки необходимо установить шпиндель в свои опоры (подшипники). Бабку со шпинделем располагают на направляющих станины, выверенных по уровню, а в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку 1. На каретку суппорта или на универсальный мостик устанавливают стойку, 2 с индикатором 3, измерительный штифт которого последовательно подводят к верхней и боковой образующим оправки. Затем определяют отклонения от параллельности при перемещении каретки по направляющим станины. [c.145]

Конусное отверстие при проверке на краску калибром, должно быть покрыто равномерно (не менее 80% поверхности). Биение конусного отверстия 3 (рис. 114), проверяемое по контрольной оправке, относительно шеек шпинделя не должно превышать 2 мкм у торца шпинделя и 6 мкм на длине 300 мм. Шероховатость поверхности должна быть не ниже 10-го класса. [c.251]

До шабрения направляющих необходимо проверить параллельность поверхности 2 стола (рис. 118) направлению его движения. Контроль точности осуществляют индикатором. Точность установки — не менее 0,01 мм на длине поверхности. Затем устанавливают переднюю бабку на стол станка, а в конусном отверстии размещают контрольную оправку или универсальную оправку (рис. 18), которую выверяют на биение,(оно должно быть не более 0,01 мм на конце оправки). [c.260]

В случае задиров или износа шлифуют шейки шпинделя как чисто, приняв за базу их неизношенную часть. При отклонениях выше допустимых производят расточку конусного отверстия шпинделя резцом или шлифованием по контрольной оправке (калибру). [c.286]

Конусность к от 1 500 до 1 40000. Не обеспечивают точной установки заготовок вдоль оси. Оправки с конусност ью А < 1 10000 используют в качестве контрольных [c.239]

Произвести полную сборку станка и проверить радиальное биение оси конического отверстия шпинделя по контрольной оправке. Допускаемое отклонение 0,02 мм у конца шпинделя и 0,03 мм на расстоянии 300 мм от конца шпинделя. Если отклонения выше указанных, произвести шлифование конусного гнезда шпипделя па месте с помощью специального шлифовального приспособления [c.840]

При восстановлении конусного отвер Стия шпинделя рэсшли-фовкой контрольная риска оправки уходцт в отвер стие. В этих случаях допускают подрезку торца шпинделя на 2—5 мм для трго, чтобы обеспечить нормальную посадку калибра. [c.149]

На Минском заводе автоматических линий применяется метод взаимной ориентации силового агрегата и приспособления агрегатно-расточного станка, исключающий влияние непараллель-ности оси вращения шпинделя относительно направления рабочей подачи на величину суммарной погрешности координатного и углового расположения осей расточенных головок. Первоначально проверяют параллельность оси силового агрегата относительно поверхностей приспособления или эталона. Для оценки точности силовой агрегат 1 (рис. 50, а) с закрепленным на нем измерительным прибором 2 перемещают в направлении рабочей подачи. Щуп прибора касается технологического отверстия приспособления (эталона) 3 или установленной в нем контрольной оправки 4 (рис. 50, б). В последнем варианте должно быть соблюдено условие I > 2d. Величину непараллельности определяют разностью предельных показаний прибора на длине перемещения. Чтобы исключить влияние конусности отверстия или оправки, измерения выполняют дважды, устанавливая щуп в диаметрально противоположных точках, и определяют действительное значение непара.ллельности как полуразность результатов двух измерений. Когда длина отверстий мала, контроль угловой взаимной ориентации узлов можно выполнять (рис. 50, в, г) относительно базовых элементов (пальцев 5, платнков, призм и т. д.) приспособления, плоскостей эталона проверочных линеек 6, угольников 7 и др. Погрешности используемых проверочных линеек 6 и угольников 7 исключают из результатов измерения. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...