Цементация параметры процесса

Выше было отмечено, что параметры процессов цементации изменяются во времени. Из рис. 17 следует, что компромиссный потенциал цементационной пары u-Fe сильно изменяется во времени с переменой даже знака. Следовательно, характер адсорбции ПАВ также будет меняться во времени. На рис. 17 нанесены также линии, соответствующие потенциа- [c.27]

Таким образом, и в случае ионной цементации тугоплавких металлов проявляется отмеченный ранее принцип выбора рациональной среды для химико-термической обработки с целью активизации процесса. Аналогичное влияние исходного состава газовой смеси наблюдалось при ионном азотировании тантала и ниобия [12]. Уменьшение парциального давления водорода в результате добавления аргона приводило при определенных параметрах процесса, которые на рис. 95 характеризуются температурой, к исчезновению диффузионных слоев. [c.148]

Параметры процесса газовой цементации с использованием эндотермической атмосферы [c.637]

Из процессов химико-термической обработки колес, указанных в табл. 20.5, наибольшее применение нашли газовая цементация в шахтных печах и печах непрерывного действия, а также нитроцементация (газовое цианирование). Применение этих способов обработки позволяет полностью механизировать и автоматизировать технологический процесс, обеспечить высокое качество продукции, упростить последующую термическую обработку, сократить длительность обработки, уменьшить производственную площадь. В связи с этим для указанных видов обработки колес ниже приведены более подробные данные, помимо основных параметров процессов, указанных в табл. 20.5. [c.432]

Как показали исследования, влияние параметров гидродинамического режима на кинетику процессов цементации является сложным. Методом вращающегося диска было показано, что зависимость скорости цементации меди железом от интенсивности гидродинамического режима является экстремальной [c.48]

Учитывая высокие требования, предъявляемые к деталям, которые упрочняются цементацией и нитроцементацией, на заводах внедрена система жесткого и комплексного контроля качества изделий и параметров технологического процесса. В качестве иллюстрации ниже приведены данные о методах контроля, применяемых на Волжском автозаводе [ 58 ]. [c.318]

Видимо, в приведенных данных указывается средняя плотность тока на поверхности образцов, так как для возникновения искровых разрядов она должна быть значительно больше, что может быть при переменной локализации процесса в связи с вибрацией контейнера. Установлено, что при вибрации с частотой менее 10—15 Гц и амплитудой менее 0,1—0,2 мм насыщения углеродом не происходит. Увеличение параметров вибрации выше указанных значений не влияет на процесс цементации. [c.165]

Автоматизация основных параметров цементации (температуры, длительности процесса и активности печной атмосферы) обеспечивает получение оптимального содержания углерода в цементованном слое, толщины слоя, микроструктуры и твердости (слоя и сердцевины). Были разработаны и внедрены безмуфельные агрегаты, в которых автоматически контролируется углеродный потенциал в различных зонах печи, возможны непосредственная закалка деталей (с подстуживанием) после цементации и исполь зование ступенчатых циклов насыщения для сокращения длительности цементации, что повысило технико-экономические показатели процесса цементации. [c.117]

В процессе цементации и последующей закалки на мартенсит изменяются размеры и форма деталей под влиянием различных напряжений остаточных (от предыдущей обработки), термических (образовавшихся при нагреве и охлаждении), структурных (возникающих в результате фазовых и структурных превращений) и внешних (под действием собственной массы деталей или массы садки). Для уменьшения коробления и стабилизации размеров деталей в процессе насыщения и последующей термической обработки могут быть рекомендованы подготовка структуры и снятие наклепа после предварительной обработки правильная укладка, фиксация и транспортировка деталей на приспособлениях стабилизация всех технологических параметров химикотермической обработки правильный выбор применяемого оборудования повышение равномерности нагрева и охлаждения (например, закалка в горячем масле с температурой 160—180° С) повышение равномерности насыщения (принудительная цирку- [c.131]

Найденный таким путем оптимум расхода цинковой пьши является смещенным, так как не учитывает температурную зависимость скорости цементации. Из уравнения (100) следует, что зависимость скорости цементации от температуры являетя экстремальной с максимумом скорости при определенной температуре. Следовательно, с известными ограничениями можно считать, что зависимость расхода цинковой пыли от температуры раствора при заданной производительности процесса и необходимом качестве очистки растворов также является экстремальной с минимумом расхода пьши. В связи с этим для нахождения оптимальных параметров процесса цементации необходимо учитывать расходы на нагрев и последующее охлаждение растворов. [c.66]

Параметры процесса контактного обмена, и изменение их во времени можно также рассчитать по методу, основанному на аналогии между цементацией и коррозией металлов [22,46, 621. Формулы (37) — (42) и поляризационные кривые частных электродных реакций позволяют установить взаимосвязь величин 8с, г ко, к, ia, Sk, 5а при условии, что вся поверхность образца активна и эквипотенциальна. Сопоставив полученные данные с кривой бс—t, можно найти изменение во времен указанных >параметр01в онтактното обмена. [c.160]

Под цементацией принято понимать процесс высокотемпературного насыщения поверхностного слоя стали углеродом. Так как углерод в а-фазе практически нерастворим, то процесс цементации осуществляется в интервале температур 930-950 °С — т. е. выще а у-превращения. Структура поверхностного слоя цементованного изделия представляет собой структуру заэвтектоидной стали (перлит и цементит вторичный), поэтому для придания стали окончательных — эксплуатационных — свойств после процесса цементации необходимо выполнить режим термической обработки, состоящий в закалке и низком отпуске температурно-временные параметры режима термической обработки назначаются в зависимости от химического состава стали, ответственности, назначения и геометрических размеров цементованного изделия. Обычно применяется закалка с температуры цементации непосредственно после завершения процесса химико-термической обработки или после подстуживания до 800-850 °С и повторного нагрева выше точки Ас центральной (нецементованной) части изделия. После закалки следует отпуск при температурах 160-180 °С. [c.470]

Одним из основных параметров при разработке технологий термической обработки, обеспечивающих требуемые свойства готовой продукции, является состав атмосферы, в которой обрабатываются детали. Использование контролируемых атмос р позволяет сохранять требуемый состав поверхности сплава после его нагрева, выдержки и охлаждения или насыщать ее углеродом, азотом, кислородом, водородом, металлами совместно или раздельно в зависимости от поставленных задач. В связи с этим атмосферы подразделяют на насыщающие и защитные. Первые обычно используют при цементации, нитроцементации, карбонитрировании, азотировании, вторые — при спекании, улучшении, нормализации, отжиге, пайке. В обоих случаях атмосферы включают газ-носитель (N2, СОа, Hj) и активный газ ( gHg, QHe, NH3). Наиболее распространенные в автостроении наполнители атмосферы, их основной состав и назначение представлены в табл. 1, Активные газы при нагреве под закалку и отжиг обычно добавляют в пределах 0,2—15% для температур до 900—925 С их содержание не превышает 10%, а для процессов, происходящих при температурах 1000— 1100 С, нижний предел их содержания не менее 1%. В последнее время начали использовать атмосферы, получаемые непосредственно в рабочем пространстве печи за счет введения в нее некоторых органических соединений. В этом случае специальными приборами необходимо контролировать не только основной состав атмосферы по заданному углеродному потенциалу, но и влажность и давление в печи. В США также отмечается тенденция замены атмосфер, приготовляемых методом сжигания природного газа, азотными атмосферами [8]. [c.526]

При оценке пригодности любого варианта технологического процесса в условиях крупносерийного и массового производства решающее значение приобретает стабильность результатов его выполнения и свойств материала. Применительно к цементации и нитроцементации — это в первую очередь стабильность насыщения углеродом или углеродом и азотом совместно. При постоянных температурно-временных параметрах насыщения, которые обеспечиваются на С0времен1юм оборудовании с высокой точностью, глубина насыщенного (диффузионного) слоя определяется (при заданной продолжительности процесса) концентрацией углерода на поверхности детали, а последняя — регулируемым потенциалом ата-,о-сферы печи. В современном автомобильном производстве используют для тяжелонагружаемых деталей регулирование углеродного потенциала с точностью =tO, [c.537]

В тех случаях, когда процесс цементации ведут до получения в поверхностном слое углерода больше 0,8 %, в науглероженном слое часто образуется цементитная сетка на границах зерен перлита. Эта дефектная структура может быть исправлена, если в двух первых циклах ускоренные нагревы производить до температур выше точки Лсз, все остальные параметры,— как и в предыдущем способе ТЦО. Исследования показали, что и на этот раз выявлено положительное влияние ТЦО с переменной температурой нагревов на структуру и механические свойства образцов из стали 20Х. [c.200]

К методам первой группы относятся химико-термические методы образования покрытий (ХТМ), основанные на твердофазовом, жидкостном и газофазовом насыщении поверхностей инструмента. Диффундирующие элементы могут насытить поверхности инструментов непосредственно, без промежуточных реакций либо с предшествующей химической реакцией на границе между инструмен-уальным материалом и покрытием, или же в объеме исходных реагентов. ХТМ включает такие методы, как насыщение поверхности инструментальных сталей азотом и углеродом в газофазовых и жидких средах, ионное азотирование и цементация в плазме тлеющего разряда, борирование, интрооксидирование и др. (см. рис. 2). В результате насыщения диффундирующими элементами инструментального материала образуются диффузионные слои, кристаллохимическое строение и свойства которых сильно отличаются от соответствующих параметров инструментального материала. Эти элементы улучшают его поверхностные свойства. Скорость образования, кинетика роста покрытия, его структура и свойства в значительной степени определяются температурой процесса, временем насыщения, параметрами диффузии насыщающих компонентов в инструментальном материале и, наконец, существенно зависят от химического состава, структуры и свойств последнего. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...