Быстрорежущие стали обработка паром

Обработка перегретым паром используется для повышения стойкости и улучшения внешнего вида инструмента из быстрорежущих сталей. Температура пара 550—570 °С, давление 0,02—0,03 МПа. Нагрев предварительный до 300—400 °С и выдержка 1 ч. Охлаждение в масле. [c.194]

Химико-термическая обработка. Среди существующих процессов химико-термической обработки для быстрорежущих сталей широкое применение нашли два процесса — цианирование и обработка паром, проводимые после закалки и отпуска. [c.355]

Обработка перегретым паром Повышение стойкости инструмента из быстрорежущих сталей. Улучшение внешнего вида Температура пара 550...570 °С, давление 0,02... 0,03 МПа. Нагрев предварительно до 300...400 °С, выдержка 30 мин, затем нагрев до 555 °С и выдержка 1 ч. Охлаждение в масле или специальных средах [c.443]

В последнее время для повышения стойкости инструмента, изготовленного из быстрорежущей стали, применяют термическую обработку в атмосфере пара. [c.547]

Практика показывает, что обработка инструмента из быстрорежущей стали в атмосфере водяного пара значительно повышает его режущие свойства и улучшает устойчивость против коррозии. [c.150]

Обработке в атмосфере перегретого водяного пара подвергают цельный инструмент из быстрорежущей стали и сварной, если хвостовая часть изготовлена из стали 40Х, при температуре отпуска (550—570° С). [c.264]

Рис. 170. Режим обработки в атмо сфере пара инструмента из быстрорежущей стали после его шлифование и заточки

Обработку паром режущего инструмента из быстрорежущей стали проводят в процессе многократного отпуска после закалки или после шлифования и заточки. При отпуске в атмосфере пара инструмент (чистый и сухой) загружают в корзинах в печь, нагретую до 350—360° С, и выдерживают при этой температуре (в воздушной среде) до полного нагрева садки (30 мин — 1 ч). Затем в печь подается сухой пар, перегретый примерно до 300—400° С, в течение 20—30 мин для вытеснения воздуха, а затем температуру повышают до 530—570° С. Во время выдержки в течение 1 ч избыточное давление пара должно находиться в пределах 0,1— [c.265]

Продольно-винтовой прокат. Используется для обработки спиральных сверл диаметром 1,8—23 мм, винтовых канавок концевых фрез (в практике иностранных фирм) диаметром 6—14 мм из быстрорежущих или легированных сталей. Схема прокатки приведена на рис. 15.7. Условно показана одна пара сегментов, повернутых в плоскость рисунка. В действительности имеются две пары сегментов, осуществляющих прокатку двух канавок и двух спинок сверла. Сегменты устанавливаются под углом (к продольной оси заготовки сверла), превышающим угол наклона канавки на 5—10" . Прокат осуществляется на специальных станах профильными сегментами из твердых сплавов и дисперсионно твердеющих сталей с нагревом токами высокой частоты. [c.801]

Стеллиты. В 1899 г. Хейнс разработал сплав кобальта с хромом, обладавший стойкостью к действию паров химических веществ и бапьшой твердостью вплоть до красного каления. Сплав не поддавался обработке на хо лоду, но его можно было ковать при ярко-красном калении. В 1908 г. Хейнс разработал сплав для изготовления режущих инструментов с кромкой, как у отпущенной стали. Путем введения добавок вольфрама, молибдена и углерода к сплаву на основе кобальта и хрома была превзойдена в этом отношении быстрорежущая сталь. Блаюдаря этому сплавы кобальт — хром вольфрам получили собственную область применения и были названы стеллитами (латин. si Ua — звезда). [c.306]

Иногда в целях обработки холодной деформацией поверхность быстрорежущей стали цементируют при температуре 880—> 920° С, затем закаливают при температуре 960—980° С и отпускают при 200° С. Вследствие увеличения содержания углерода в поверхностном слое в нем образуется больше карбидов и поэтому поверхности инструментов становятся более износостойкими. Стойкость режущего инструмента может быть также увеличена и с помощью обработки паром. В закрытом устройстве в паре, нагретом до температуры 540—560° С, в процессе обработки в течение 30 мин на Поверхности детали образуется окисная пленка толщиной 2—3 мкм, З брошо прилипающая к этой поверхности и предохраняющая по- [c.236]

Обработка в атмосфере водяного пара. Процесс обработки паром быстрорежущих инструментов заключается в предварительной промывке инструмента при температуре около 70° С следующим ссставом на литр раствора от 20 до 40 г соды Naa Oj, от 20 до 40 г каустической соды NaOH и от 20 до 40 г тринатрий-фосфата NagP04. Затем промытый горячей водой инструмент загружается в электропечь с герметическим затвором (можно использовать печи для отпуска инструмента). Сначала температура медленно поднимается до 340—380° С и выдерживается в течение 15—30 мин до полного прогрева затем печь продувается водяным паром и при повышенной до 540—560° С температуре инструмент выдерживается до 30—40 мин затем охлажденный до 50—70° С инструмент опускают в подогретое минеральное масло. После обработки паром и погружения в масло на инструменте образуется тонкая, 0,05 мм, черная пленка окислов, а так как процесс происходит по существу при температуре дополнительного отпуска для быстрорежущей стали, то инструмент получает повышенную среднюю стойкость (конечно, если он был правильно закален). В процессе обработки паром не может быть исправлена плохая термическая обработка инструмента. [c.497]

Марка Т5К12В. Прочность и сопротивление удару, вибрациям и выкрашиванию значительно выше, чем у сплава Т5К10, при меньшей износостойкости и допустимой скорости резания. По сравнению с инструментом из быстрорежущей стали позволяет повысить скорость резания не мепее чем в 2 раза при сохранении сечений срезаемого слоя. Тяжелое черновое точение стальных поковок и отливок по корке с раковинами при наличии песка и шлака нри неравномерном сечении среза ж наличии ударов. Работа на изношенном оборудовании, а также обработка колесных пар с сильно наторможенными участками. Все виды строгания углеродистых и легированных сталей. Сверление отверстий в стали. Обработка стальных деталей на многорезцовых полуавтоматах и автоматах при низких скоростях резания. [c.168]

Корпуса сверл, оснащенных пластинками из твердых сплавов, выполняются из сталей марок Р9, 9ХС, 40Х, 45Х. Стали марок Р9 и 9ХС применяются для корпусов сверл одного диаметра с режущей частью, стали марок 40Х и 45Х применяются при изготовлении корпусов, диаметр которых меньше диаметра режущей части. Корпуса из стали марки Р9 диаметром от 6 мм (сверла с коническим хвостовиком) или диаметром 8 мм (сверла с цилиндрическим хвостовиком) должны изготовляться сварными, с хвостовиком из углеродистых сталей. Твердость корпусов, измеренная аналогично сверлам из быстрорежущих сталей, должна быть HR 40—50 — для корпусов из сталей марок 40Х и 45Х HR 56—62 — для корпусов из сталей марок 9ХС и Р9. Корпуса сверл из стали марки 9ХС за твердосплавной пластинкой на участке, равном длине пластинки, могут иметь твердость на 10 ед. HR ниже. Рабочая часть цельных твердосплавных спиральных сверл и монолитных сверл изготовляется из твердых сплавов марок ВК6М, ВК8, ВКЮМ или из других марок сплавов в соответствии с техническими условиями на заготовки сверл (гл. 10). Материал хвостовиков составных цельных твердосплавных сверл — сталь 45 или 40Х. Соединение твердосплавной рабочей части со стальным хвостовиком производится пайкой (припоями Л68,-Пср-40) или другими методами, гарантирующими качество соединения. Рабочая часть быстрорежущих сверл диаметром свыше 6 мм может быть цианирована,обработана в среде перегретого водяного пара или подвергнута иной упрочняющей обработке. [c.204]

У сплава Т5К12В прочность значительно выше, чем у сплава Т5КЮ по сравнению с инструментом из быстрорежущей стали позволяет повысить скорость резания не менее чем в два раза предназначен для обтачивания стальных поковок и отливок по корке и для обработки колесных пар с сильно наторможенными участками, строгания, сверления и других работ. [c.24]

Быстрорежущие стали обладают специфическими особенностями вследствие наличия в их структуре большого количества карбидов, вызывающих хрупкость, твердость и пониженную теплопроводность. Обычно это высоколегированные стали, подвергающиеся при закалке нагреву до высоких температур, близких к эвтектическим, для растворения в аустените всех вторичных карбидов. Нагрев производят ступенчато до температуры 800—850° С медленно, а до температуры 1240— —1300° С — быстро. Охлаждение производят в масляной подогретой ванне или на воздухе. Закаленную сталь подвергают многократному отпуску (2—3 раза) при температуре 560° С с выдержкой по 1 ч. Если быстрорежущую сталь обрабатывают холодом, то делают один отпуск. Иногда инструменты из быстрорежущей стали обрабатывают холодо-. I подвергают низкоте.мпературному цианированию и ти обработке в атмосфере водяного пара [c.28]

На советских заводах внедрены такие передовые процессы тер- мической обработки, как газовая цементация, газовое цианирова ние, обработка холодом, паром, светлая закалка, нагрев в электролитах, многократный отпуск быстрорежущей стали и многие дру" гие. В разработке и совершенствовании этих способов принимали участие, наряду с крупными учеными, заводские инженеры и пере довые рабочие-гермисты. [c.6]

Для повышения стойкости режущего инструмента из быстрорежущих сталей начинает применяться отпуск в атмосфере пара. Закаленные и отпугценные инструменты должны быть тщательно обезжирены, промыты в горячей воде и просушены. Инструменты со следами масла, ржавчины и других загрязнений не следует подвергать обработке паром никакого повышения стойкости не получится. Это объясняется так. Инструменты загружаются в отпускную печь при температуре 350—360° и выдерживаются при этой температуре до полного прогрева. После этого в печь подают пар под избыточ ым давлением 0,1—0,3 ати, и продувка паром производится до полного вытеснения из печи воздуха (минут 30). Потом температура поднимается до 540—550°, и при этой температуре инструмен- ты выдерживаются в течение 30 мин. [c.288]

На вопрос, будут ли подобным образом отрываться частицы с закаленной быстрорежущей стали при обработке свинца или олова, при обработке твердым сплавом кадмия и т. д., можно ответить положительно. Какие бы пары ни были взяты, отрыв от более прочного материала будет иметь место, но в меньшей мере, поэтому заметить перенос частиц на обработанную поверхность или на надрезцовую сторону стружки будет затруднительно. [c.168]

Отпуск инструмента из быстрорежущей стали производят в электровоздушных печах, селитровых ваннах и печах газовой цементации Ц О с атмосферой перегретого пара. При отпуске в селитре обеспечивается более быстрый и равномерный прогрев, примерно в 2—3 раза быстрее, чем в воздушной среде. Недостатком является необходимость химической очистки инструмента травлением. При отпуске в воздушной среде на поверхности инструмента образуется окалина, которую необходимо удалять травлением или гидрополированиш. Основным способом контроля технологического процесса термической обработки является контроль температуры на всех операциях. Температуру закалочных соляных ванн контролируют автоматическим радиационным пи- [c.218]

Для повышения твердости, износостойкости, ко1ррозионной стой кости поверхностного слоя режущих инструментов из быстрорежущих сталей используют операции цианирования, азотирования, суль-фидмрования, обработку паром. [c.121]

При обработке паром инструментов из быстрорежущих сталей их помещают в герметически закрывающуюся печь и прт 300—350°С начинают подачу пара (под давлением 0,1—0,3 ат) в течение 20— 30 ми для удаления воздуха. Затем повышают температуру до 550—570°С, выдерживают 30- 60 мин и охлаждают в атмосфере пара до 300—350°С, после чего прекращают подачу пара, заканчивают охлаждеяие в лечи или на воздухе и немедленно промывают инструмент в горячем веретенном масле. [c.121]

Однако большое различие в физико-механических свойствах указанных свариваемых пар приводит к неодинаковой усадке последних под давлением 14—15 кГ1мм , которое необходимо для получения качественного сварного соединения. При этом давлении конструкционная сталь больше деформируется, чем быстрорежущая сталь, и свободно течет за пределы диаметра заготовки (фиг. 8). Из-за свободного течения конструкционной стали по периметру шва создается неплотный контакт свариваемых заготовок. Это затрудняет внедрение сварки трением в массовом производстве инструмента, так как для предупреждения кольцевого непровара приходится увеличивать диаметры свариваемых заготовок на величину двойной глубины непровара, что приводит к большому перерасходу металла из-за необходимости увеличивать припуск на механическую обработку. [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...