Дисульфид олова

Дисульфид натрия 351, XIV. Дисульфид олова 31, XV. [c.482]

К твердым СОТС относятся неорганические материалы (тальк, слюда, графит, бура, нитрид бора, дисульфиды молибдена, вольфрама и титана, сульфат серебра) органические соединения (мыло, воск, твердые жиры) металлические пленочные покрытия (медь, латунь, свинец, олово, барий, цинк). [c.458]

Как отмечено выше, снижение износа и потерь на трение в подвижных сопряжениях связано с образованием специфических поверхностных слоев из компонентов смазочного материала, продуктов трибохимических превращений и частиц изнашивания. Естественным является вопрос о том, не может ли материал для формирования износостойких поверхностных структур быть введен в смазочный материал. Многокомпонентные смазочные материалы, в первую очередь пластичные, с порошкообразными добавками графита и дисульфида молибдена известны уже более 30 лет. Несколько позднее начали применяться пластичные смазочные материалы (ПСМ) с порошками мягких металлов — олова, меди, свинца и др. Кроме этих порошков, в качестве дисперсных добавок используют аминокислоты (тальк, слюду и др.), некоторые йодиды, нитриды и бориды, а также полимеры [130]. [c.67]

Исключить граничную смазку конструктивными мероприятиями трудно, и этот путь не всегда технически и экономически оправдан. Поэтому для снижения трения, и износа деталей, предотвращения задиров и т. д. используют различные виды твердых смазочных материалов (покрытий). Наибольшее применение для автомобилей находят твердые смазочные материалы на основе дисульфида молибдена МоЗг, графита, солей олова, кадмия, свинца, а также полимерные материалы — политетрафторэтилен и т. д. [c.49]

Нанесение подслоя мягкого металла (олова, свинца и др.), на которые затем наносится каким-либо другим способом слой твердой смазки, например дисульфида молибдена. Опыты по исследованию антифрикционных свойств таких двухслойных покрытий проводились в лаборатории специального материаловедения и дали хорошие результаты. Работы в этом направлении продолжаются. [c.121]

Антифрикционные свойства покрытий исследовались на универсальной машине трения (см. гл. I) на воздухе. Испытания проводились по схеме трения шарик — плоскость. Исследовалось покрытие олово — дисульфид молибдена, которое было нанесено на медные подложки. Испытания показали, что покрытие обладает высокими антифрикционными свойствами и высокой износостойкостью. [c.125]

Большего эффекта можно добиться при одновременном введении в состав технологической смазки двух смазочных агентов различной природы, например, дисульфида молибдена и легкоплавкого металла (например, олова), что обусловлено синергетическим действием этих компонентов. Такие смазки весьма эффективны при обработке лезвийными инструментами (сверлении, фрезеровании концевыми фрезами, резьбонарезании, протягивании). Так, в исследованиях ВНИИинструмента использовали карандаш твердой смазки двух рецептур традиционная рецептура содержала дисульфид молибдена в качестве смазочного агента, а новая рецептура - дисульфид молибдена и олово. [c.276]

Применение карандашей, в состав которых входили дисульфид молибдена и олово, обеспечило следующие результаты при нарезании резьб в заготовках из титановых сплавов и коррозионно-стойких сталей период стойкости метчиков вырос в 1,5-2 раза, при нарезании резьб резцами в заготовках из конструкционных углеродистых и легированных сталей уменьшилась шероховатость крупноразмерных поверхностей резьбы. [c.276]

Основными типами тормозных спеченных материалов являются материалы на железной и медной основах, причем первые используют в более тяжелых условиях работы. Так, В. А. Белый с соавторами [28] рекомендуют для тормозных устройств, у которых уровень нагрева при торможении достигает температуры 1200-1 ЗОО С, использовать материалы на железной основе, содержащие 10-15% меди, 8-9% графита, до 3% асбеста, до 5-6% сернокислого бария, добавки сернокислого бария, сернокислого железа, карбидов кремния или бора. Во фрикционных устройствах, работающих как в условиях жидкой смазки, так и без нее, применяют спеченные материалы на медной основе, преимущественно бронзы. Типичные представители таких материалов содержат по массе 68-76% меди, 5-10% олова, 3-15% свинца, 4-8% графита, 2-6% железа, а также добавки титана, кремния, дисульфида молибдена и др. Области применения таких материалов - муфты сцепления, тормоза, фрикционы, синхронизаторы и т.п. [c.54]

В Англии фирма Глассир выпускает подшипниковый материал, который имеет в своей основе пористую бронзу, заполненную фторопластом-4 с примесью олова или свинца с дисульфидом молибдена. Вследствие низкого коэффициента трения (около 0,002) этот материал может работать без смазки. Материал стоек к действию кислот, газов, а также пыли, работоспособен в интервале температур от —200 до +280° С. [c.201]

При обозначении марок порошковых антифрикц Тонных материалов применяют буквы и цифры Ж - железо, Гр - графит, Д - медь, Бр -бронза, О - олово, Н - никель, X - хром, М - молибден, К - сера и сульфидирование, Цс - сернистый цинк, Б - бор и борирование, Ц -цементирование, С - свинец, МГ - металлографит, Мс - дисульфид молибдена, Ф - фосфор, ФТ - фторопласт цифры после букв указывают на содержание соответствующего элемента (например, ЖГр2 - 2% графита, остальное железо до 100 %). [c.33]

В связи с форсированием дизелей по мощности стали покрывать приработочными покрытиями и поршни из алюминиевых сплавов (см. рис. 22, а и 28, а), в качестве которых применяют эпоксидные смолы с наполнителями (дисульфид молибдена или графит). Такие же покрытия наносят и на поршень из высокопрочного чугуна дизеля РА6 (см. рис. 32, б). Юбку поршня предварительно фосфатируют с шероховатостью поверхности около 12 мкм. Опыт эксплуатации таких поршней на дизелях показал, что после 100 тыс. км пробега тепловоза покрытие полностью сохранилось [90]. Коломенский завод для тронковой части поршней из алюминиевого сплава дизелей типа Д49 и для чугунных поршней судовых дизелей ЧН 30/38 (Д42) применяет высокотемпературное антифрикционное покрытие ВАП-2 толщиной 15— 25 мкм. Покрытие наносят напылением, затем производят полимеризацию с нагревом до температуры 200—210° С с выдержкой в течение 1 ч. При напылении поршень вращается с частотой 30 об/мин. На некоторых дизелях алюминиевые поршни покрывают оловом или свинцом. [c.199]

Дизель 11Д45. Поршни на дизелях 11Д45 применяют сборные и проходят испытания цельнолитые поршни. Сборный поршень (рис.77) состоит из стальной головки 8, юбки 13, отлитой из перлитного чугуна, и алюминиевой вставки 9. Головка поршня прикреплена к бурту юбки болтами 10, а ниже уплотнительных колец между головкой и юбкой имеется зазор. Цельнолитой поршень отлит из серого легированного чугуна. Юбка поршня для приработки снаружи покрыта слоем олова толщиной 0,01—0,015 мм. Первое компрессионное кольцо 7 изготовлено из высокопрочного чугуна и по наружной поверхности покрыто хромом толщиной 0,16—0,25 мм. Для лучшей приработки на хромированную поверхность кольца нанесен тонкий слой меди и олова, кольцо имеет прямой замок. Остальные компрессионные кольца 6, отлиты из серого легированного чугуна, имеют прямой замок, на рабочей поверхности бронзовый поясок и винтовые канавки, которые после лужения для приработки заполняют смесью дисульфид-молибдена и лака толщиной 0,03—0,08 мм. Верхняя торцовая поверхность колец 6 имеет наклон и на ней написано Верх . [c.164]

Покрытие для внутренней поверхности стальных труб, обладающее самосмазывающими свойствами и имеющее постоянный коэффициент трения в диапазоне 20—260° С, получают осаждением смеси дисульфида молибдена и оксидов серебра и меди г . Частицы диспергированы в смеси, состоящей из глицерина и изопропилового спирта (1 1). Градиент напряжения 100 в см. За 55 сек получается слой толщиной 90 мкм, осадок восстанавливается в атмосфере водорода при 700° С, превращаясь в сплав металлов и дисульфида молибдена. Толщина покрытия может быть доведена повторным осаждением до 3 мм и более. Покрытия могут содержать также свинец, олово, медь, графит. [c.151]

В качестве ТСМ обычно выбирают вещества, имеющие ламелярную структуру тальк, слюду, графит, дисульфиды молибдена, вольфрама и титана, буру, нитрид бора, бромиды олова и кадмия, сульфат серебра, иодиды висмута, никеля и кадмия, доталоцианин, селениды и теллуриды вольфрама [2]. В состав ТСМ входят также твердые органические соединения такие, как мыла, воски, твердые жиры. В ряд смазочных композиций включают полимерные пленки и ткани (нейлон, полиэтилен, полиамид, политетрафторэтилен, полифенилсилоксаны, термопластичные и фторированные полимеры и др.), а также металлические твердые покрытия из меди, латуни, свинца, олова, бария и цинка. Слоистые материалы, порошки металлов и полимеров применяют не только как самостоятельное смазочное средство, но и как наполнитель или присадку к пластичным, жидким и газообразным СОТС. [c.271]

Другая возможность целенаправленного изменения контактных условий в зоне обработки заключается во введении в состав смазки порошков легкоплавких металлов висмута, кадмия, олова. Исследование смазок, содержащих порошки этих металлов, свидетельствует об их более высоких антифрикционных свойствах, чем смазок, содержащих графит и дисульфид молибдена. Так, при нарезании резьбы метчиками из быстрорежущей стали Р6М5 в заготовках из жаропрочного сплава ЭИ437Б коэффициент трения составляет 0,31 для графита, 0,21 для дисульфида молибдена, 0,1 для висмута, 0,19 для кадмия, 0,15 для олова. Эффективность смазок, содержащих легкоплавкие наполнители, существенно зависит от скорости резания и с ее увеличением возрастает. Степень влияния этих смазок на параметры процесса резания зависит от природы контактирующих материалов и в наибольшей степени проявляется при обработке металлов, склонных к схватыванию. [c.276]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...