Электролиты для осаждения сплавов на основе

Электролиты для осаждения сплавов на основе железа. Для осаждения гальванических сплавов Ре—Сг применяют электролит следующего состава (г/л) [c.195]

Для электроосаждення хрома с железом лучше оправдали себя электролиты на основе соединения трехвалентного хрома. Для осаждения блестящих покрытий из сплава хром — железО запатентован [227] электролит 30—75 г/л Сг в виде Сг2(304)з [c.62]

Было установлено, что как погружение под током, так и выдержка образцов в цинковом борфтористоводородном электролите без тока (до 1—1,5 мин.) не приводит к получению качественных покрытий. Только предварительное осаждение контактного слоя цинка с последующей анодной обработкой покрытия в течение 5—8 сек. приводит к получению покрытий, прочно сцепленных с основой. Причину положительного действия такой комбинированной обработки нетрудно объяснить, исходя из следующих соображений. Известно, что все контактно осажденные покрытия обладают значительной пористостью и плохим сцеплением. В данном случае слой контактно осажденного цинка, очевидно, тоже плохо сцеплен с алюминиевым сплавом, что и приводит к тому, что при последующем цинковании покрытия отслаиваются. Погружение образцов под током приводит также к плохому сцеплению покрытий, ибо последние в этом случае осаждаются на окисную пленку. [c.103]

П. М. Вячеславовым и Т. М. Каратаевой были получены осадки сплавов Ре— , содержащих до 85% Ш из растворов на основе аммиачных солей с добавкой сегнетовой соли. На фиг. 129, 130, 131 показано влияние плотности тока, температуры электролита и концентрации хлористого аммония на состав сплава и выход по току. Хлористый аммоний может быть заменен сернокислым аммонием, который оказывает аналогичное действие на процесс осаждения сплава. Содержание вольфрама в сплаве повышается с увеличением отношения концентраций металлов W Ре в электролите, концентрации аммонийных солей, повышением температуры и плотности тока. Увеличение концентрации щелочи приводит к снижению содержания вольфрама в сплаве и падению выхода по току. Такое влияние едкого натра связано, по-видимому, с разрушением аммиачно-вольфрамового комплекса. [c.260]

В настоящей работе осаждение сплавов Си—5п проводили из электролита на основе фенолсульфоновой кислоты. В практике известен фенолсульфоновый электролит лужения [9]. Фенолсуль-фоновые электролиты стабильны в работе, мало подвержены гидролизу, окислению, позволяют проводить осаждение с большой скоростью. [c.19]

Для получения покрытий используют сульфаматный электролит и внутренние аноды. Скорость осаждения при 1к = 80 А/дм составляет 16 мкм/мин, толщина покрытий б = 90 5 мкм. Размеры частиц Si 1—3 мкм, =35—90 г/л, flm = 2,3—4,0%. По толщине слоя покрытия частицы распределены равномерно. Высота шероховатостей 5—7 мкм. Алюминиевый сплав содержит 12% Si, 1% Сг и Mg. Для улучшения сцепления с основой вначале осаждают слой никеля толщиной 4—6 мкм. Это так называемая зона сцепления , [218]. Твердость слоя никасил составляет обычно 5,7—5,9 ГПа и мало зависит от плотности тока и скорости движения цилиндра. Величины внутренних напряжений покрытий низки. Предел прочности при растяжении фольги из образца покрытия, отожженного в течение 200 ч при 250 °С, уменьшается с 280 до 125 МПа. Коэффициент линейного термического расширения покрытий лежит в пределах (12,8—14,7)-10- /К при росте температуры от 20 до 300 °С, что близко к тому же показателю чистых покрытий никелем — (13,4—13,9) 10 /К. Износ покрытия при увеличении И фазы с 0,8 до 3% уменьшается в 2,8 раза. [c.166]

Существует способ непосредственного осаждения Сг на алюминиевые сплавы АК4 и ВД17, которые перед хромированием подвергали обычной обработке в ще.точн и осветлению в растворе НК Оз, Осаждение Сг проводилось в стандартном хромовом электролите при30°С и плотности тока 50. Л дм в ультразвуковом поле. Частота ультразвука 22 кГц, интенсивность 5— 6 Вт/см", что обеспечивало возникновение интенсивной кавитации в электролите, Ультразвуковые колебания возбуждались сразу же после загрузки деталей в электролит и продолжались 1—2 мин, в результате чего разрушалась окисная пленка. Ее повторное образование на поверхности А1 исключалось вследствие продолжающегося ультразвукового воздействия воздействие прекращалось после включения тока через 1—2 мин. По этому способу осаждались хромовые покрытия толщиной 30—40 мхм, обладающие высокой прочностью сцепления с основой. [c.11]

Вполне очевидно, что всякая поверхностная коррозия магниевых сплавов, экспонированных во влажной атмосфере или, тем более, погруженных в электролит, имеет в основном электрохимическое происхождение и сильно зависит от наличия на поверхности катодных центров, некоторые из которых присутствуют в сплавах в качестве неизбежных примесей. Почти все инородные металлические частицы, не находящиеся в растворе, являются катодными по отношению к магнию. Использование различных способов химического травления, а также различных механических способов обработки поверхности металла позволяет удалить часть таких катодных центров, но при этом на поверхности оказываются другие подобные частицы из более глубоких слоев. Кроме того, некоторые абразивные механические методы могут даже увеличивать число инородных катодных частиц, задерживая их на поверхности. Травящие растворы могут вызывать осаждение более благородных металлов из раствора путем замещения. Например, уже использовавшиеся в течение некоторого вре-ыснц травящие ванны обогащаются катионами других металлов и могут осаждать их путем замещения в магниевый сплав. На практике травящие ванны на основе азотной кислоты в меньшей степени склонны вызывать такой эффект, но в то же время они могут становиться неспособными удалять посторонние частицы. [c.131]

Прочное сцепление цинка на образцах из алюминиевого сплава, получающееся при их обработке без тока в борфтористоводородном электролите, последующем анодном травлении и мгновенном переключении на катод, можно объяснить исходя из следующих соображений. При выдержке образцов без тока в указанном растворе происходит травление окисной пленки с одновременным осаждением пленки контактного покрытия. Анодная обработка, следующая после выдержки образцов тока в течение 45—60 сек., приводит к удалению пленки контактного цинка с поверхности образца, а переключение образца на катод дает возможность осаждения электролитического цинка на поверхность, свободную как от окисной пленки, так и от слоя контактного цинка. Не исключена возможность, что при анодной обработке сплава наряду со снятием контактного покрытия происходит и некоторое окисление поверхности, т. е. образование окисной пленки. Однако большая катодная плотность тока, которую допускает данцый состав раствора, обеспечивает пробивание этой окисной пленки и получение прочно сцепленных с основой покрытий. Описанный механизм получения качественных цинковых покрытий подтверждается и электрохимическими измерениями потенциала алюминия в цинковом борфтористоводородном электролите. [c.103]

Наибольшее значение для практики при защитно-декоративном хромировании деталей из алюминия, магния и сплавов на их основе получил технологический процесс, согласно которому детали должны предварительно покрываться цинком, медью и никелем. Хромированию подвергаются детали, работающие главным образом в жестких условиях. Осаждение первого, тонкого цинкового, слоя покрытия осуществляется химическим способом. Затем изделия меднятся в цианистом электролите, никелируются и хромируются в обычных электролитах. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...