ДИАМЕТРЫ - ДИСК бронзы

В ответственных быстроходных передачах венец червячного колеса изготовляют из антифрикционных материалов (бронза, латунь). Если колесо имеет значительный диаметр, то в целях экономии цветных металлов ступицу и диск колеса выполняют из чугуна или стали. Соединение зубчатого венца со ступицей и диском осуществляется винтами (рис. 414), болтами или в пресс-формах, если ступица колеса выполнена из полимерных материалов (пластмассы). [c.232]

Эксцентрик круглый диск, ось вращения которого не совпадает с его геометрической осью (фиг. 247, а). Посаженный и закреплённый на валу эксцентрик заменяет эксцентриковый вал (фиг. 247, б) кривошипный вал малого радиуса (сравнительно с диаметром вала) с несоосно расположенным цилиндрическим утолщением, кривошип. В качестве материала для изготовления эксцентриков применяются чугун, углеродистая сталь и редко бронза. Твёрдость рабочей поверхности стальных эксцентриков — 230-ь 250. В зависимости от возможности посадки на вал эксцентрик может быть цельным или разъёмным по диаметральной плоскости. [c.505]

Тяжело нагруженные зубчатые колеса быстроходных передач диаметром от 500—600 мм с целью экономии дорогой легированной стали или цветных сплавов делают составными. Из качественной стали или бронзы изготовляют только зубчатый венец, а диск со ступицей делают из недорогой стали или чугуна. Соединение венца со ступицей делается напрессовкой с болтовым креплением. Эта работа производится слесарем-сборщиком при изготовлении шестерни в механическом цехе. [c.90]

Оборудование для контактной шовной сварки. Конструктивными элементами шовных машин являются следующие сварочные электроды (ролики), изготовляемые в виде дисков из бронзы различных марок. Диаметр роликов (350...450 мм) определяется назначением машины. Ширина рабочей поверхности 4... 10 мм. Размеры рабочей поверхности выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла. [c.179]

В Московском авиационном технологическом институте создана установка для получения волокна и порошка методом экстракции из расплава. Рабочим органом установки является диск — кристаллизатор диаметром 200 и шириной 25. .. 30 мм, выполненный из меди или бронзы. Периферия диска имеет пилообразный профиль, т.е. имеет несколько рабочих кромок, разделенных канавками, благодаря чему одновременно формируются несколько волокон. Перпендикулярно к кромкам на поверхности диска сформированы насечки, обусловливающие образование иголок или чешуек заданных размеров. Диск приводится во вращение приводом, способным обеспечить изменение скорости вращения от О до 18000 об/мин. [c.15]

Опыты производились на машине трения АЕ-5 в условиях граничной смазки. Стальные цилиндрические образцы диаметром 6 мм были изготовлены из нормализованной стали ЗОХГСА. Вращающиеся диски толщиной 1,5 мм, наружным диаметром 100 мм и внутренним диаметром 50 мм также изготовлялись из нормализованной стали ЗОХГСА или бронзы и полировались. Трущиеся поверхности дисков из стали ЗОХГСА покрывались никель-фосфорным слоем или хромом. [c.74]

Виды и материалы нитей. Для соединения дисков упругой нитью используются ленты, металлические многожильные тросы, хлопчатобумажные и шелковые нити, кожаные шнуры, шнуры из синтетических материалов и т. д. Ленты толщиной от 0,1 мм изготовляются из высокоуглеродистых инструментальных и пружинных сталей. Материалом лент меньшей толщины обычно служит фосфористая и бериллиевая бронза. Тросики (многожильные канатики малых диаметров от 0,6 мм) изготовляются плетением из холоднотянутой оцинкованной проволоки из углеродистых сталей марок 50, 60 и 65. Материалы для шнуров в приборостроении назначаются в зависимости от ожидаемых нагрузок хлопок для 0 1—3 мм конопля, пенька для 0 3—4 мм, кожа для 0 4—8 мм и т. д. [c.441]

Ролики изготовляют путем вырезки из плит, ковки из литых заготовок, круглого проката и литья. Вырезка роликов из плит, поставляемых в термообработанном состоянии (из хромовой бронзы и сплава Бр.НБТ), — в настояш,ее время наиболее распространенный способ, хотя отходы металла при этом составляют 30—40%. Роликовые электроды из кадмиевой бронзы, как правило, изготовляют путем ковки из литых заготовок диаметром 350—400 мм или прутков большого диаметра. С этой целью от цилиндрических заготовок отрезают диски, осаживают их на прессах или молотах с необходимой степенью деформации на ролики нужного диаметра и толщины. Необходимые свойства роликам, изготовляемым таким способом из термически упрочняемых материалов, придаются последующей термической обработкой (закалкой и отпуском). [c.76]

При изготовлении зубчатых колес из слоистых пластиков фрезерование зубьев производят в направлении, перпендикулярном слоям материала. Во избежание появления заусенцев и сколов необходимо закреплять на выходе инструмента из заготовки вспомогательные диски из более твердых материалов (сталь, бронза и т. п.) с наружным диаметром, равным диаметру колеса, и толщиной не менее-1 1,5 т (т модуль колеса). [c.135]

Зубчатые колеса небольшого диаметра (обычно до 500 мм) принято изготовлять цельными из поковок, проката и отливок. Более крупные зубчатые колеса выполняются составными. Составные колеса изготовляются двух типов — с бандажами и венцами. В первом случае зубчатый обод (бандаж) насаживается на чугунный или стальной центр — ступицу на горячей или прессовой посадке. Во втором — зубчатый обод соединяется с диском или ступицей (валом) при помощи болтов. Составные колеса позволяют при износе зубьев производить замену только зубчатого обода, сохраняя центральную часть колеса. Если для стальных зубчатых колес составная конструкция в некоторых случаях желательна, то при изготовлении червячных колес она должна быть обязательной. При установке на чугунный или стальной центр (ступицу) бронзового бандажа на посадке или венца на болтах достигается большая экономия дорогостоящих цветных металлов (бронзы). Однако при нагреве червячного колеса во время работы бронза расширяется сильнее чугуна или стали, вызывая ослабление посадки и проворачивание зубчатого бандажа. Это — один из недостатков бандажированных червячных колес. Поэтому следует отдавать предпочтение болтовому соединению зубчатого венца с центром (ступицей). [c.31]

Бандажированная конструкция, в которой бронзовый венец насажен на стальной чугунный диск с натягом (рис. 7.13, с). Конструкция проста в изготовлении и принимаются для колес относительно небольших диаметров, а также для колес передач, не испытывающих тепловые нагрузки. При нагреве до высокой температуре посадка может ослабнуть вследствие большего температурного коэффициента линейного расширения бронзы, чем чугуна. [c.262]

Рис. 10.184. Схемы датчиков для изменення ударных ускорений а и б — высокочастотные датчики, в которых упругая чувствительная часть растянута (а — собственная частота / gg = 17 кГц) или сжата (б) в — цельньй стальной или бронзовый овал с прикрепленным к нему грузом в средней части на боковой внешней или внутренней поверхности наклеены тензодатчики (f o6 кГц) г — стальной или бронзовый датчик бочкообразной формы с несколькими пропилами на боковой поверхности и грузом в верхней части датчик из бронзы диаметром 45 х 40 и грузом 150 г имеет /(-об = Ю кГц д — датчик с чувствительным элементом из пьезокерамики (титанах бария). Между двумя керамическими дисками А диаметром 10 х 4 расположена латунная фольга с изолированным выводом. Сила нажатия пружины должна превышать силу инерции при ударе (/(,р5 = 20 кГц и чувствительность до 20 мВ/д). Недостаток - добавочные колебания, вносимые корпусом и пружиной е — датчик с керамическим элементом диаметром 25 х 2,5 с грузом, прижатым изолированным винтом.

В связи с отсутствием достаточно надежных методов расчета бронзовых иружпн их характеристика должна проверяться при сборке узла, а нажим регулироваться так, чтобы удельное давление на уплотняемых поверхностях превышало на 30—50% давление масла. Для проверки силовой характеристики пружин применялось приспособление (рис. 26). На неподвижном основании / укладывались чисто проточенные диски 2 w 3, между которыми находились опытные пружины с наружным диаметром 770 мм, толщиной бронзы 0,5 мм, количеством прорезов 64, высотой профиля 5 мм. Деформация пружин производилась с помощью нагрузочного устройства, которое состояло из стержня с резьбой, гайки 4 и динамометра 6. Для устранения влияния перекосов применялся шарикоподшипник упорный со сферическим кольцом 5. [c.45]

Один из дисков обычно выполняется из стали наивысшей твердости и износостойкости (например, из Р18, Х12Ф1). Второй диск при работе всухую выполняется из углеграфитов (нанример, марки ПКО, АГ-1500) или специальных керамик. При работе в среде масел применяют высококачественные бронзы (например, Бр. ОСН 10-2-3, ОЦС 6-6-3). Диски по рабочей части должны иметь чистоту обработки V10—VII и отклонение от плоскостности не более 0,5—1 мк. Столь высокие требования к обработке поверхности должны соблюдаться и для уплотнений больших диаметров. [c.168]

Цилиндровый блок изготовляют из бронзы Бр. ОФ 10-1 а наставочный барабан — из чугуна СЧ 21-40. Диаметр dj толкателя на 2 мм меньше диаметра поршня. Опорно-распределительный диск — из стали 20Х. [c.171]

Основные конструкции регенеративных теплообменников периодического действия. Эффективность работы регенератора определяет его насадка. В регенераторах воздухоразделительных установок и холодильногазовых мащинах применяют в основном насадки следующих типов диски из алюминиевой гофрированной ленты (рис. 4.2.2, а) насыпную из базальта или кварцита в виде гранул диаметром 4... 14 мм сетчатую (рис. 4.2.2, 6) из материала высокой теплопроводности (меди, латуни, бронзы). [c.394]

Токоподводящие подшипники качения представляют собой роликовые подшипники игольчатого типа (с роликами диаметром 6—8 мм). Ролики подшипника изготовляются из твердой бронзы. Пространство между роликами заполняется густой смазкой указанного выше состава (графит с маслом). Известны случаи подвода тока дисками, вращаюищмися в ртутной ванне. Этим обеспечивается надежный токоподвод однако возможность выделения паров ртути, опасных для здоровья, делает нежелательным применение ртутного контакта, тем более, что применяемые в настоящее время конструкции скользящего контакта вполне удовлетворительно работают в производственных условиях. [c.284]

Основу принципиальной электрической силовой схемы машины МШК-1601 составляет схема, изображенная на рис. 1.5, а. Предусмотрена возможность широкого регулирования импульсов сварочного тока посредством изменения коммутирующей емкости Ск от 70 до 2000 мкФ, напряжения на накопительной батарее конденсаторов от 200 до 400 В, коэффициента сварочного трансформатора от 50 до 100. Машина МШК-1601 состоит из собственно машины и станции питания и управления. Сварка кольцевых швов осуществляется при повороте горизонтального диска нз хромистой бронзы диаметром 400 мм. Последний укреплен на токоведущем валу, проводимом во вращение через червячную и цилиндрическую передачи от шагового электропривода. Сварка прямолинейных швов осуществляется при поступательном движении рожка, входящего в узел каретки, связанной с ходовым винтом. Для обеспечения глубокого регулирования усилий на сварочных роликах в пределах 6—130 даН в машине предусмотрены две сменные электродные головки с приводом давления. При малых усилиях (6—30 даН) применяется электродная головка с пневмопружинным приводом давления, при усилиях 30—150 даН—головка с пневматическим приводом давления. [c.104]

Сначала П.Д. Кузьминский завершил постройку своего газопаротурбинного двигателя. В изданном в 1904 г. Очерке деятельности воздухоплавательного отдела ИРТО указывалось, что двигатель занимает место менее одного кубического метра, при двадцатикратном расширении газов и паров дает около 25 паровых лошадей. Вес его в полном составе около 250 килограммов, что составит около 10 кг на силу. Этот экземпляр построен главным образом из меди и фосфористой бронзы. В построенной турбинной машине можно иметь и передний, и задний ходы. Наибольшая степень расширения газов и паров мо ет быть легко доведена до 480 . По свидетельству А.Н. Крылова, размеры газопаророда были примерно наружный кожух — длина около 1 м, диаметр около 30 см внутренняя камера — диаметр около 20 см, длина около 80 см он был закончен постройкой и подвергался испытаниям, причем продукты отводились или через детандер в атмосферу, или в бак с водой. Кузьминский имел большие затруднения с регулированием температуры горения и вообще температуры внутри камеры, постоянно что-нибудь плавилось или прогорало, хотя делалось из самых огнеупорных материалов, диск С, в который пламя ударяло, чуть ли даже не из вольфрама . [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...