Сопротивление срезу алюминиевых сплавов

При понижении температуры в интервале —73н—184 °С происходит значительное уменьшение сопротивления срезу алюминиевого сплава 7075-Т6 (рис. 5). Отношение Тср/сГв падает до 0,58, что необходимо [c.97]

Кауфман Дж. Г. Сопротивление срезу алюминиевых сплавов зависит от направления вырезки образцов. Как контролировалась ориентировка образцов [c.99]

Анализ этих данных обнаруживает существенную температурную зависимость отношения сопротивления срезу к пределу прочности восьми изученных сплавов. По сравнению с другими материалами для алюминиевого литейного сплава А-356 (рис. 3) характерен почти одинаковый вид температурных зависимостей сопротивления срезу и предела [c.97]

Таблица 44. Ориентировочные данные о сопротивлении срезу соединений из алюминиевых сплавов

Алюминиевые припои с кремнием и медью применяются главным образом при пайке алюминия с другими металлами и сплавами. Такие спаи обладают небольшим сопротивлением срезу и плохо работают на изгиб и отрыв из-за образования между паяным швом и основным материалом прослоек хрупких интерметаллидов. В настоящее время неизвестны такие припои с температурами ликвидуса в интервале 450—600° С, при помощи которых паяные соединения из стали, медных, никелевых или более тугоплавких сплавов были бы пластичными и прочными. [c.246]

Максимальное достигнутое сопротивление срезу составляет около 35 кгс/мм у алюминиевых сплавов 100—150 кгс/мм — у конструкционных сталей, 150—200 кгс/мм и даже более — у инструментальных сталей и у азотированных слоев сталей. Как уже указывалось, наибольшее значение этот вид высокой прочности имеет для материалов, практически не дающих разрушения путем отрыва, так как только в этом случае очень высокое сопротивление разрушению, в той или иной мере сохраняется при различных способах нагружения. Опасность перехода к отрыву (с соответствующим понижением прочности) обычно растет с ростом сопротивления срезу. Так, например, азотированные слои, несмотря на высокую твердость, имеют невысокое сопротивление отрыву — менее 100 кгс/мм , а в некоторых случаях еще ниже Так, например, при HV 400 Sot азотированного слоя равно 100— 120 кгс/мм , а при HV 850 5от = 50 кгс/мдм и с дальнейшим ростом твердости Sot падает до 10 кгс/мм . [c.257]

Закаленный сплав высокопластичный (6=15%), что позволяет дополнительно упрочнять его нагартовкой со степенью деформации до 50% . Однако при этом снижается пластичность (см. табл. 27). Так как естественное старение не приводит к упрочнению, сплав М40 применяют также и для заклепок, которые, в отличие от других прочных алюминиевых заклепок, после закалки пригодны к употреблению длительное время. Заклепки, обладают высоким сопротивлением срезу при нормальных и повышенных температурах. [c.101]

Заклепка с высоким сопротивлением срезу состоит [5] из стального термически обработанного стержня 1 и кольца 2 из алюминиевого сплава Д18 (рис. 57). Стержень заклепки с одной стороны имеет плоскую или потайную закладную головку на другом конце он снабжен специальной кольцевой выточкой, обеспечивающей надежное крепление замыкающей головки на стержне заклепки, образуемой в результате осадки алюминиевого кольца. [c.196]

Рис. 57. Схема процесса клепки заклепками с высоким сопротивлением срезу / — стержень заклепки 2 — кольцо из алюминиевого сплава —обжимка —отход (излишек) материала кольца

Сопротивление срезу проволоки из алюминиевых сплавов (ГОСТ 14838-78) [c.673]

Сплав В94 предназначен для изготовления заклепок, работающих на срез или смятие. Минимальное гарантированное сопротивление срезу заклепочной проволоки 29 кг/жж , но в процессе клепки сопротивление срезу повышается. Сейчас изучается возможность повышения гарантируемого сопротивления срезу заклепки в расклепанном виде до 31 кг/жж . Сплав В94 расклепывается в любое время после закалки (в отличие от некоторых заклепочных алюминиевых сплавов, которые можно расклепывать только в течение ограниченного времени после закалки), но требует выполнения некоторых предосторожностей при клепке. [c.31]

Для отожженных сталей и титановых сплавов Тср = О,70в Для высокопрочных и среднепрочных сталей Тср sa (0,6-ь0,65) Ов и для алюминиевых и магниевых сплавов т р О,50в. Истинное сопротивление срезу т,< опре- [c.12]

Прн пайке или лужении в ванне с жидким флюсом используют флюсы с большой термической стойкостью, например пара-фиио-стеариновые и др. При низкотемпературной пайке алюминиевых сплавов способ удаления окисной пленки не оказывает существенного влияния па сопротивление срезу паяного соединения. Ориентировочные данные о сопротивлении срезу паяных соединений из алюминиевых сплавов приведены в табл. 44. [c.168]

Рис. 31. Изменение сопротивления срезу образцов вз алюминия и его сплавов, паянных припоями иа алюминиевой (а), оловянной (6) и цинковой (в) основе, после коррозионных ислытний в течение 6 мес

По данным А. М. Робертсона и др., для пайки композиционных материалов на основе матрицы алюминиевого сплава и бороволокнистого наполнителя оказался пригодным припой d — 5% Ag. Сопротивление срезу соединений при температуре 20° С равно 8,5 кгс/мм. Максимальная температура эксплуатации 315 С. [c.97]

За исключением припоя А1 — 25% Си — 6% Mg, отличающегося повышенной прочностью и коррозионной стойкостью паяных соединений из сплава АМгб, все другие припои, разработанные в последние годы, легированы кремнием. Кремний образует с магнием силицид магния, присутствие которого в алюминиевых сплавах обычно снижает их коррозионную стойкость. При пайке сплава АМгб припоем, содержащим кремний, есть опасность образования по границе шва интерметаллида Mg Si. Стыковые соединения из АМгб, паянные припоем А1 — 25% Си — б% Mg, при 20 С имеют предел прочности — 12- -14 кгс/мм и сопротивление срезу нахлесточных соединений т р = 20- --т-12 кгс/мм. [c.104]

Повышение конструкционной прочности путем повышения сопротивления срезу наблюдается у материалов, которые практически при всех способах нагружения разрушаются вязко, т. е. для которых не наблюдается случаев макрохрупкого разрушения путем отрыва (многие алюминиевые, медные, никелевые сплавы, аустенитные стали). Что же касается материалов, у которых разрушение происходит путем отрыва (многие стали, цинковые сплавы, различные материалы, дающие межкристаллитный отрыв), то у них высокая прочность вследствие высокого сопротивления срезу проявляется лишь при достаточно мягких условиях нагружения. [c.257]

Величины сопротивления срезу остальных алюминиевых сплавов приведены в табл. 178—181. Как следует из этих таблиц, Тср алюминиевых сплавов меняется в широких пределах от 5,5 до 33 кПмм-. Отношение т р к для всех алюминиевых сплавов составляет 0,5—0,7. [c.416]

Отсюда следует, что положение линии сопротивления отрыву на диаграмме механического состояния имеет очень большое значение. Различные величины сопротивления отрыву при одной и той же величине сопротивления срезу изображены на фиг. 657 вертикальными линиями а, б, в и г. Нетрудно заметить, что с перемещением линии сопротивления отрыву ближе к началу координат опасность разрушения путём отрыва даже при мягких способах нагружения значительно возрастает. Так, в положении а разрушение путём отрыва не может быть получено ни при каких видах напряжённого состояния, кроме очень близких к всестороннему равномерному растяжению (алюминий, медь, аустенитные ста.чи). В положении же г разрушение путём отрыва может произойти даже и при осевом сжатии только при вдавливании и сжатии под боковым давлением разрушение происходит ещё путём среза (мрамор, плексиглас). В положении б отрыв возможен при осевом растяжении (закалённые и низкоотпущенные стали), в положении в отрыв происходит уже при кручении (чугун и литые алюминиевые сплавы). [c.789]

Решение. По табл. 1.7 определяем расчетное сопротивление алюминиевого сплава фермы / =55МПа, а по табл. 8 прил. П1 — срезу заклепок R,s= 100 МПа и смятию соединяемых элементов / гр==90МПа. Исходя из конструктивных требований по табл. 3.8 назначаем d= = 16 мм, 0=17 MM[c.82]

Расчетные сопротивления алюминиевых сплавов, пред-наэначбнных для клепаных строительных конструкций из алюминиевых сплавов, составляют 76—138% по отношению к для Ст. 3. Однако расчетные сопротивления заклепочных соединений по срезу составляют 61 —81%, а по смятию 57 — 93% от соответствующих расчетных сопротивлений заклепочных соединений из Ст. 2 закл. в конструкциях из Ст. 3. [c.12]

Для конструкций, проектируемых из дюралюмина, наиболее целесообразно применение заклепок из сплавов В65 или Д18, также принадлежащих к этой группе сплавов. Заклепочный Ьплав В65 отличается более высоким сопротивлением срезу и несколько меньшей пластичностью по сравнению со сплавом Д18. По величине сопротивления срезу сплав В65 является более предпочтительным. Опыт холодной клепки алюминиевых заклепок показывает, что заклепки диаметром 20—24 мм из сплава Д18 и В65 могут быть с успехом поставлены как при клепке скобой, так и пневматическим молотком, однако формирование заклепочной головки протекает более успешно при пользовании более пластичным сплавом Д18. [c.304]

В результате выполненных в Проектсталькоаструк цйи технологических иоследоваиий клепки, и за клепочных соединений, на заклепках из алюминиевых сплавов марок Д18-П и В65 диаметром от 10 до 22 мм установлено, что для заклёпок диаметром до -10 мм включительно может использоваться проволока яз рбоих. указанных сплавов, хотя сплав В65 обеспечивает несколько большее сопротивление заклепок срезу. Заклепки диаметром 12 мм и более целесообразно изготовлять из прессованных прутков сплава марки, Д 18-П, так как сплав В65 в этом случае не приводит к повышению сопротивления заклепок срезу и в то же время, отличаясь меньшей пластичностью, он усложняет клепку. Эти же исследования выяснили, что оптимальными формами заклепочных г оловок при клепке как скобой, так и пневматическим молотком, могут быть признаны для заклепок диаметром до Ю. ш, включительно— сферическая и для заклёпок диаметром от 12 до 16 мм—коническая ,для заклепок диаметром 17 мм и более— коническая при клепке скобой и фасонная [c.592]

Поверхность макросреза располагается по направлению действия главных касательных напряжений примерно под углом 45° к направлению главных растягивающих напряжений. При разрушении, проходящем целиком по поверхности макросреза, возникают косые или конические изломы. Косой излом на плоских образцах приобретает ножеобразную форму (см. табл. 11.1). Косые изломы возникают у материалов с ограниченной способностью к местной пластической деформации, например при растяжении малая или очень размытая по длине образца шейка, и относительно низким значением сопротивления разрушению путем среза, например у многих алюминиевых и магниевых деформируемых сплавов. [c.354]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...