Период стойкости инструмента (см. Стойкость инструмента)

Период стойкости инструмента (см. Стойкость инструмента) [c.300]

Для инструментов 4 > 60 мм стойкость Т = 150-1- 300 мни в зависимости от сложности наладки. Период стойкости фрез см. табл. 2. [c.460]

При попутном зубофрезеровании (см. рис. 7, б), наоборот, толщина стружки в начале резания максимальная, а в конце - минимальная. В этом случае незначительное скольжение в начале резания создает более благоприятные условия резания. Станок менее нагружен и работает более спокойно. Период стойкости инструмента повышается на 10...30 %, достигается хорошая (матовая) поверхность, уменьшаются выхваты на профилях зубьев, возможные при встречном зубофрезеровании, образуется меньше заусенцев на торцах. Особенно эффективно попутное фрезерование при обработке вязких материалов. При обработке чугуна оно не имеет преимуществ. [c.566]

Инструментальные материалы сохраняют свои исходные свойства — механическую прочность, твердость и износостойкость при повышении температуры до значений, не превышающих их температуростойкости, зависящей, в свою очередь, от их химического состава и структурного состояния. При более высокой температуре в материале происходят структурные изменения, вызывающие снижение его твердости. Следствием этого является уменьшение износостойкости, повышение интенсивности изнашивания и сокращение периода стойкости инструмента. Как это видно из изображений температурных полей (см. рис. 8.15. .. 8.17), наи- [c.119]

Таким образом, для экономии энергии на дополнительный подогрев при одном и том же теплофизическом эффекте наиболее выгодным является увеличение параметров режима резания в следующем порядке глубина резания, подача, скорость резания. Если глубина резания ограничена припуском на обработку, то следует прежде всего увеличить подачу, а затем уже скорость резания. Отметим, что такой порядок назначения режима рекомендуется и при обычном резании без подогрева, причем там он обосновывается главным образом закономерностями изменения периода стойкости инструмента. При ПМО оба рекомендуемых порядка выбора эле-ментов режима резания — как для экономии энергетических затрат, так и для повышения периода стойкости инструмента — не противоречат друг другу, а согласуются. Упомянутый выше порядок выбора элементов режима резания не отрицает, а наоборот, предполагает, что конкретные числовые значения параметров процесса устанавливаются путем их оптимизации с учетом всех технических ограничений (см. гл. 4). [c.58]

Коэффициент является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кщу (см, табл, 1—4), состояния поверхности (табл, 5), материала инструмента К (см, табл, 6), При многоинструментной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты Ктк (см, табл, 7) и к Тс (см, табл, 8), углов в плане резцов и радиуса при верщине резца К, (табл, 18), [c.268]

В приведенном далее примере (см. рис. IV. 13) скорость резания по стойкости инструментов рассчитывали для периода стойкости Т — = 100 мин . Принято, что большая часть инструментов на агрегатных станках должна заменяться во время перерывов между сменами или во время плановых остановок станков. Отсюда минимальный период стойкости [c.255]

ГРАФИЧЕСКИЙ ВИД ЗАВИСИМОСТИ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ОТ СТОЙКОСТИ. В связи с тем что в производственных условиях исходным, назначаемым параметром часто является стойкость инструмента, рассмотрим зависимость скорости резания от периода стойкости. Экспериментально установленные значения скорости резания и периода стойкости 75 для каждой точки пересечения кривых износа с линиями допустимого равного и оптимального износа (см. рис. 10.1 и 10.2) являются исходной информацией, пригодной для графо-анали-тической обработки с целью нахождения аналитической функциональной зависимости и(Т). [c.142]

Рассмотрим числовые значения показателей в этой формуле. Чаще всего период стойкости задается на основании экономических соображений (см. главу VI о периодах экономической сменности инструмента). [c.209]

На основании линейной логарифмической аппроксимации показатель равен тангенсу угла яр наклона прямой к оси абсцисс, проведенной через опытные точки, нанесенные в двойной логарифмической сетке (см. рис. 203). Постоянная Сг — где VI н Т1 — значения скорости резания и периода стойкости точки, расположенной на экспериментальной прямой. Как правило, вследствие неоднородности инструментального материала (особенно твердых сплавов), погрешностей заточки инструмента и т. п. экспериментальные точки при стойкостных опытах имеют большой рассев и плохо укладываются на заменяющую прямую. Поэтому гщ и Сх целесообразно находить аналитически, используя метод наименьших квадратов (см. гл. VI) и производя статистическую проверку математической модели на адекватность. [c.252]

Возникновение и развитие трещин связано с циклическим охлаждением контактных поверхностей инструмента при холостом ходе лезвий (см. гл. V). Все то, что усиливает охлаждение передней и задней поверхностей при холостом ходе, увеличивает растягивающие напряжения в поверхностных слоях твердого сплава, способствует более интенсивному образованию трещин и снижает стойкость инструмента. Применение СОЖ при торцовом фрезеровании снижает период стойкости твердосплавной фрезы. Наоборот, подогрев зубьев фрезы газовой горелкой во время холостого хода способствует повышению периода стойкости. [c.279]

Рис. 11. Зависимость критерия л от периодов принудительной замены инструментов 7 , шт. (штучной стойкости) я, 6. в — см. рис. 8

Наибольший период размерной стойкости для заданного инструмента будет при работе с такой скоростью резания, при которой (в совокупности с другими условиями обработки) интенсивность износа будет наименьшей (см. стр. 75—79) величина этой скорости для заданного материала инструмента с изменением других условий будет изменяться, но будет соответствовать постоянной температуре резания. [c.80]

К определению величины Т различные авторы подходят по-разному. Так, например, Т. Н. Лоладзе [7] указывает, что наилуч-шими являются условия работы инструмента, при которых достигает максимума коэффициент запаса пластической прочности режущего клина. А. Д. Макаров [8] оперировал понятием оптимальный размерный период стойкости инструмента, соответствующий наименьшему относительному поверхностному износу, т. е. радиальному износу инструмента, отнесенному к 1000 см обработанной поверхности. Несмотря на различие подхода, оба автора приходят к выводу, что большое значение в изменении работоспособности инструмента имеют тепловые процессы, происходящие в зоне резания. Т. Н. Лоладзе отмечает, что зависимость коэффициента запаса пластической прочности от температуры имеет максимум в некоторой области температур, и рекомендует путем подбора соответствующего режима обработки, применения охлаждения или дополнительного нагрева обеспечивать работу в этой области. Для обработки заготовок из сталей в условиях адгезионно-усталостного износа твердосплавного инструмента рациональная область температур 6 = 800... 850°С (7]. [c.201]

Устройства для автоматического регулирования размеров обработки за период стойкости инструмента (позиции 9—11, см. рис. 4.2) применяют в тех случаях, когд размерная стойкость инструмента не обеспечивает полное использование режущих возможностей инструмента за одну установку. При автоматической под-наладке (или регулировании) размеров обрабатываемой детали систематические погрешности обработки компенсируются изменением положения инструмента относительно базовой поверхности (или оси заготовки), осуществляемым по командам измерительных устройств. Максимальная величина подналадки инструмента рассчитывается по формуле А = = 164 —(А - -(От)]/2, но для повышения точности обработки может составлять меиьшую величину. [c.295]

Расчеты также показывают, что для таких инструментов, как метчики, развертки, имеюшлх большие величины показателя относительной стойкости (т = 0,4 0,9), значения Тж настолько малы, что работа этими инструментами с высокими скоростями резания вследствие ряда технических и технологических причин невозможна. Необходимо также учитывать, что кривая С = f Т) (см. рис. 250) в окрестностях точки минимума имеет пологую форму. Поэтому работа с такими режимами резания, при которых используемый период стойкости инструмента даже вдвое меньше или больше экономического периода стойкости, рассчитанного по формус - (106), незначительно увеличивает себестоимость операции против ее минимального значения. [c.324]

Анализ зависимостей износ—время (см. рис. 65) для инструментов из быстрорежущей стали показывает, что с увеличением скорости резания стойкость инструмента с покрытием становится заметно больше по сравнению со стойкостью инструмента без покрытия. Одновременное рассмотрение соотношения времени работы покрытия до разрушения к периоду стойкости инструмента показало, что непосредственной причиной роста эффективности инструментов из быстрорежущей стали с покрытием на больших скоростях резания является резкое увеличение этого сотношения по мере роста скорости резания. При этом покрытие более длительное время замедляет рекристаллизационные процессы в быстрорежущей стали и тем самым снижает преждевременное разупрочнение стали. Обобщенная схема трехстадийного разрушения [c.130]

На фиг. 134 (см. вклейку) — циклограмма работы автоматической линии 6Л23. Она характерна и для других автоматических линий. Время работы инструментов на различных позициях неодинаково. В нашем примере время работы инструментов на 2 и 4 позиции линии составляет примерно 30 сек. за каждый цикл, а на 5 позиции всего 5 сек. На других позициях время работы инструментов тоже разное. Такое положение неизбежно и ведет к затруднениям в эксплуатации инструмента. Часть инструмента. работает на высоких режимах резания и имеет относительно небольшую стойкость (4—8 час.). Этот период стойкости для автоматических линий обычно считается минимально допустимым, так как позволяет производить остановку станков для смены инструмента не чаще одного-двух раз в смену. Другие инструменты имеют стойкость до нескольких десятков часов и более. В этих условиях очень важно организовать планомерную принудительную замену инструмента на станках линии, не допуская его катастрофического износа и поломки. [c.228]

Указаннь е средние периоды стойкости в зависимости от конкретных условий работы могут быть уточнены с использованием данных, приведенных в нормативах по режимам резания (см. стр. 131) и нормативов стойкости режущего инструмента. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...