Токарные автоматы — Время холостых ходов

Токарные автоматы — Время холостых ходов 208, 209 [c.1180]

В течение многих лет все многошпиндельные токарные автоматы строились и строятся с двойной скоростью вращения распределительного вала медленной — на рабочем ходу и быстрой — на холостом. При малой интенсивности технологического процесса и большой длительности обработки это позволяло значительно сократить время холостых ходов цикла, а следовательно, — повысить производительность. Однако нетрудно видеть, что с уменьшением времени обработки этот выигрыш сокращается. [c.297]

Токарный шестишпиндельный автомат мод. 1240-6. Число шпинделей 6. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 40 мм. Наибольшая длина подачи прутка 190 мм. Число оборотов шпинделей 156—2120 в минуту. Число продольных суппортов I. Число поперечных суппортов 6. Наибольший ход суппортов при нормальных кулачках продольного 160 мм, поперечных 60 мм. Время холостого хода 2,7 сек. Мощность электродвигателя главного привода 20 кет. [c.422]

На токарно-револьверных автоматах для смены позиций инструмента каждый раз необходимо отводить и подводить револьверную головку, вследствие чего время холостых ходов довольно велико по сравнению с основными технологическим временем. Поэтому револьверные автоматы используются лишь в тех случаях, когда применение револьверной головки, несущей большое количество последовательно работающих инструментов, необходимо, т. е. для изготовления деталей сложной конфигурации. [c.446]

Ф = 1,06 имеет вспомогательное значение 1,12 применяется в автоматах, где требуется более точная настройка на заданный режим 1,26 и 1,41—основные ряды в универсальных станках (токарных, фрезерных, расточных и др.) 1,58 и 1,78 применяются в станках, где время обработки невелико по сравнению с временем холостых ходов, и поэтому не имеет смысла точно устанавливать режим обработки 2 применяется редко и имеет вспомогательное значение при расчете промежуточных множительных передач коробок скоростей. [c.121]

Эти особенности обусловливаются требованиями точного (по времени и положению) соблюдения цикла автомата. Если в качестве примера взять три металлорежущих станка токарный станок, револьверный станок и токарный автомат, то в первом при заданной технологии цикл может иметь различное время при различном порядке его элементов. Так, если надо проточить валик, обработать его торец и проточить канавку, то последние две операции можно производить в любой последовательности. Холостое время между операциями будет колебаться в определенном диапазоне. Если имеются операции с ручной подачей инструмента, то будет колебаться также и время рабочих ходов. Для револьверного станка имеется большая степень уточнения цикла, так как здесь порядок операций определен и диктуется последовательностью закрепленного согласно технологии в револьверной головке инструмента. Различными по времени могут быть холостые и некоторые рабочие хода. [c.128]

В машиностроении используют главным образом некруглые зубчатые колеса с замкнутой начальной кривой (эллиптические или производные от них, так называемые овальные), создающие периодически изменяющееся передаточное отношение. В качестве примеров применения некруглых зубчатых колес можно привести станок для фрезерования шпонок, в котором вращение кривошипу кривошипношатунного механизма сообщается от некруглых зубчатых колес с целью осуществления подачи с приближенно постоянной скоростью. В токарных автоматах эллиптические колеса применяют для медленного вращения распределительного вала при исполнении рабочих операций и быстрого — во время холостых ходов. Некруглые колеса используют также в полиграфических машинах — в механизмах транспортеров самонакладчиков, в текстильных машинах — для периодического изменения плотности утка и основы с целью получения тканей с определенным рисунком, в шелкомотальных машинах для изменения скорости нитеводителя, закон изменения которой определяет бочкообразную форму катушки, и в ряде других механизмов. [c.269]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки. [c.84]

Эта закономерность полностью сохраняется, если позиции машины параллельного действия располагать не в линию, а по окружности (рис. 3, в), для удобства обслуживания и равномерного расхода энергии смещать по фазе рабочий цикл иа позициях (рис. 3, г). Схема (рис. 3, г) неудобна тем, что место загрузки все время меняется, перемещаясь по окружности со скоростью, задаваемой числом оборота распределительного вала относительно неподвижного стола. При ручной загрузке рабочий вынужден все время двигаться вокруг машины, а при автоматической — необходимо иметь р загрузочных механизмов, поэтому компоновка из таких машин автоматических линий практически невозможна. Для устранения этого противоречия недостаточно, не изменяя относительных дщтжений рабочих органов в машине, остановить распределительный вал и дать столу вращение в обратную сторону (рис. 3, д). Такая схема, по которой еще в 20-е годы были построены токарные полуавтоматы типа Буллард , зубофрезерные многопозиционные станки, многочисленные автоматы пищевой промышленности и т. д., получила название роторной. Сравнение этой схемы с другими конструктивными вариантами машин параллельного агрегатирования (рис. 3, б—г) показывает, что роторный принцип сам по себе не дает никакого выигрыша в производительности, так как технологический процесс (последовательность и режимы обработки) полностью сохраняется, остаются неизменными рабочие и холостые хода, а также технологические механизмы, которые не становятся надежнее в работе. Поэтому производительность роторных машин подчиняется общим закопал агрегатирования рабочих машин. Это общее свойство всех машин параллельного действия, как стационарных (рис. 3, б—г), так и роторных (рис. 3, д). В обоих случаях производительность может быть повышена путем увеличения числа позиций р, однако, как показывает формула (6), рост производительности непропорционален увеличеиик> числа позиций р, так как с ростом числа позиций растут и внецик-ловые потери р Q + 4), а коэффициент использования снижается. В результате производительность машин параллельного агрегатирования, в том числе и роторных машин, повышается не беспредельно, как некоторые считают, а стремится к некоторому пределу, который целиком определяется надежностью механизмов машины. Если же роторные машины сблокированы в линию, то [c.10]

Простейшим структурным вариантом любой рабочей машины является однопозиционная машина (рис. V- , а), на которой осуществляется полностью или частично технологический процесс обработки, сборки или контроля изделий. Для выполнения заданного технологического воздействия однопозиционная машина должна обладать минимально необходимым комплектом механизмов рабочих и холостых ходов, привода и т. д., комплектом инструмента. Так, токарный автомат должен иметь один шпиндель, один механизм зажима и подачи прутка, поперечные суппорты и т. д. (токарно-револьверные автоматы, автоматы фасонно-продольного точения). И хотя в однопозиционных машинах возможно совмещение некоторых операций (например, с различных поперечных суппортов у револьверных автоматов), отличительной их чертой является последовательное использование всех инструментов технологического комлекта. В результате общее время рабочего хода определяется суммарной длительностью всех несовмещенных операций. По этому принципу работают, например, такие современные машины, как многоцелевые станки с программным управлением. Если технологический процесс дифференцирован — каждая машина выполняет одну составную операцию, то она должна иметь полный комплект механизмов и устройств и инструмента из технологического комплекта (рис. V- , б). [c.132]

Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...