Основные зависимости стали длительная — Пределы

Коэффициенты запаса прочности при расчетах на статическую прочность можно классифицировать по роду металла — деформируемому (поковки, штамповки, прокат) или литому, а также исходя из температуры. Последняя определяет для каждой марки стали и сплава основные характеристики, к которым применяется коэффициент запаса. Так, например, для углеродистых сталей, начиная примерно с 350° С, необходимо принимать во внимание также ползучесть металла и относить коэффициенты запаса к длительным характеристикам, а не только к пределу текучести при рабочей температуре. Для теплоустойчивых и жаропрочных сталей перлитного класса (хромистых нержавеющих и аналогичных им) эта температура составляет примерно 430°С, а для аустенитных 480—520° С, в зависимости от марки стали. Это верхние пределы умеренных температур для данных классов деталей. [c.30]

Общие положения суриковый пигмент вне зависимости от связующего защищает поверхность стали от коррозии длительным пассивированием сурик препятствует образованию локальных элементов из-за своей нерастворимости и незначительной электропроводности в пределах основной области лакокрасочной пленки сурик сохраняет величину pH и нейтрализует продукты окисления, образующиеся при разложении связующих в покрытиях. [c.96]

Основным видом образцов сварных соединений для испытания на длительную прочность, как и при кратковременных испытаниях, являются образцы с поперечным швом. При этом, в зависимости от типа свариваемых изделий, форма образцов может изменяться. В большинстве случаев испытания ведутся на круглых десяти- или пятикратных образцах диаметром 8 или 10 мм. В случае сварки тонколистового материала используются плоские образцы, а для оценки свойств сварных стыков труб малого диаметра—трубчатые образцы. В пп. 2, 3 и 4 приведены значения пределов длительной прочности большинства используемых в сварных конструкциях энергоустановок сталей там же приведены указанные характеристики для металла швов и сварных соединений. [c.22]

В табл. V. 2 приведены химический состав и механические свойства основных марок трубных сталей, применяемых в настоящее время для котлов с высокими параметрами. Рекомендуемые для использования в расчетах значения характеристик прочности (предел текучести или предел длительной прочности за 100 ООО ч) представлены на рис. V. 1 кривыми, построенными для сталей разных марок в зависимости от температуры. [c.188]

Во всех случаях длительный предел выносливости при изгибе возрастает с увеличением радиуса кривизны переходной кривой (рис. 141). Параметры испытуемых колес модуль /п = 3 н- 10 мм, число зубьев г = 17 63, ширина венца 16—50 мм, колеса прямозубые, смещение О—0,5 т, испытания производились с помощью пульсатора. В зависимости от материала колес кривые занимают различное положение в системе координат, но их наклон в основном одинаков. Это положение справедливо лишь для сталей. У зубчатых колес из чугуна нет четкой взаимосвязи между нагрузочной способностью и радиусом кривизны переходной кривой, так как на концентрацию в этом случае более существенно влияют частицы свободного графита в структуре материала. [c.136]

Образование хрупких разрушений. Эксплуатация сварных конструкций показывает, что иногда в них образуются трещины. Нередки случаи, когда трещины, обнаруженные в эксплуатации, представляют собой кристаллизационные трещины, возникшие в швах при их наложении и раскрывшиеся спустя длительный промежуток времени в результате растягивающих напряжений и низкой температуры. В сварных конструкциях, работающих при переменных нагрузках, усталостные трещины образуются в сварных швах, в околошовных зонах, в основном металле, в местах концентрации напряжений (в зависимости от формы и конструкций соединений, рода материала, термической об работки и т. д.). Трещины в сварных конструкциях образуются также и при отсутствии первичных разрушений и переменных напряжений. Подобного рода трещины называют хрупкими. Иногда образование хрупких трещин в сварных конструкциях объясняется влиянием собственных остаточных напряжений, вызванных сваркой. В гл. VII было показано, что величины остаточных напряжений в сварных соединениях из углеродистых и других сталей почти всегда достигают предела текучести металла, а в некоторых случаях превышают его. [c.213]

МФХ и стали 12МФХ. Зависимости напряжение—время для металла шва, наплавленного в уголок и на кромку пластины, идут ниже кривой основного металла, а для металла стыкового шва — выше. С увеличением времени различие в длительной прочности уменьшается и при экстраполяции на 10 ч металл шва всех вариантов и основной металл дают близкие значения предела длительной прочности. Пластичность образцов до разрушения для всех вариантов высокая, что указывает на внутрикристаллический характер излома. [c.51]

Различают два вида определений предела выносливости длительные (основные) и ускоренные (косвенные). Длительные испытания, проведенные на серии одинаковых образцов, дают возможность установить зависимость между максимальным напряжением цикла Ornas И ЧИСЛОМ 6ГО повторений Л/, нсобходимым для разрушения образца. Эту зависимость представляют обычно графически (рис. 88) в виде так называемой диаграммы выносливости (кривой Велера). Ускоренные методы позволяют лишь косвенным образом приближенно установить величину предела выносливости на основании результато1в испытания одного образца. Использование ускоренных методов возможно только при наличии дополнительного оборудования, и применимы они лишь для стали при испытании на изгиб по специально разработанной методике. [c.152]

В условиях малоциклового нагружения старение протекает на фоне повторного деформирования за пределами упругости. Последнее обстоятельство определяет повышенную интенсивность процессов, сопровождаюш их остаривание, так что за времена порядка 5—10 мин в основном происходит снижение пластических свойств. В качестве примера в табл. 1 приведены данные о статической прочности и пластичности малоуглеродистой низколегированной стали при температуре 270° С, полученные при длительностях нагружения до разрушения в диапазоне 1,5— 105 мин. Можно отметить весьма слабую зависимость прочностных характеристик и особенно свойств пластичности от времени нагружения. Для подтверждения полученного результата проведены испытания той же стали при малоцикловом жестком нагружении при частотах нагружения порядка 1 и 0,1 цикла мин. [c.41]

Коэффициенты запаса прочности /Ст = 2 /Сдл = 2 /Спл=1,5 для температур, могущих считаться умеренными для принятого металла, следует принимать во внимание только коэффициент /(т- Все коэффициенты относятся к основному металлу. Для сварных швов или тех зон отливки, в которых выполнялись большие заварки, указанные коэффициенты должны корректироваться в зависимости от типа сварного шва (см. выше). При разнородных сварных соединениях (например, сталь 15Х1М1ФЛ со сталью 25Л) необходимо при определении прочности сварного соединения исходить из прочности менее прочного металла (т. е. в приведенном примере — из прочности стали 25Л), полученной после совместной термической обработки детали после сварки например, наружного корпуса цилиндра среднего давления и аналогичных отливок. Для сварных соединений как однородных, так и разнородных металлов, и при разных типах швов нужно определять такие исходные величины, как предел длительной прочности сварного соединения. При этом надо использовать только полномерные образцы. [c.426]

Однако основным свойством, которым должны обладать npyxiriHHbie стали и сплавы, является высокое сопротивление малым пластическим де(]юр-мациям как в условиях кратковременного (предел упругости), так и длительного (релаксационная стойкость) нагружения, зависящее от состава и структуры этих материалов, а также от параметров воздействия на ннх внешних условий — температуры, коррозионной активности внешней среды и др. Между сопротивлением малым пластическим деформациям и пределом выносливости во многих случаях существует корреляционная снязь. Установлена также связь между сопротивлением малым пластическим деформациям и степенью развития таких неупругих эф4 ектоБ, как амплитудно-зависимое внутреннее трение, упругое последействие (прямое и обратное) и упругий гнстере-вис. [c.204]

Для иллюстрации влияния прочности стали и времени испытания на проявление эффекта разупрочнения в мягкой прослойке на рис. 104 приведены зависимости предела длительной прочности за 10 и 10 ч при 580° С сварных соединений стали 12Х1МФ при разной прочности основного металла. Так же нанесена кривая прочности самой стали. [c.185]

Рис. 104. Изменение предела длительной прочности сварного соединения стали 12Х1МФ в зависимости от прочности основного металла (испытания образцов 0 8 мм)

Тяжелые режимы шли вания закаленных сталей могут приводить к структурно-фазовым превращениям в ПС, связанным с отпуском и вторичной закалкой. В зависимости от условий и режимов шлифования глубина структурных изменений может находиться в пределах 0,02...0,2 мм. Однако в производственных условиях имели место случаи, когда эта глубина доходила до 0,5...0,8 мм и более (в местах прижогов ). Увеличение глубины шлифования и подачи, повышающие температуру в зоне шлифования, способствует отпуску закаленной стали, что проявляется в уменьшении микротвердости ПС по сравнению с основным металлом. Затупление зерен абразивного круга, несвоевременная его правка, высокая твердость связки и недостаточное охлаждение приводят к таким же результатам. Увеличение скорости детали уменьшает длительность теплового воздействия круга на деталь и сокращает размер структурно измененной зоны ПС. Скоростное шлифование (Р>30м/с) закаленной стали уменьшает нгпрузку на отдельное зерно и глубина отпуска становиться меньше, чем при обычном шлифовании. [c.138]

Контроль качества соединения в процессе ДС металлов и их сплавов можно осуществлять также измерением электросопротивления зоны контакта. При этом пропускают электрический ток через эту зону. Падение напряжения на участке, прилегающем к стыку, больше, чем в основном металле, так как электросопротивление зоны сварки более высокое из-за наличия в ней дефектов в виде непроваров, окисных включений и др. Величина этого сопротивления зависит от формы, размеров дефектов и их концентрации [10, 20]. В основе этого способа контроля лежит корреляция зависимостей электросопротивления, предела прочности и других эксплуатационных критериев качества сварного соединения от длительности времени сварки (рис. 4). При проведении контроля обычно используется четырехконтактный метод, позволяющий избежать ошибок в измерении электросопротивления, обусловленных нестабильностью контакта между щупом и изделием. Для уменьшения влияния термоэлектродвижущей силы, возникающей в зоне высокой температуры между изделием и выводными проводниками, последние изготовляют из того же материала, что и соединяемые детали изделия. Для измерения электросопротивления можно использовать микроомметр типа М246 или потенциометр типа Р348. С помощью измерения электросопротивления проводился активный контроль ряда сварных соединений СтЗ + СтЗ, сталь 45 4 сталь 45, СтЗ + медь + никель АД1, СтЗ + медь, СтЗ + никель и др. [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...