ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА — КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИИ

Во время цементации зубчатого колеса кромки отверстия, несмотря на применение защитных шайб, иногда подвергаются частичному науглероживанию и затем подкаливаются при закалке. Для устранения возможного по этой причине затупления протяжки для калибрования шлицев между цементацией и закалкой вводится операция снятия на торцах отверстия широкой, но не глубокой фаски (зенкером на сверлильном станке). [c.173]

В машиностроении главным образом применяется система отверстия. Система вала применяется сравнительно редко и только в технически обоснованных случаях при изготовлении валов из тянутого пруткового калиброванного материала без механической обработки, при массовом производстве шкивов, упорных колец, зубчатых колес, для наружных колец шарико- и роликоподшипников и т. п. [c.350]

ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА — КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИИ [c.1051]

Непересечение осей Аа (фиг. 90)—показатель, характеризующий правильность собранной передачи, влияющий на боковой зазор. Для проверки правильности пересечения осей при сборке зубчатых колес рекомендуется перед установкой колес проверить правильность пересечения осей их валов и попутно точность угла между их осями. Для этой цели можно воспользоваться калиброванными скалками, на конусах которых имеется срез в осевой плоскости. Скалки вставляются в отверстие корпуса и при помощи щупов измеряют расстояние между плоскостями срезанных концов скалок. Это расстояние и представляет собой Да (фиг. 91). [c.182]

Для проверки правильности пересечения осей отверстий под опоры валов зубчатых колес, при их сборке, можно воспользоваться точными цилиндрическими оправками или калиброванными скалками, на концах которых имеется срез, расположенный в осевой плоскости. Скалки вставляют в отверстия корпуса и при помощи щупов измеряют расстояние между плоскостями срезанных концов скалок. Это расстояние по существу и характеризует величину непересечения осей. Одновременно с контролем непересечения [c.225]

Нагрев зубчатых колес после шевингования под закалку, как правило, производят токами высокой частоты. Таким образом, технологический маршрут второго этапа изготовления зубчатых колес из цементируемых сталей с твердостью зубьев НВ 350 с применением шевингования включает зубонарезание контроль закругление зубьев или снятие фасок цементацию (с защитой базового отверстия) шевингование контроль закалку калибрование базового отверстия контроль. В необходимых случаях в технологический маршрут вводится притирка или обкатка как завершающая отделочная операция зубьев. [c.212]

Ведущие валы и подшипники конических редукторов обычно монтируют в стаканах для удобства сборки и регулировки узла. Наружный диаметр шестерни (см. рис. 12.28) должен быть меньше диаметра отверстия в стакане Расстояние между опорами L % (2- -2,5)/. Совпадение вершин начальных конусов конической зубчатой пары осуществляют осевым перемещением шестерни и колеса осевое положение шестерни регулируют перемещением стакана вместе с валом и подшипниками и установкой калиброванных колец между корпусом редуктора и фланцем стакана. [c.335]

После термической обработки высокая точность, достигнутая при шевинговании, снижается в результате коробления зубьев поэтому венцы колес подвергают отделочной обработке. Отделке предшествует окончательное шлифование торцов ступицы и базового отверстия. Эту операцию выполняют с базированием на рабочие эвольвентные поверхности зубьев в специальных патронах (рис. 156). При последующей отделке зубьев обеспечивается равномерный съем металла. В качестве установочных элементов используют калиброванные ролики 1 для прямозубых цилиндрических колес 2 (рис. 156, а), шарики или витые упругие ролики для цилиндрических колес со спиральными зубьями. Для установки цилиндрических колес применяют специальные патроны. Наиболее точны патроны с упругой мембраной (рис. 156, б). Ролики 3 закреплены в обойме 2 и зажаты в кулачках 4 патрона при этом обеспечивается возможность самоустановки роликов по впадинам колеса 1 вследствие зазоров в местах крепления роликов в обойме. Для освобождения колеса 1 перемещают шток 6 направо, мембрана 5 прогибается, и кулачки патрона разжимаются. В массовом производстве применяют также специальные патроны (рис. 156, в) с тремя зубчатыми секторами /. Шлифуемое колесо 2 закрепляется при повороте секторов и создании небольшого натяга в системе. [c.363]

Калиброванием называют однократное или многократное перемещение инструмента в отверстии, имеющем несколько меньшие размеры, чем инструмент. Инструментом могут служить шарик, оправка-дорн, специальная прошивка. При этом происходят сглаживание неровностей, упрочнение обработанной поверхности. Калиброванием получают отверстия с поверхностями, имеющими шероховатость R = 0,32-0,16 мкм и с размерами по 6-му-7-му ква-литетам. Накатывание служит для получения внешних фасонных поверхностей за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания частиц его во впадины инструмента. Этим методом выполняют резьбы, мелкомодульные зубчатые колеса, мелкошлицевые валы, клейма и рифления. Достоинствами метода являются высокая производительность, хорошее качество, низкая стоимость деталей. Кроме того, детали имеют высокие износостойкость, механическую и усталостную прочность. [c.321]

Обтачивание или растачивание тонкое (алмазное) растачивание чистовое (2—2а) развертывание — чистовое (2—2а), тонкое (2 — 1) протягивание — чистовое (2—2а), отделочное шлифование круглое чистовое (2—2а) шлифование плоское — чистовое (2—2а), тонкое прошивание чистовое (2—3) калибрование отверстий шариком или оправкой — после растачивания или развертывания обкатывание и раскатывание роликами или шариками (2—3) развальцовывание чистовое притирка чистовая полирование обычное доводка грубая хонин-гование плоскостей (2—2а) лаппингование — предварительное и среднее нарезание резьбы плашкой-метчиком (2—3) нарезание резьбы резцом или гребенкой (2—3) скоростное нарезание резьбы — вихревой метод (2 — 3) строгание и фрезерование зубьев зубчатых колес (7—10-я степени точности) анодно-механическое шлифование черновое (2 — 3), чистовое электро-полирование декоративное (2—3) электромеханическое точение — обычное (2 — 3), чистовое электромеханическое сглаживание холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке и калибровке [c.150]

В современном машиностроении довольно широкое распространение получили детали с точными фасонными отверстиями. Получение таких отверстий вызывает технологические трудности, связанные с необходимостью исправления погрешностей, возникших в процессе термической обработки. Так, в зависимости от вида термообработки и размеров зубчатого колеса величина деформации шлицевого отверстия колеблется в пределах 0,02—0,30 мм, что обусловливает введение в технологический процесс операции калибрования. Высокая твердость деталей после закалки HR 58—62) и сложность формы обрабатываемой поверхности ограничивают возможность применения механической обработки при калибровании шлицевых отверстий, особенно для соединений с центрированием по поверхности наружного диаметра вала или с центрированием по боковым поверхностям зубьев. Большой износ фасонного инструмента, невысокое качество обработанной поверхности не позволяют эффективно использовать электроим-пульсный и электроискровой методы обработки при калибровании фасонных отверстий. Для этих целей чаще применяется размерная ЭХО. [c.276]

Для калибрования боковых поверхностей щлицев зубчатых колес с целью устранения коробления шлицев и усадки отверстия после термической обработки (закалки) применяют комп.чект выглаживающих прошивок с твердосплавными кольцами. Ширина шлицевых зубьев прошивок комплекта отличается на 0,03 — 0,04 мм. [c.480]

Второй этап обработки конических зубчатых колес имеет два основных типовых маршрута. Первый маршрут применяется для колес с твердостью зубьев /YJ 48 и предусматривает получение заданной точности шлифованием зубьев. Технологический маршрут в этом случае включает зубонарезание контроль цементацию механическую обработку — снятие слоя цементации с незакаливаемых поверхностей закалку и отпуск шлифование базового отверстия и торцов калибрование шлицев зубошлифование окончательный контроль. Процесс шлифования зубьев конических колес характеризуется низкой производительностью, поэтому его целесообразно применять для отделки колес 5—6-й степени точности и в некоторых случаях при индивидуальном производстве — колес 7-й степени точности. [c.213]

Второй типовой технологический маршрут изготовления конических зубчатых колес применим для колес с твердостью НВ 350 и с твердостью HR 48. При этом точность элементов зацепления определяется результатами чистового нарезания и деформациями в случае применения термической обработки. В качестве отделочной операции для твердых колес применяют притирку, адля мягких — прикатку. Примерный маршрут изготовления конических колес из цементируемых сталей без применения шлифования зубонарезание контроль цементация механическая обработка — снятие слоя цементации с незакаливаемых поверхностей закалка и отпуск шлифование базового отверстия и торцов калибрование шлицев притирка окончательный контроль. [c.213]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...