Дефосфорация

Фосфор в сплавах большинства марок является вредной примесью. Содержание его в исходной шихте обычно в несколько раз выше допустимого в готовом сплаве. Например, в ферромолибдене его содержание равно 0,2%, в феррохроме 0,1%. Поэтому в процессе плавки, как правило, возникает необходимость обязательной дефосфорации расплава. [c.269]

Дефосфорация металла также идет успешно при наведении основного шлака. Удаление фосфора из металла возможно только тогда, когда он будет связан в шлаке. В реакции участвуют (СаО) и (FeO) в шлаке. [c.271]

В области исследования физико-химических основ производства стали широко известны труды акад. Александра Михайловича Самарина. Работы, выполненные под руководством Самарина, теоретически обосновали процессы раскисления жидкой стали (в том числе высоколегированных сплавов), а также процессы десульфурации п дефосфорации, эффективно используемые в промышленности. Под руководством А. М. Самарина разработаны теория и практика применения в металлургии вакуумных процессов, в частности дегазация жид[<ой стали посредством обработки в вакууме в ковше перед разливкой или даже в изложнице. Эти процессы успешно применяются [c.218]

Производство стали в томасов-ском конвертере позволяет не только обеспечить дефосфорацию металла, но и в значительных пределах уменьшить содержание в нем серы. [c.119]

Использование кислорода для вдувания в ванну электросталеплавильных печей приводит к ускорению процессов дефосфорации, обезуглероживания, а также облегчает выплавку мягких и специальных сортов стали. [c.54]

В Японии применили в конце плавки метод легирующей продувки с присадкой хромокремнистых ферросплавов и достигли выхода хрома 95%. Дефосфорацию проводили до присадки хрома с тщательным скачиванием шлака. [c.199]

Фосфор в стали является вредной примесью, отрицательно влияюш,ей на ее механические свойства. Поэтому содержание фосфора в стали в зависимости от ее назначения ограничивается пределами 0,015—0,07%. Основными условиями получения качественной стали являются полное окисление фосфора и перевод его в шлак по ходу плавки, т. е. дефосфорация металла. [c.109]

С повышением температуры полнота дефосфорации снижается. [c.110]

На практике отрицательное влияние неизбежно возрастающей температуры по ходу плавки компенсируется поступлением извести в шлаковый расплав. На рис. 46 показана зависимость коэффициента распределения фосфора от отношения ( aO)/(FeO) при разных температурах. Непрерывное скачивание и обновление шлака положительно влияют на процесс дефосфорации. В этом же направлении воздействуют технологические приемы по увеличению раздела металл — шлак. К таким приемам относится продувка металла кислородом, вдувание порошкообразных материалов и др. Активное кипение металла, способствующее хорошему перемешиванию металла и шлака, в значительной мере способствует благоприятному протеканию процесса дефосфорации. [c.111]

С первых минут продувки одновременно с окислением углерода начинается процесс дефосфорации. Наиболее интенсивное удаление фосфора происходит в первой половине продувки при сравнительно низкой температуре металла, высоком содержании FeO основность шлака и его количество быстро увеличиваются. Кислородно-конвертерный процесс позволяет получить <0,02 % Р в готовой стали. Условия для удаления серы при кислородно-конвертерном процессе нельзя считать такими же благоприятными, как удаление фосфора. Причина заключается в том, что шлак содержит значительное количество FeO и высокая основность шлака ( 2,5) достигается лишь во второй половине продувки. Степень де- [c.130]

Окисление фосфора. Для успешной дефосфорации необходимы высокое содержание оксидов железа в основных шлаках, умеренные температуры, минимальные [c.156]

Применение порошкообразных материалов. Продувка стали в дуговой электропечи порошкообразными материалами в токе газа-носителя (аргона или кислорода) позволяет ускорить важнейшие процессы рафинирования стали обезуглероживание, дефосфорацию, десульфурацию, раскисление металла. [c.188]

Ценность руды повышается с уменьшением содержания в ней вредных примесей фосфора, серы, меди и т. п. Количество вредных примесей зачастую определяет технологию передела. Например, фосфористые марганцевые руды необходимо подвергать дефосфорации переплавом на богатые шлаки или другим методом, что повышает стоимость передела и снижает ценность руды. Очень важное значение имеет состав цементирующей связки руды. Если хромовые РУДЫ с железистой связкой легко восстановимы и обеспечивают получение рафинированного феррохрома с высокими [c.7]

В настоящее время в ферросплавной промышленности основным методом дефосфорации при одновременном обогащении марганцевых руд и концентратов является электрометаллургический, различные варианты которого будут подробно рассмотрены ниже. Электрометаллургический [c.137]

Дефосфорацию металла (рис 42, б) осуществляли, применяя шлак СаРг—СаО с добавкой 10—15% по весу [c.95]

Особенности дефосфорации в различных процессах производства стали [c.390]

Реакции сначала протекают между газовой и металлической фазами. Для удаления С, Si и Мп не требуется присутствия жидкого шлака. Для дефосфорации и десульфурации требуется своевременное образование активного шлака. [c.401]

Индукционные печи эффективны при переработке высоколегированных отходов, так как потери легирующих элементов в них значительно меньше, чем в дуговых печах. Этим методом можно получать особо мягкие стали, поскольку не происходит науглероживания от электродов. Применяются для выплавки высококачественных сталей (иногда как вакуумные индукционные печи) и в литейном производстве. Поскольку трудно обеспечить стойкость основной футеровки, дефосфорация и десульфурация невозможна. Из-за этого возможности метода ограничиваются переплавом шихты с низким содержанием Р и S. Шлаковые реакции не происходят (относительно холодный шлак) (см. 3.5.). [c.418]

Методы создания большой реакционной поверхности между металлом и шлаком при одновременном интенсивном движении обеих фаз с помощью таких технологических приемов, как заливка стали с большой высоты на жидкий шлак, механическое или газовое перемешивание. При этом осуществляются десульфурация, дефосфорация, а также уменьшение содержания включений в стали. [c.429]

Десульфурацию (удаление серы) и дефосфорацию (удаление фосфора из металла) осуществляют переводом серы и фосфора из металла в шлак при помощи реагентов, способных давать более прочные соединения сульфидов aS, MgS, MnS, МпгЗ и фосфидов РезР, РегР и др. Поэтому в жаропрочных сплавах одновременно ограничивается содержание Fe, Мп и Р 1,0 - 2,0% Fe 0,3 - 0,4% Мп и 0,015 - 0,02% Р. [c.270]

Значение Lp тем выше, чем больше концентрация в шлаке (FeO) и (СаО). Поэтому дефосфорация успешно протекает под железистыми высокоосновными шлаками. В составе шлака всегда присутствуют, кроме (СаО) и (FeO), силикаты (ЗЮг) и алюминаты (AI2O3). Свободный кремнезем в шлаке способен вытеснить фосфорный ангидрид [c.271]

Рассмотрены структура и свойства расплавленных металла и шлака. Приведены теоретические основы процессов обезуглероживания, дегазации, дефосфорации, десульфурации, раскисления и легирования металла. Описаны шихтовые материалы, применяемые для плавки стали в электропечах, а также технологии переплава легированных отходов, одношлакового процесса, вдувания порошков, модифицирования и внепечной обработки. [c.16]

Дефосфорация стали. Наиболее полное очищение стали от фосфора достигается при следующих основных условиях высоком содержании в шлаке закиси железа и окиси кальция, нпзком содержании в шлаке кремнекислоты и фосфорного ангидрида, низком содержании в стали углерода и марганца, пониженной температуре. [c.53]

Как известно, удалению фосфора благоприятствуют высокая основность, высокая окисленность шлака и низкая температура. Количественные расчеты констант равновесия, реакции окисления фосфора 5 (FeO)+2 [Р] + +3 (МеО) =Мез(Р04)2+5 [Fe], по данным различных авторов, дают неоднозначные результаты. Наиболее полную методику расчета дефосфорации предложил Н. М. Чуйко [27] [c.54]

Температурный фактор также влияет на процесс де-фосфорации. Зависимость константы равновесия реакции дефосфорации имеет следующий вид Ig =40067/7 — 15,06. [c.110]

Добавка ферросплавов в конвертер. Поскольку для расплавления ферросплавов требуется выдержка, то происходит переохлаждение металла и понижение степени дефосфорации. Это ограничивает количество вводимых ферросплавов (3—4 %) и требует слива большей части шлака перед введением ферросплавов для уменьшения рефосфорации. Метод не находит широкого применения. [c.131]

При проведении процесса дефосфорации необходимо принять меры против восстановления фосфора (ре-фосфорации) из шлака в металл. Такое явление имеет место при раскислении металла в конце плавки и при выпуске металла из печи. Исследованиями установлено что количество фосфора, восстановленного из шлака в металл, в значительной мере зависит от основности ( a0)/(Si02) и от отношения в нем ( aO)/(FeO). При основности шлака 2,8—3,1 и отношении (СаО)/ / (FeO) =4,5- 5,0 происходит минимальное восстановление фосфора из шлака в металл. При выпуске металла для снижения рефосфорации необходимо стремиться к тому, чтобы в ковш вначале стекал металл, а затем-шлак. [c.157]

Одношлаковый процесс. В связи с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил большое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем дефосфорация металла совмещается с периодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окислительный период выжигают углерод. По достижении в металле < 0,035 % Р производят раскисление стали беа скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный (50—70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончательное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскислителями. [c.186]

Уменьшение запасов богатых марганцевых руд и непрерывно растущая потребность металлургии в марганце потребовали проведения комплекса работ по использованию бедных руд при производстве марганцевых ферросплавов, так как применяемый в промышленности метод электрометаллургического обогащения марганцевых руд становится все более дорогим по мере снижения содержания в руде оксидов марганца. Дальнейшее совершенствование обычных методов обогащения марганцевых руд не облегчает металлургического передела, так как фосфор только перераспределяется между сортами концентратов, в результате чего в более богатых сортах отношение Р/Ми получается ниже, чем в сырой руде, но зато получаются низкосортные концентраты, требующие дополнительного обогащения. В настоящее время ведутся усиленные поиски эффективных химических, пирогидрометаллургпческпх и других методов дефосфорации и обескремнивания марганцевых руд, их брикетирование, окомкование и агломерация, производство моношихты и т. д. [1, 25]. [c.28]

В связи с ограниченностью запасов высококачественных руд и непрерывно растущей потребностью металлургии в марганце все большее значение приобретает использование бедных руд, их подготовка к плавке. При этом следует учитывать, что снижение содержания марганца в сырье па 1 % приводит к повышению удельного расхода электроэнергии на 1,01—2,2 %, уменьшению извлечения марганца н производительности пе 1и на 0,64—1,63 и 0,99—1,48 % соответственно. Широко внедряются комплексные методы обогащения, дефосфорации и обескремни-вания руд. Для окускования пылеватых руд и тонкоизмельченных и флотационных концентратов разрабатываются методы агломерации, брикетирования и окатывания, что позволяет улучшить технико-эконо-мические показатели производства сплавов марганца. [c.134]

Окончательно обесфосфоривание (дефосфорацию) производят с помощью окислов МпО, MgO, СаО, которые образуют с оксидом фосфора комплексные соединения, переходящие из металла в шлак [c.23]

Требования к процессу дефосфорации. Повышение кислородного потенциала в шлаке и расплаве высокая реакционная способность [Р] и СаО (активный шлак) суммарная реакция дефосфорации экзотер-мична, а с ростом температуры равновесие сдвигается в сторону повышения содержания Р, поэтому дефосфорацию проводят при низких температурах. [c.331]

В. Скорость окисления фосфора. Примерно равна скорости окисления углерода. Определяющий фактор — интенсивность подвода кислорода к границе раздела металл—шлак. Необходимо присутствйе высокоосновных шлаков (см. Б. Основность), Г. Вторичная фосфорация. Происходит при следующих условиях повышение температуры (поэтому при дефосфорации поддерживают низкую температуру) добавление легирующих элементов (восстановление Р2О5 из шлака) снижение основности за счет продуктов раскисления в процессе разливки при большом количестве шлака уменьшение содержания FeO. -Реакции с участием фосфора в дуговых печах [c.332]

Так как процесс сильно экзотермичен, то увеличение температуры сдвигает равновесие в сторону повышенного содержания Р. Поэтому дефосфорацию необходимо вести при низких температурах. [c.390]

Г. Вторичная фосфорация. Происходит при следующих условиях повышение температуры (поэтому при дефосфорации поддерживают низкую температуру) добавление легирующих элементов (восстановление Р2О5 из шлака) снижение основности за счет продуктов раскисления в процессе разливки при большом количестве шлака уменьшение содержания FeO-Реакции с участием фосфора в дуговых печах [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...