Отверждение

Смолы эпоксидно-диановые не-отвержденные [c.271]

Этим способом отливки получают путем заливки расплавленного металла в формы, изготовленные по выплавляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с последующими обсыпкой и отверждением. [c.148]

Литье в облицованные кокили (рис. 4.30) состоит в том, что модельную плиту 6 с моделью 5 нагревают электрическими или газовыми нагревателями 7 до температуры 200—220 С. На модельную плиту устанавливают нагретый до температуры 200—220 °С кокиль 3. В зазор между кокилем 3 и моделью 5 из пескодувной головки / через сопла 2 вдувается формовочная смесь с термореактивным связующим (рис. 4.30, а). Оболочка 4 толщиной 3—5 мм формируется и упрочняется за счет теплоты кокиля и модели. После отверждения оболочки на кокиле модель извлекают (рис. 4.30, б). Аналогично изготовляют и вторую половину кокиля. После изготовления иолу-форм кокиль собирают, а затем из ковша 8 заливают расплавленным металлом (рис. 4,30, в). [c.152]

Реактопласты при нагреве превращаются в вязкотекучее состояние и в результате химической реакции переходят в твердое, необратимое состояние. Отвержденные реактопласты нельзя повторным нагревом вновь перевести в вязкотекучее состояние. В процессе полимеризации под действием указанных факторов линейная структура полимера превращается в пространственную. Отдельные виды [c.427]

Основными технологическими свойствами пластмасс являются текучесть, усадка, скорость отверждения (реактопластов) и термо-стабильность (термопластов). [c.428]

Прессуемый материал (рис. 8.6, б). Под действием этого давления и теплоты от нагретой пресс-формы материал размягчается и заполняет формообразующую полость пресс-формы. После определенной выдержки, необходимой для отверждения материала, пресс-форма раскрывается и с помощью выталкивателя 5 из нее извлекается готовая деталь 4 (рис. 8.6, в). [c.430]

Процесс отверждения сопровождается выделением летучих составляющих композиционного материала и паров влаги. Для удаления газов в процессе прессования выполняют так называемую подпрессовку, заключающуюся в переключении гидропресса после определенной выдержки на обратный ход, в подъеме пуансона на 5—10 мм и выдержке его в таком положении в течение 2—3 с. После этого пресс-форма снова смыкается. При прессовании крупных толстостенных деталей из материалов с повышенной влажностью подпрессовку проводят дважды. [c.430]

Температура и давление прессования зависят от вида перерабатываемого материала, формы и размеров изготовляемой детали. Время выдержки под прессом зависит от скорости отверждения и толщины прессуемой детали. Для большинства реактопластов время выдержки выбирают из расчета 0,5—2 мин на 1 мм толщины стенки. Технологическое время может быть сокращено вследствие предварительного подогрева материала в специальных шкафах. Давление зависит от текучести пресс-материала, скорости отверждения, толщины прессуемых деталей и других факторов. [c.430]

С технологической точки зрения удобно использовать отдельные пластмассы, находящиеся в жидком состоянии при нормальной температуре. В первую очередь это относится к производству крупногабаритных деталей из композиционных пластиков. Пластики состоят из связующей смолы, наполнителя и в некоторых случаях отвердителя и ускорителя отверждения. В качестве связующего предпочтительнее использовать полиэфирные и эпоксидные смолы. Эти смолы характеризуются высокой адгезией к наполнителю и способностью отверждаться при нормальной температуре за счет добавления к ним отвердителей и ускорителей отверждения (перекиси бензола, нафтената, кобальта, полиэтиленполиамина и др.). [c.433]

Вихревым напылением изготовляют крупногабаритные детали из стеклопластиков (кузова легковых и грузовых автомобилей, корпуса лодок, емкости и др.). Стекловолокно и смолу с отвердителем и ускорителем отверждения наносят иа форму специальным пульверизатором. Смола смачивает стекловолокно в вихревом потоке, образованном сжатым воздухом. Стекловолокно со связующим, нанесенные на форму, вручную уплотняют роликом. [c.435]

Высокой степенью механизации отличается напыление с помощью передвижной установки, в которой смонтированы режущее устройство для стекловолокна, вентилятор для подачи сжатого воздуха, распылитель и емкости для связующего, отвердителя и ускорителя. Стекловолокно разрезают на отдельные куски длиной 10—90 мм. Распылитель имеет три сопла центральное для подачи стекловолокна и два боковых (одно служит для подачи связующего и отвердителя, другое — связующего и ускорителя отверждения). Смешение компонентов происходит на поверхности формы или перед нею в потоке сжатого воздуха. [c.435]

Намоткой получают трубы и сложные по форме оболочки из композиционных пластиков. Основным элементом технологической оснастки является металлическая оправка, на которую перед намоткой укладывают пленку, облегчающую снятие изделия. При намотке оправка совершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Волокно или тканевую ленту смачивают связующим. Отформованную заготовку покрывают защитной целлофановой пленкой и отправляют в камеру для отверждения. [c.435]

Трубы из текстолита изготовляют путем намотки пропитанной ткани на подогретый до 60° С металлический дорн, вращающийся с определенной скоростью. Когда толщина намотки достигает 5—10 мм, трубы укладывают в железные формы и помещают в камеру для отверждения. Известны также случаи обмотки текстолитовой тканью мешалок, холодильников и других деталей, имеющих сложную конфигурацию. [c.400]

После 5—6 дней производят распалубку сооружения, так как этого срока достаточно для отверждения бетона. При температуре 25—35° С твердение кислотоупорного бетона протекает более интенсивно и заканчивается в более короткие сроки. [c.459]

Для ускорения отверждения термореактивных пластмасс в их состав перед формованием вводят катализаторы (перекиси, кислоты или соли). [c.343]

Усадка клеевой пленки возникает в процессе ее отверждения. Интенсивная суш са может вызвать значительную усадку и разрыв пленки. [c.406]

Детали из алюминиевых сплавов, нуждающиеся в герметичности (картеры), пропитывают синтетическими термореактивными веществами (чаще всего бакелитом-сырцом) с пос.ледующим нагреванием до температуры отверждения бакелита (140—160°С). [c.182]

Клеевые соединения не вызывают напряжений в соединяемых деталях, как прессовые посадки. Отпадает необходимость посадки под прессом или с нагревом (охлаждением) деталей технология сборки упрощается. Для клеев горячего отверждения необходима выдержка при температуре 150°С в течение около 2 ч. [c.493]

По методу отверждения формовочные смеси подразделяют на смеси холодного и горячего отверждении. [c.315]

Стержневые смеси в зависимости от способа изготовления стержней разделяют на смеси с отверждением стержней тепловой сушкой с отверждением стержней в нагреваемой оснастке, жидкие самотвер-деющие смеси жидкостекольные смеси, отверждаемые углекислым газом холоднотвердеющие смеси на синтетических смолах. [c.132]

Формовку с использова- 1ием жидкостекольных смесей применяют при изготовлении отливок массой до 40 т в серийном и единичном производствах. При формовке на модель слоем ЕО—70 мм наносят слой жидкостекольной формовочной смеси, остальной объем опоки заполняют наполнительной формовочной смесью и уплотняют. После изготовления полуформы модели извлекают. Полуформы накрывают зонтом, под который под давлением 0,2—0,3 МПа подводится углекислый газ, обеспечивающий быстрое равномерное отверждение формы (рис. 4.15). [c.137]

Помимо связующего в состав композ1щионных пластмасс входят следующие составляющие 1) наполнители различного происхождения для повышения механической прочности, теплостойкости, уменьшения усадки и снижения стоимости композиции органические наполнители — древесная мука, хлопковые очесы, целлюлоза, хлопчатобумажная ткань, бумага, древесный шпон и др. неорганические — графит, асбест, кварц, стекловолокно, стеклоткань и др. 2) пластификаторы (дибутилфталат, кастровое масло и др.), увели-чнийю цие эластичность, текучесть, гибкость и уменьшающие хрупкость п. тастмасс 3) смазочные вещества (стеарин, олеиновая кислота и др.), увеличивающие текучесть, уменьшающие трение между частицами композиций, устраняющие прилипание к формообразующим поверхностям пресс-форм, 4) катализаторы (известь, магнезия и др.), ускоряющие процесс отверждения материала 5) красители (сурик, нигрозин и др.), придающие нужный цвет изготовляемым деталям, [c.428]

Продолжительность процесса перехода реактопластов из высокоэластичного или вязкотекучего состояния в состояние полной полимеризации определяет скорость отвертдения. Скорость отверждения (полимеризации) зависит от свойств связующего (термореактивной смолы) и температуры переработки. Низкая скорость отверждения увеличивает время выдержки материала в пресс-форме под давлением и снижает производительность процесса. Повышенная скорость отверждения может вызвать преждевременную полимеризацию материала в пресс-форме, в результате чего отдельные участки формующей полости не будут заполнены пресс-материалом. [c.429]

Литьевое прессование отличается от прямого тем, что прессуемый материал загружают не в полость пресс-формы, а в специальную загрузочную камеру 2 (рис. 8.7). Под действием теплоты от пресс-формы прессуемый материал переходит в вязкотекучее состояние и под давлением со стороны пуансона I выжимается из загрузочной камеры 2 в полости матрицы пресс-формы через специальное отверстие в литниковой плите 3. После отверждения материала пресс-форму разъединяют и готовые детали 4 извле[< ают из матрицы 5. [c.431]

Недостатком литьевого прессования является повьпиеииый расход пресс-материала, так как в загрузочной камере и литниковых каналах остается часть отвержденного и неиспользуемого в дальнейшем пресс-материала. Кроме того, пресс-формы для литьевого прессования сложнее по конструкции и дороже пресс-форм для прямого прессования. [c.431]

Перед формовкой на рабочие поверхности формы наносят разде-лительный слой (поливиниловый спирт, нитролаки, целлофановую пленку и др.), предотвращающий прилипание связующего к поверхности формы. По разделительному слою наносят слой связующего, затем слой предварительно раскроенной ткани, которую тщательно прикатывают резиновым роликом к поверхности формы. Этим достигаются плотное прилегание ткани к поверхности формы, удаление пузырьков воздуха и равномерное пропитывание ткаии связующим. Затем снова наносят связующее, ткань и т. д. до получения заданной толщины. Отверждение происходит при нормальной температуре в течение 5—50 ч, в зависимости от вида связующего. Время отверждения сокращают увеличением температуры до 60—120 °С. После отверждения готовую деталь извлекают из формы и в случае необходимости подвергают дальнейшей обработке (обрезке кромок, окраске и т. д.). [c.434]

Стекловолокно и связующее равномерно подают во вращающуюся форму. После формовки в форму помещают резиновый iv emoK, с помощью которого создается давление на заготовку. В таком состоянии происходит отверждение композиции при определенной температуре. [c.435]

Термореактивиын полимер может иерейтп в термостабильную (т. е. отвержденную) форму без выделения каких-либо побочных низкомолекулярных соединений. Такой процесс носит название отверждение методом ноли.меризации . [c.390]

В резите (стадия С) возпищшт большое количество поперечных связей II образуется пространственная трехмерная структура. Резит содержит незначительное количество низкомолекулярных продуктов, свободного фенола п формальдегида. Процесс перехода резола в резит обычно сопровождается выделением паров воды и незначительного количества формальдегида. При ступенчатом режиме нагрева до 120—130 С и выдержке но специальному режиму переход резола в отвержденное состояние -- резит — длится обычно 30—50 ч. [c.394]

Из сырых, неотвержденных листов фаолита изготовляют раз-.пичиые аппараты, детали, емкости, сушильные башни, абсорбционные колонны, насосы, фасонные части и др. Фаолитовая масса в сыром виде способна формоваться при сравнительно небольших давлениях, благодаря чему из нее можно получить изделия без швов, сохраняющие свою форму после отверждения. Возможно также склеивание отвержденного фаолита сырой фао-литовой массой — замазкой. [c.396]

Изготовление аппаратов и деталей производят в деревянных или металлических формах. Формы с фаолитом помещают в обогреваемую камеру. Отверждение сырого фаолита и изделий, изготовленных из него, обычно проводят при следующем температурном режиме и времени выдержки при 60—70° С б ч, при 70—80° С 5 ч, при 80-90° С 4 ч, при 90 -100° С 3 ч, при 100— 1Ю°С 4 ч, при ПО—120°С 5 ч, при 120—130°С 3 ч. Общее время выдержки 30 ч. Отверждение толстостенных фаолитовых изде-, 1пй производится по удлиненному режиму продолжительностью 54 ч. [c.396]

Отверждеппые фаолитовые листы выпускают толщиной от 8 до 20 мм, размером не более 1000 и 1400 мм. После отверждения фаолитовые изделия могут подвергаться механической обрабог не обточке, резке, сверлению, шлифованию и т. п. [c.396]

Текстолит относится к слоистым пластическим массам. Это прессованный материал, изготовляемый из хлопчатобумажной ткани или других слоистых материалов, пропитанных феполо-фор.мальдегидной смолой и отвержденных. Пропитанные смолой пакеты прессуют между па1 ретыми плитами гидравлических прессов при удельном давлении 10,0—11.0 Мн1м и температуре 145-150° С. [c.398]

Конструкционные материалы и покрытия на основе эпоксидных смол обладают исключительно высокими физико-химическими показателями и высокой химической стойкостью во многих агрессивных средах. Эпоксисмолы очень легко совмещаются с другими высокомолекулярными соединениями и, в зависимости от характера и природы модифицирующих веществ, обладают кислотостойкостыо, щелочестойкостью и теплостойкостью до 110—120" С. Основными ценными свойствами эпоксидных смол являются назначительная их усадка при отверждении и высокая адгезия к различным материалам (металлу, бетону, керамике II др.). [c.407]

Эпоксидные смолы после отверждения весьма устойчивы к ко[)розионному действию многих химических реагентов. Они противостоят воздействию соляной кислоты, разбавленной серной кислоты, растворов щелочей, воды и растворов иеоргапиче-ских солей вплоть до температуры 90° С. Из органических веществ спирты, хлорированные углеводороды, ароматические и алифатические углеводороды, а также фруктовые соки не оказывают влияния на эти смолы. При действии серной кислоты концентрации более 50%, азотной кислоты концентрации более [c.407]

Покрытия показали стойкость во многих агрессивных средах, кроме окислителей. Преимуществом фурфуролоацетоновой смолы является возможность ее отверждения на холоду (при 15—20° С) однако при этом время отверждения достигает 20—30 дней. [c.409]

Асбовшшл является полимеризациониой пластмассой, обладающей термореактивными свойствами, т. е. при отверждении он переходит в неплавкое нерастворимое состояние. [c.426]

Асбовиниловая масса в пеотвержденном состоянии применяется главным образом как футеровочная по металлу, керамике и другим материалам. Отвержденный асбовинил не нашел еш,е достаточного применения как самостоятельный конструкционный материал для изготовления арматуры, деталей аппаратов и тому подобных изделий, кроме труб. [c.426]

По своим физико-механическим свойствам и химической стойкости асбовинил приближается к фаолиту. К числу недостатков асбовинила относятся неприятный запах, токсичность (сво11Ства, связанные с присутствием в массе ксилола), огнеопасность и медленное отверждение при комнатной температуре. Фнзико-механические свойства асбовинила приведены в табл.51. [c.426]

Техника защиты от коррозии металлических конструкций асбоштиловоп массой сводится к иаиесемию композиции иа их поверхность, после чего осуществляют отверждение массы. [c.427]

Высушенные детали и изделия, пропитанные фсоиоло-фор-мальдегидпой смолой, подвергают термической обработке с целью отверждения смолы в том же автоклаве в течение 10 ч, постепенно повышая температуру с начальной (50° С) до конечной (130—140° С) по специальному режиму (каждый час повышают температуру на 10° С). Количество смолы, проникающей в поры граф1[та, доходит до 20% веса основного материала и зависит от его пористости, толщины и режима пропитки. В результате пропитки графита его механическая прочность увеличивается и пористость понижается. [c.452]

Усиленная древесина. В машнносгроенин применяют древесину, пропитанную синтетическими смолами и спрессованную при повышенной температуре. Преимущественно используют древесно-слоистые пластики (ДСП), изготовляемые из лущеного березового шпона толщиной 0,3 —1,5 мм. Шпон пропитывают бакелитом-сырцом (резольная фенолоформальдегидная смола), укладывают в металлические формы и подвергают гидравлическому прессованию под. давлением 300 — 500 кгс/см при температуре отверждения бакелита 160 —180°С. [c.190]

Скорость разрушения может быть значительной и в разбавленных, и в концентрированных щелочах. По этой причине при катодной защите алюминия следует избегать перезащиты, чтобы не допустить разрушения металла в результате концентрирования щелочей на катодной поверхности. Агрессивны по отношеиню к алюминию известь Са(0Н)2 и некоторые высокоосновные органические амины (но не NH4OH). Свежий портландцемент содержит известь и также агрессивен, поэтому на поверхности алюминия при контакте с влажным бетоном может наблюдаться выделение водорода. После отверждения бетона скорость коррозии уменьшается. Однако, если он увлажняется или содержит гигроскопичные соли (например, СаСУ, коррозия продолжается. [c.346]

Обеспечивать керамической форме достаточную прочность после ее отверждения как после сушки, так и после П1хзкаливания и при заливке жидким сплавом. [c.212]

Технологический процесс изготовления уплотняемых форм из графитовых формовочных смесей независимо от способа уплотнения и метода отверждения в обобщенном виде отнотипен и состоит из следующих основных этапов приготовления формовочной смеси и ее контроля изготовления полуформ и стержней отверждения форм (холодное и горячее) обжига форм и стержней сборки форм подготовки форм к заливке. [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...