Наплавка — Твердость наплавленного металла

Наплавка в среде охлаждающей жидкости получила наиболее широкое применение при восстановлении деталей с высокой твердостью. ГГри одном и том же материале проволоки можно получить различные структуры наплавленного металла в зависимости от количества жидкости и способа ее подвода. При подводе жидкости непосредственно в зону наплавки повышается твердость наплавленного металла и его износостойкость, но снижается уста- [c.154]

Наплавка в среде охлаждающей жидкости получила наиболее широкое применение при восстановлении деталей с высокой твердостью. При одном и том же материале проволоки можно получить различные структуры наплавленного металла в зависимости от количества жидкости и способа ее подвода. При подводе жидкости непосредственно в зону наплавки повышаются твердость наплавленного металла и его износостойкость, но снижается усталостная прочность на 30...40%. Снижение усталостной прочности будет менее значительным, если охлаждение наплавленного металла производить на некотором удалении от зоны наплавки, но при этом снижаются твердость и износостойкость металла. Расход жидкости обычно принимают не более 0,5 л/мин. [c.107]

Для получения твердости наплавленного металла высота наплавки после окончательной механической обработки должна быть не менее 5 мм. Наплавка должна производиться не менее чем в три слоя. Рекомендуемая сила тока при наплавке указана в табл. 6.10. После наложения каждого слоя наплавки тщательно удаляют шлак. [c.289]

Углеродистая группа Нп-30 (твердость наплавленного металла НВ 160—220), Нп-40 (НВ 170—230) — для наплавки осей, валов, щпинделей Нп-50 (НВ 180—240) — опорных роликов, скатов и др. Нп-65 НВ 220— 300) — опорных роликов, осей Нп-80 (НВ 260—340) — коленчатых валов, крестовин карданов Нп-40Г (НВ 180—240) — осей щпинделей, роликов, валов Нп-50Г (НВ 200—270) — натяжных колес и опорных роликов гусеничных машин Нп-65Г (НВ 230— 310) — крановых колес, осей опорных роликов. [c.44]

Углеродистая группа Ни-25 (твердость наплавленного металла NB 160-220), Ни-30 (ffB 160-220), Ни-35 (ЯВ 160—220), Ни-40 (НВ 170-230), Нп-45 (ffB 170—230) — для наплавки осей, шпинделей, валов Нп-50 (ffB 180— 240) — для наплавки натяжных колес, скатов тележек, опорных роликов Нп-65 (НВ 220—300) — для наплавки опорных роликов, осей Пп-80 (НВ 260—340) для наплавки коленчатых валов, крестовин кардана. [c.63]

Как и при замене штуцеров, непременными условиями возможности отказа от термической обработки являются твердость металла барабана до наплавки НВ<200 МПа твердость наплавленного металла и околошовной зоны [c.438]

Твердость наплавленного металла в состоянии после наплавки [c.71]

Качество и основные характеристики электродов должны быть подтверждены сертификатом завода-изгото-вителя. При этом потребителем могут быть проверены технологические свойства электродов, а также твердость наплавленного металла, для чего проводится наплавка контрольной пробы от проверяемой партии электродов. [c.401]

Наплавка — Твердость наплавленного металла 130—132 [c.470]

При недостаточной температуре подогрева могут возникнуть трещины, а чрезмерный нагрев снижает скорость охлаждения и увеличивает глубину проплавления основного металла, что не обеспечивает требуемой твердости наплавленного металла. Правильный выбор температуры предварительного нагрева особенно важен при наплавке твердых материалов. [c.274]

ОЗШ-1 Б Обратная Все (2) 8,5 Наплавка молотовых и высадочных штампов, многослойная наплавка обрезных прошивных, калибровочных и других штампов. Твердость наплавленного металла 340...365 НВ. Возможна сварка высокопрочных сталей [c.109]

Принцип обозначения химического состава наплавленного металла прежний среднее содержание углерода приведено в сотых долях процента, а основных химических элементов — в процентах после буквенных символов. В зависимости от типа электрода показатели твердости наплавленного металла относятся к его состоянию либо непосредственно после наплавки, либо после термообработки. [c.80]

Показатели твердости наплавленного металла в зависимости от типа электрода даны либо в исходном после наплавки состоянии, либо после термообработки. [c.47]

Марка электрода Тип электрода по ГОСТ 10051-75 или тип наплавленного металла Покры- тие Твердость наплавленного металла Положения наплавки Назначение [c.529]

Вибродуговую наплавку выполняют вибрирующим электродом диаметром 1,5. .. 2 мм, причем в результате его вибрации механическим путем или при помощи электромагнита с частотой до 30. .. 100 1/с и амплитудой 0,5. .. 1 мм дуга закорачивается на наплавляемое изделие и снова возбуждается. При каждом коротком замыкании часть наплавляемого электрода остается на поверхности. Толщина слоя получается небольшой. Так как в зону наплавки все время подаются охлаждающая жидкость (обычно водный раствор кальцинированной соды) или потоки воздуха, изделие прогревается и деформируется очень мало. Ускоренное охлаждение способствует повышению твердости наплавленного металла. Наиболее часто этот способ применяют при наплавке цилиндрических изделий небольшого диаметра (рис. 14.13). Выполняют вибродуговую наплавку и под флюсом. [c.541]

Газопорошковая наплавка — эффективный и простой процесс, при котором наплавочный материал в виде порошкового сплава подается через газокислородное пламя в место наплавки. Процесс позволяет получить на деталях слой наплавленного металла толщиной от 0,2 до 2 мм и более. Твердость наплавленного металла достигает 60 HR , отсутствует перемешивание его с основой и сохраняется химический состав исходного материала при минимальном припуске на обработку. [c.138]

Если стандарт или технические условия на электроды конкретной марки устанавливают твердость наплавленного металла как без термической обработки после наплавки, так и после термической обработки, или после термической обработки по различным режимам, то группу индексов РХМ дополняют соответствующими парами индексов, указываемыми в скобках. [c.174]

При электроимпульсной наплавке с подачей охлаждающей жидкости поверхностная твердость наплавленного металла соответствует HR 45—58. При наплавке поверхностей невысокой твердости, в частности наружных резьбовых, подача охлаждающей жидкости при электроимпульсной наплавке отключается. [c.116]

При наплавке стальных деталей наибольшее применение получили наплавочные электроды следующих марок ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, ОЗН-400. Здесь цифры показывают среднюю твердость наплавленного металла по Бринелю. Стержень всех этих электродов изготовлен из сварочной малоуглеродистой проволоки. Изменение свойств наплавленного металла достигается за счет качественных электродных покрытий. > [c.143]

Выбор электродной проволоки зависит от твердости, которую необходимо получить в наплавленном металле. При восстановлении стальных деталей с твердостью HR 50—55 следует применять проволоку Нп-65, Нп-80. Если требуется получить твердость наплавленного металла С 35- 40, то наплавку следует производить проволокой Нп-ЗОХГСА, а при твердости НВ 180—240 можно применять проволоку св. 08. [c.155]

Для деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок, можно применять те же марки электродной проволоки, но наплавку следует производить в среде углекислого газа или в атмосфере воздуха. Однако при этом твердость наплавленного металла будет не выше НВ 160—450. [c.155]

Металлические электроды для дуговой наплавки изготовляют по ГОСТ 10051—62, согласно которому электроды классифицируются в зависимости от химического состава к твердости наплавленного металла (всего предусмотрено 25 типов электродов). [c.204]

Флюсы- смеси приготавливают преимущественно из плавленых и керамических в различных соотношениях в зависимости от того, какие свойства важно получить в наплавленном металле. При смешивании необходимо, чтобы размер зерен и их плотность были близкими. Иногда в плавленые флюсы добавляют до 40% чугунной стружки, которая повышает коэффициент наплавки и твердость наплавленного слоя за счет его науглероживания. [c.87]

Для наплавки штампов и другого кузнечно-прессового оборудо-зания, требующего твердости наплавленного металла в пределах HR 40—60, широко применяют электроды марок Т-540 Ш-7 Ш-16 ЦН-4 НЖ-2 ЦИ-1М ЦС-1 и др. (табл. 39—44). Легирование наплавленного металла при наплавке этими электродами осуществляется главным образом хромом, углеродом и марганцем. [c.151]

Вид термообработки, микроструктура и твердость наплавленного металла, полученного при наплавке [c.184]

Температура предварительного подогрева, вид термической обработки твердость наплавленного металла, полученного при наплавке штампов, матриц и другого кузнечно-прессового оборудования [c.191]

Принцип обозначения химического состава наплавленного металла прежний — углерод дан в сотых долях процента, среднее содержашю основных химических элементов указано с точностью до 1% после следующих буквенных символов А — азот, Б - ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, К — кобальт, М — молибден, II --- иике.ль, Р — бор, С —- кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром. Показатели твердости наплавленного металла в зависимости от типа электрода даны либо в исходном поело наплавки состоянии, либо после те])мообработки. [c.113]

Электроды для наплавки слоев с особыми свойствами. Типы электродов установлены в зависимости от химического состава, приведенного в ГОСТе 10051—62, и твердости наплавленного слоя. В условных обозначениях типов электродов впереди стоит символ ЭН (электрод наплавочный), например ЭН-70Х11-25, где средняя группа цифр и букв обозначает химический состав сплава, а последняя двухзначная цифра — твердость наплавленного металла в единицах HR . Примерное назначение электродов приведено ниже. [c.44]

Наплавка на поверхность трубного отверстия производится с предварительным и сопутствующими подогревами. Зона нагрева должна быть не менее 150 мм вокруг кромки наплавляемого отверстия. Термопары должны устанавливаться со стороны, иротивоиоложной расположению нагревателя. После наплавки необходим отпуск. Его можно не применять, если на барабане из стали 22К шаг между наплавляемыми отверстиями в продольном направлении не менее 600 мм или в окружном не менее 400 мм. Допускается наплавка без последующей термообработки групп из двух—трех рядом расположенных отверстий при расстоянии между границами групп не менее 1200 мм. На барабанах из низколегированных сталей 16ГНМ и 16ГНМА без термообработки можно оставлять наплавки отверстий в барабане при продольном шаге не менее 1200 мм и окружном не менее 600 мм при общем количестве наплавляемых отверстий не более шести (с учетом отверстий, отремонтированных наплавкой при предыдущих ремонтах). В этих случаях сопутствующий сварке подогрев необходимо сохранять не менее 3 ч после ее окончания и обеспечивать последующее медленное охлаждение. Наплавку можно производить без последующего отпуска только на отверстия в листах барабанов, имеющих твердость НВ 200 МПа. Твердость наплавленного металла и околошовной зоны должна быть НВ 220 МПа. В противном случае требуется отпуск. [c.437]

Для наплавки штампов применяют электроды Т-540, Ш-7, ЭН-40, ЭН-50, ЭН-60, ЦН-4, ЦН-5 легирующие через проволоку и покрытие. Механическая обработка наплавленной поверхности во.зможна лгшь после отжига. Твердость наплавленного металла в исходном состоянии HR 35—60, после отжига HR 15—25, после закалки и отпуска HR 40—60. [c.187]

Это электроды типа Э-30Х5В2Г2СМ, марки ТКЗ-Н, диаметром 4,0 мм, для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (Н), с толстым (Д) основным (Б) покрытием, обеспечивающие среднюю твердость наплавленного металла, равную 650 HV и 56 НКСэ без термической обработки (1) и 450 HV, 45 НКСэ после термической обработки (2), при наплавке в нижнем положении (4) на постоянном токе обратной полярности (0). [c.175]

Припуск на механическую обработку наплавленного металла должен составлять примерно 0,6—1,2 мм на сторону. В зависимости от требуемых свойств наплавленного слоя в качестве электродов при виброконтактной наплавке применяют проволок ) марок П1, П2, ПК, бОсл, 45 и др. При иапользовании проволоки ПК твердость наплавленного. металла достигает Яс =51—52. [c.59]

В настоящее время предприятия, ремонтирующие автосцепку начинают применять наплавку износостойким металлом, позволяю щую существенно увеличить межремонтный период работы детали и следовательно, сократить затраты на содержание устройства. В це лях широкого внедрения этого прогрессивного способа изготавливает ся и рассылается в централизованном порядке специальная полуавтоматическая установка для наплавки автосцепки УНА-2, на которой тяговые и ударные поверхности контура зацепления наплавляют лежачим пластинчатым электродом под слоем флюса. Повышение твердости наплавленного металла до 400НВ достигается благодаря применению пакетированной легирующей присадки, которая плавится вместе с электродом. [c.155]

Для наплавки режущего инструмента (резцы, червячные и дисковые фрезы, ножи и пр.) применяют электроды марок ЦИ-1М ЦИ-1У ЦИ-1Л И-1 И-2 РК-2 ЦН-5 Т-216 Т-293 и др. (табл. 33-38), обеспечивающие твердость наплавленного металла после соответствующей термообработки в пределах HR 57—65. Твердость указанной величины достигается за счет легирования eтaллa наплавок че ез покрытие или электродные стержни вольфрамом, хромом, углеродом и ванадием. [c.151]

Режимы сварочного тока, коэффициенты наплавок и твердость наплавленного металла при наплавке алектродами марок ОЗН, ЦН, К-2-55 и У340 п. б. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...