Электроэнергия — Удельный расход при плавке

Для плавки меди и ее сплавов применяются шахтные, а при загрузке более 3 т-—барабанные печи и миксеры. Максимальная емкость их — примерно 35 т, удельный расход электроэнергии при плавке меди — около 300 кВт-ч/т, при плавке медных сплавов— около 200 кВт-ч/т. Коэффициент мощности при плавке меди составляет примерно 0,5 при плавке бронз и латуней— примерно 0,7 при плавке медноникелевых сплавов — примерно 0,8. [c.275]

Преимущества электропечей в производстве стали существенно возросли после введения кислородной продувки металла в конверторах. Известно, что удельные капитальные затраты при строительстве конверторов примерно на 40% ниже стоимости мартенов, при этом себестоимость плавки стали в них с кислородной продувкой сокращается на 30%. Поскольку кислородная продувка стали в конверторе позволила получать металл, по качеству равный с мартеновским, то оказалось экономически выгодным вводить дуплекс-процесс конвертора с мощными электропечами. Экономическая выгода дуплекс-процесса (конвертор — электропечь) заключается в сокращении удельного расхода электроэнергии и уменьшении необходимой мощности трансформаторов. В СССР разработан типовой проект цеха по стальному литью на основе дуплекс-процесса, в котором предусматривается установка двух миксеров емкостью 600 т, щести электропечей мощностью по 80 т каждая, трех конверторов по 50 т с продувкой металла кислородом [c.17]

К.П. Д. рафинировочной печи составляет 51,2 % Потери через колошник печи составляют 20 % от израсходованной электроэнергии, поэтому значительным резервом снижения удельного расхода электроэнергии является закрытие печей сводом, желательно неохлаждаемым, а также использование горячей шихты. В некоторых случаях начало плавки (до 2/з по времени) ведут на шлаках пониженной основности. Это снижает содержание углерода в сплаве. Показано снижение содержания углерода в сплаве при заливке в печь жидкого ферросиликохрома [123]. Разливка сплава производится в чугунные или стальные плоские изложницы, покрытые известковым раствором, толщина слитка 100 мм. При разливке феррохрома всех марок наблюдается значительная ликвация примесей, которая снижается с уменьшением толщины слитка. При разливке под шлаком наблюдается следующее изменение состава сплава по высоте слитка толщиной 250 мм [c.234]

Для плавки и перегрева металла в печи с оптимальной мощностью расход электроэнергии определяется энтальпией металла и величиной электрических и тепловых потерь При уменьшении мощности возрастает удельный расход энергии (рис 5), так как время плавки и потери тепла увеличиваются При уменьшении мощности вдвое расход электроэнергии увеличивается примерно на 10% Следовательно, основные факторы, обусловливающие расход электроэнергии при плавке в индукционных ти [c.14]

В табя. 3.3 приведены значения удельного расхода электроэнергии при плавке некоторых металлов в различных ЭТУ [9, 35, 36, 38, 41]. [c.135]

Выпускаются печи типа ДМ-0,25А и ДМ-0,5А емкостью соответственно 250 и 500 кг с трансформаторами мощностью 250 и 400 ква, предназначенные в основном для плавления цветных металлов и чугуна. Удельный расход электроэнергии при плавке твердой завалки цветных металлов составляет в среднем 1260 кдж/кг (0,35 квт-ч/кг), а при плавке чугуна — 1800 кдж/кг (0,50 квт-ч/кг). [c.256]

В 1949 году была внедрена плавка с тяжелым колошником. При этом методе слой нерасплавленной шихты над расплавом поддерживался толщиной до 1 л(. В результате этого были ликвидированы выбросы расплава из печи, повысилась производительность труда, значительно снизился удельный расход электроэнергии. [c.12]

В зависимости от чистоты исходных материалов, качества и назначения сталей в практике преимущественно применяются два способа плавки — без окисления и с окислением. Плавку без окисления можно вести при наличии чистых от фосфора и загрязнений исходных материалов. При таком способе предоставляется возможность сократить длительность плавки, уменьшить удельный расход электроэнергии, повысить производительность печи и значительно эффективнее использовать легированные отходы за счет уменьшения угара [c.304]

Дуговые электропечи (рис. 49) хорошо зарекомендовали себя при плавке медных сплавов. Они просты по устройству, имеют небольшой удельный расход электроэнергии, удобны в работе и позволяют получить металл хорошего качества. [c.175]

Таблица 6. Удельный расход электроэнергии и полный КПД ИПХТ-М при плавке некоторых металлов в периодическом режиме

В США на заводе Мак-Лаут построен сталеплавильный цех с дуплекс-процессом. В цехе установлены две электропечи по 180 т и три конвертора по 40 т с продувкой кислородом. Осуществление этой схемы позволило довести удельный расход электроэнергии на плавку стали до 390 кВт-ч/т, или на 40% ниже, чем при скраппроцессе. Мощность трансформаторов (электропечей) также понижена на 25 тыс. кВ-А, или на 60%, по сравнению с плавкой металла только в электропечах при скраппроцессе. [c.17]

Опытные плавки, проведенные в промышленной печи с закрытым колошником, дали положительные результаты извлечение кремния повысилось, удельный расход электроэнергии снизился. Положительные результаты получены при использовании торфяных и торфорудных брикетов. На ЧЭМК торфобрикеты успешно использовали для выплавки 75 %-ного ферросилиция и 50 %-ного силикохрома. В 1978 г. была изготовлена партия торфобрикетов, содержащих 20—25 % оксидов РЗМ, и проведенные нами на ЧЭМК плавки показали возможность их применения в ме- [c.18]

При плавке ферросилиция в электропечах пригодны для применения сорта каменного угля с малым содержанием золы и летучих — антрациты и тощие угли, которые широко используют в зарубежной практике. Однако в отечественной практике каменные угли пока не нашли широкого применения. Первые опыты не дали положительных результатов, позже было отмечено повышение качества ферросилиция при использовапип в составе восстановительной смеси 30 % тощего угля (25—13 мм) при некотором ухудшении технико-экономических показателей [50]. Небольшое количество каменного угля используется при производстве кристаллического кремния [51]. В опытных плавках на закрытой печи мощностью 23 МВ на ЧЭМК при выплавке ФС25 было введено в виде тощего угля 20 % от общего количества углерода в шихте. При этом улучшилась работа колошника печи, посадка электродов была глубокой и устойчивой, производительность печи выросла на 2,6 % при том же удельном расходе электроэнергии. Увеличивающийся дефицит кокса и дешевизна каменного угля, возможность снижения количества примесей в ферросилиции и электрической проводимости ферросплавных шихт требуют широкого использования каменных углей в качестве восстановителя в ферросплавном производстве. Для производства ферросилиция перспективно использование формованного кокса из [c.41]

Формованный кокс из газовых углей был успешно опробован при выплавке 75 %-ного ферросилиция [35, с. 54— 58]. Ход печи характеризовался более глубокой и устойчивой посадкой электродов и расширением реакционных зон Производительность печи выросла на 3,6—4 % при снижении удельного расхода электроэнергии на 3—4,2 % и экономии кварцита и кокса. Высокие технико-экономические показатели были достигнуты при выплавке ФС75 на коксике из шихты с повышенным (до 60 7о) количеством газовых углей. Опытные плавки показали (по сравнению с работой на кузнецком коксике) рост производительности печи на 6,8 % и снижение расхода электроэнергии на 936 МДж/т (260 кВт-ч/т) [38, с. 39—50], [c.42]

В связи с ограниченностью запасов высококачественных руд и непрерывно растущей потребностью металлургии в марганце все большее значение приобретает использование бедных руд, их подготовка к плавке. При этом следует учитывать, что снижение содержания марганца в сырье па 1 % приводит к повышению удельного расхода электроэнергии на 1,01—2,2 %, уменьшению извлечения марганца н производительности пе 1и на 0,64—1,63 и 0,99—1,48 % соответственно. Широко внедряются комплексные методы обогащения, дефосфорации и обескремни-вания руд. Для окускования пылеватых руд и тонкоизмельченных и флотационных концентратов разрабатываются методы агломерации, брикетирования и окатывания, что позволяет улучшить технико-эконо-мические показатели производства сплавов марганца. [c.134]

Выплавляли силикомарганец из обожженного карбонатного кон-дентрата с применением боксита и термообработанного ткибульского ja-ля. Извлечение марганца составило 85 % и удельный расход электроэнергии 19440 МДж (5400 кВт-ч) [96, с. 15—25]. Показано [96, с. 94—100], что совместное окускование карбонатного концентрата с углем создает условия интенсивного восстановления марганца и фосфора до образования жидкой фазы и тем самым способствует повыше-лию извлечения марганца в сплав и улету фосфора. При использовании руд месторождения Ушкатын 1П (Каз. ССР) и ангарского полукокса был получен сплав, содержащий 65,09 % Мп, 18,41 % Si и 0,025 % Р. Извлечение марганца составляло 77,58 %, кратность шлака 0,67 и его основность 0,42. Расход шихты в опытных плавках на 1 т сплава составил 2351 кг руды, 846 кг ангарского полукокса, 94 кг известняка и 165 кг кварцита [96, с, 226—230. Ю. П, Канаев и Г. И, Сальников из карбонатного концентрата (30,1 % Мп 9,2 % ЗЮз [c.176]

Канальные индукционные печи промышленной частоты имеют исключительно высокий коэффициент полезного действия (90—95%) и меньшую потребность в конденса торных батареях по сравнению с тигельными печами В таких печах каналы мог т быть горизонтальными, верти кальными, наклоннымй, качающимися Печи с каналом, расширяющимся с одной стороны кверху, обеспечивают течение металла в одном направлении, что способствует интенсивному массообмену и повышению к п д до 98% Удельная мощность канальных печей обычно небольшая (порядка 200 квт т) Расход электроэнергии при плавке чугуна составляет 500—600 квт ч1т, а для поддержания температуры чугуна в пределах 1400° С—12—20 квт ч1т Емкость печей достигает 250 т Пуск канальных печей и изменение состава чугуна затруднены, таккак в печи всег да должно находиться некоторое количество расплавлен ного металла Недостатком этих печей является низкая стойкость футеровки каналов Кроме того, за износом футеровки канала нельзя наблюдать непосредственно Глиноземистая футеровка ведет себя удовлетворитель но в узком (1500—1550° С) интервале температур При надлежащем контроле в этом интервале температур она может служить более полугода Таким образом, каналь ные печи наиболее целесообразно использовать в каче стве миксеров, раздаточных устройств и при дуплекс про цессе с вагранками различного типа или дуговыми печами, хотя иногда их применяют в качестве плавильного [c.12]

Канальные индукционные печи промышленной частоты имеют исключительно высокий коэффициент полезного действия (90—95°/о) и меньшую потребность в конденсаторных батареях по сравнению с тигельными печами. В таких печах каналы могут быть горизонтальными, вертикальными, наклонными, качающимися. Печи с каналом, расширяющимся с одной стороны кверху, обеспечивают течение металла в одном направлении, что способствует интенсивному массообмену и повышению к. п. д. до 98%. Удельная мощность канальных печей обычно небольшая (порядка 200 кет/т). Расход электроэнергии при плавке чугуна составляет 500—600 кет ч/г а для поддержания температуры чугуна в пределах 1400° С—12—20 квт-ч/т. Емкость печей достигает 250 т. Пуск канальных печей и изменение состава чугуна затруднены, та к ка к в печи всегда должно находиться некоторое количество расплавленного Л1еталла. Недостатком этих печей является низкая стойкость футеровки каналов. Кроме того, за износом футеровки канала нельзя наблюдать непосредственно. [c.12]

В свинцовом и медно-цинковом производстве применение кивцетной плавки приводит к снижению удельных расходов топлива на 20—50 %. При внедрении автогенной плавки медно-никелевого сырья в агрегате непрерывного действия удельный расход электроэнергии снижается более чем в 2 раза. Применение бездиафрагменных электролизеров позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии при получении магния на 8—10 %, а применение закрытых печей (с оптимизацией режимов плавки в них) — на 5—7 %. Для снижения расходов органического топлива целесообразно повысить долю плавки в электропечах взамен плавки в шахтных и отражательный печах, на которые в настоящее время приходится соответственно 15— 25 и 40—50 % общего производства. В производстве алюминия переход на электролизеры с обожженными анодами обеспечивает снижение удельного расхода электроэнергии на 5—7 % [15]. [c.35]

Повысить качество выплавляемых сталей можно применением усовершенствованных методов плавки, например плазменно-индукционного. В ИПЛ АН УССР создана на базе печи ИСТ-0,16 плазменно-индукционная установка, применение которой благодаря дополнительному нагреву позволяет сократить продолжительность плавки и повысить производительность печи при одновременном повышении качества металла и сокращении удельного расхода электроэнергии. [c.240]

При температуре вьшуска стали 1620°С и подаче кислорода всего 8 мУт расход электрической энергии составил 470 кВт/т, что по сравнению с общим расходом электроэнергии 520 кВт/т j трехфазных печей примерно меньше на 5 %. Несмотря на то, что непрерывный режим работы не был организован, показатель удельного расхода электродов составил менее 1,4 кг/т стали, а продолжительность плавки — около 57 мин. В настоящее время к лому добавляют около 7 % чушек передельного чугуна и до 30% горячебрикетированного губчатого железа, что несмотря на новое для Европы решение и не очень благоприятную конъюнктуру рынка, позволяет выплавлять в месяц 40 тыс. т электростали, которая идет на производство листовой продукции. [c.196]

Производительность печи составляла 1,1-1,4 т шлака/ч расход электроэнергии - 700-900 кВт-ч/т шлака при обеднении твердых шлаков кивцэтной плавки и 250-300 кВт-ч/т - жидких шлаков КФП. Благодаря увеличению скорости обеднения удельный расход электроэнергии может быть снижен на 30-40 %, проплав увеличен в [c.336]

Хорошая термическая подготовка приводит к направленному изменению фазового и химического состава обрабатываемого материала. В частности, образование фаялита (2Fe0-Si02) при агломерации облегчает протекание процессов шлакообразования и плавления при последующей плавке. В конечном итоге плавка агломерата по сравнению с сырой шихтой или брикетами всегда отличается более высокой удельной производительностью плавильного агрегата и меньшим расходом топлива или электроэнергии. [c.102]

Сравнением режима науглероживания в печах промышленной частоты при одновременной загрузке порции наупероживателя и шихты на зеркало ванны жидкого металла в процессе плавкц и режима науглероживания после расплавления всей шихты установлено, что расход электроэнергии и продолжительность плавки во втором случае больше При режиме науглероживания в конце плавки наблюдается значительное изменение концентрации углерода в жидкой фазе продолжительность доводки по химическому составу составляет около 25 мин и сопро вождается снижением температуры на 50—70° С на 1 % усвоенного углерода в зависимости от подводимой удельной мощности печи промышленной частоты [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...