Поковки Охлаждение — Режим

ЛИНЫ. Режим охлаждения поковок после ковки имеет но менее существенное значение, чем режим нагрева. Слишком быстрое охлаждение ведет к образованию наружных трещин. Чем больше размер поковки и чем меньше теплопроводность металла, тем медленнее должен происходить процесс охлаждения. [c.31]

На качество продукции при горячей обработке давлением влияет не только температурный режим нагрева и обработки давлением, но и режим охлаждения и температура окончания обработки. Быстрое охлаждение продукции способствует увеличению термических напряжений, а следовательно, образованию наружных трещин, особенно у металлов с небольшой теплопроводностью. Поэтому для каждого рода материала установлен свой режим охлаждения. В случае окончания обработки давлением при температуре, превышающей указанную ранее температуру конца обработки, и медленном охлаждении полученная продукция (поковки) из заэвтектоидной стали будет иметь грубую цементитную сетку, а из легированной стали — карбидную сетку. Детали, имеющие в структуре ту или иную из упомянутых сеток, становятся хрупкими, а термическая обработка слабо устраняет этот дефект. [c.209]

Режим охлаждения поковок после ковки имеет такое же значение, как и режим нагрева. Неправильное о.хлаждение поковки приводит к ее короблению, поверхностной закалке и пр., а при слишком быстром охлаждении — к образованию наружных и внутренних трещин. [c.293]

На Невском заводе для поковок из хромоникелевой стали разработан следующий режим (фиг. 68). Поковки накапливаются в печи до нужной садки при температуре 650°, затем следует переохлаждение до 230° и нагрев до температуры изотермической выдержки. Этим обеспечивается надежное удаление водорода, а значит, и предупреждение флокенов. Дальше следует подъем температуры до 860°, при которой происходит отжиг, выравнивающий структуру. Затем дается охлаждение до 230° и новый подъем температуры до 650°, который обеспечивает отпуск стали для облегчения механической обработки поковок. [c.135]

Режим охлаждения состоит из двойного отжига при 900 и 850 , переохлаждения до 350° с выдержкой по 19 час. и медленного охлаждения. На фиг. 46 приведен в качестве примера режим охлаждения поковки диаметром 1000 мм из легированной стали (0,3% С 1,5—3,0% N1 0,4—0,5% Мо и 0,1 %V). Этот режим состоит из отжига с двойным переохлаждением до 250°, с медленным охлаждением и нагревом и малой длительностью изотермической выдержки (18 час.). [c.113]

Фиг. 46. Режим охлаждения поковки диаметром 1000 мм из стали следующего состава 0,30% С 1,5-3,0%Х1 0,4-0.5%Мо 0,10%У. Обозначения цифр те же, что и на фиг. 45 [221].

Режим термической обработки в этом агрегате состоит из нагрева колец под нормализацию до температуры 900° в течение 80 мин., выдержки при этой температуре в течение 60 мин., ускоренного охлаждения (50° в минуту) с 900 до 550° в течение 10—12 мин. Затем поковки передаются в отжигательную печь, в которой они подвергаются нагреву до 780—800° в течение 50 мин., выдержке при этой температуре в течение 30 мин., быстрому охлаждению с 780—800 до 720° в течение 40—50 мин. максимум и охлаждению до 500° в течение 4 час. [c.192]

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки в масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости КСи, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 С. [c.335]

Режим отжига состоит в нагреве до 800° С, выдержки, охлаладении до 730° С, выдержки и охлаждении с печью до 600° С и далее на воздухе. При отжиге поковки молено нагревать с любой скоростью. Для равномерного нагрева всей садки рекомендуетси при температуре 700—730° давать выдержку. Выдержка при температуре отжига должна быть достаточной для превращения перлита в аустенит и для выравнивания температуры по всему объему садки —обычно 3—4 ч. [c.592]

Для иллюстрации этого приведены экспериментальные данные по определению температурного поля поковок диаметром 1300 мм (рис. 2) [15] и 850 мм (рис.. 3), а на рис. 4 показано изменение температуры поковки диаметром 850 М и при охлаждении на воздухе в функции текущего радиуса (r/iR) . при постоянном времени охлаждения. На рис. 5 представлена зависимость вре.мени охлажденич поверхности и центра поковок от их диаметра и температуры охлаждения , а ка рис. 6 показан фактический режим охлаждения на воздухе ступенчатой поковки диаметром 2200 мм с зачеканкой термопар на различном расстоянии от поверхиости [16]. [c.613]

Предварительная терглическая обработка проводится, как правило, в газовых печах с выкатным подом. Подбор садок ведется с учетом марки стали, сечения поковок, метода выплавки и содержания водорода, Разница между поковками по сечению в данной садке не должна превышать 400—500 мм. Режим термической обработки всей партии поковок назначается по той поковке, которая требует ыак-Зимальной продолжительности нагрева, наибольшей выдержки при наиболее медленном охлаждении. [c.632]

С целью исправления крупнозернистой структуры в процессе изготовления крупных сварнокованых и кованосварных изделий разработана и внедрена новая технология термической обработки. Она включает предварительную обработку, состоящую из нагрева до температуры исправления крупно-зерннстости, промежуточного нагрева до температуры Асз- - 10° С стали С последующим медленным охлаждением для получения структуры перлита или перлита и бейнита, и окончательную — на требуемый уровень механических свойств. Эта технология благодаря устранению крупнозернистости позволяет проводить ультразвуковой контроль качества поковок. На рис. 8, по данным [3], представлен режим термической обработки сварного блока перед ковкой ротора генератора мощностью 1000 МВт (масса сварной поковки 250 т). [c.641]

Так это и случилось, когда авторы изобретения (а. с. 863674 изменили температурный интервал термоциклирования, а главное увеличили скорости охлаждений до следу Ьщих значений 1-й цикл — 10— 15 °С/мин 2-й цикл -- 20—30 "С/мин 3-й цикл 40—60 °С/мин. Такой измельчающий структуру режим ТЦО исследован, опробован в производственных условиях и внедрен авторами для поковок из стали 40Х [136]. Поковки диаметром 250 и длиной 500 мм подвергали ТЦО по такому режиму 3-х — 5-кратный нагрев со скоростью 3—5 °С/мин до 780— 800 °С, охлаждение на воздухе до 650—630 °С, охлаждение от последнего нагрева на воздухе до температуры цеха. Для сопоставления результатов часть поковок подвергали стандартному отжигу, а часть — нормализации с отпуском при 470 °С, обычно применяемым для таких поковок. [c.234]

Форма и сложность поковки определяют выбор необходимых операций КОБКИ и рациональную последовательность их выполнения. Далее предусматривают необходимые для ковки инструменты, приспособления и выбирают основное и вспомогательное оборудование для ковки. В зависимости от марки стали назначают те.мпературный интервал ковки, выбирают режи.мы нагрева слитка или заготовки и охлаждения поковки, а также нагревательную печь. [c.227]

В поковках, полученных из проката, флокены не образуются (сортовой прокат охлаждают замедленно), поэтому их, как правило, охлаждают на воздухе. Крупные поковки флокеночувстви-тельных легированных сталей, полученные из слитков, следует охлаждать после ковки по специальным тепловым режимам, которые обеспечивают перераспределение или удаление водорода. Например, поковки с площадью сечения 100—150 мм из сталей 40Х, 50ХН, 38ХГН медленно охлаждают в закрытых колодцах. Для поковок сечением от 300 мм и более режим специального охлаждения назначают с учетом химического состава и размеров поковок. Режим замедленного охлаждения поковок из углеродистых и низколегированных сталей приведен в табл. 20. [c.206]

Как показали наши исследования, флокены в крупных поковках имеют другой характер, вид и расположение, чем в мелких поковках. В крупных поковках флокены располагаются или берут начало в ликвационных участках, обогащенных углеродом, фосфором, серой и легирующими элементами. Эти участки выявляются при травлении реактивом Обергоффера на поперечных темплетах в виде светлых пятен, а на продольных темплетах — в виде светлых шнуров. О характере и происхождении этих дефектов более подробно будет написано дальше. По нашему мнению, эти дефекты по своему происхождению не отличаются от флокенов. Отличие их от обычных флокенов классического типа заключается в том, что в крупных поковках они располагаются в ликвационных пятнах или шнурах. В мелких же поковках, как было сказано раньше, связи флокенов с ликвационными участками не наблюдается, так как ликвация в мелких слитках выражена обычно весьма слабо. В литой стали (в слитках и отливках) флокены встречаются значительно реже, чем в катаной и в поковках [113], что можно объяснить наличием большого количества крупных пустот, в которые водород в процессе охлаждения диффундирует и превращается там в молекулярную форму. [c.64]

На фиг. 38 приведены схемы режимов охлаждения крупных поковок. По режиму А производится охлаждение после ковки мелких и средних поковок сечением до 700 мм из углеродистых и среднелегированных сталей 20, 35, 40, 50, 55, 35Н, 40Н, 50Н, 40Х, 38ХГН и т. д. Этот режим охлаждения применяется в том случае, когда поковки используются как заготовки для ковки под молотами или направляются в обдирку, после которой подвергаются окончательной термической обработке. Согласно режиму А, noKOBiKH после окончания ковки садятся в печь при 500— 600° для накапливания садки (участок 2). После окончания копежа троиэводится нагрев до температуры 630—680° и выдержка при этой температуре, с длительностью выдержки по 3 часа на 100 мм (участок < ) с последующим охлаждением (участок 4) на воздухе или в печи в зависимости от размеров. [c.102]

Простейшим видом антифлокенной термической обработки мелких поковок является изотермическая выдержка при 650— 700° длительностью 1 час на 1 дюйм диаметра, а также медленное охлаждение поковок с печью до 200° со скоростью 10—12° в час. Крупные поковки охлаждаются по сложным режимам. На фиг. 45 приведен режим охлаждения крупной поковки диаметром 750 мм из углеродистой стали, со-держаш,ей 0,45—0,55% С. [c.113]

Фиг. 59. Режим охлаждения поковки ротора из стали 25ХЗМ диаметром 1168 мм [182].

С целью сокращения режима термической обработки Ново-Краматорским заводом совместно с Институтом металлофизики АН УССР была проведена исследовательская работа по опробованию различных режимов. Исследование проводилось на пробахиз стали марки 55Х диаметром 1000 жж и длиной ЮООжж. Было опробовано четыре серии режимов термической обработки. Режим I — охлаждение на воздухе остальные три режима приведены на фиг. 71. Пробы после охлаждения по указанным режимам были проконтролированы по твердости и на наличие металлургических дефектов на темплете, вырезанном из центральной зоны поковки. [c.138]

Если же Р рз <5 О, то баба не будет задержлраться после удара, и произойдет немедленный отскок ее вверх. Режим работы отскакивающими ударами, отличающийся уменьшенным охлаждением поковки и использованием послеударной энергии отскока бабы, необходим при работе пневматических штамповочных молотов. [c.65]

Поковки ответственного назначения из хромоникелемолибденовой стали, кроме того, дополнительно отпускают после механической обработки для снятия внутренних напряжений. Режим такого отпуска посадка в печь при 200°, выдержка в течение 2 час., нагрев со скоростью 50°С/ч1ас де 570°, выдержка в пределах 8—11 час. в зависимости от сечения, охлаждение оо скоростью 25° С/час в печи до 200°, дальнейшее охлаждение на воздухе. [c.884]

Для обработки детали, показанной на рис. 65. необходимо выбрать режущий инструмент и ращ10нальиый режим резания. Заготовка — ступенчатая поковка из стали 40Х (НВ 207—265). Операция — предварительное точение под шлифова-иие. Точность обработанных поверхностей — 5-й класс, чистота — 3-й класс. Обработка производится с охлаждением эмульсией. [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...