Эксплуатационные факторы и методика испытаний

Эксплуатационные факторы и методика испытаний [c.133]

В связи с большим разнообразием материалов деталей ГТД могут встретиться случаи, когда модель типа температурное старение (2), окажется недостаточно точной. Тогда в выражение /1 ( ) в качестве эксплуатационного фактора можно непосредственно ввести частоту формально как очередной технологический фактор и, проведя технологические испытания на двух или трех частотах нагружения, по методике [11, построить поля, аналогичные показанным на рис. 3. [c.398]

Можно привести и ряд других примеров принятых решений на основании лишь данных эксплуатации, которые вместо устранения дефектов приводили к их увеличению. Обусловлено это тем, что на вероятность появления того или иного вида эксплуатационного повреждения влияет обычно большое число факторов, выделить главные из которых без соответствующей оценки их в лабораторных условиях бывает крайне трудно, а зачастую и невозможно. В связи с этим решение таких серьезных вопросов, как например вопроса о замене материала или самой конструкции, может быть принято лишь после проведения серии лабораторных испытаний по методикам, воспроизводящим те или иные эксплуатационные разрушения и показывающим целесообразность такой замены. [c.106]

Практически во всех нормах и методиках расчета зубчатых передач на прочность значения рекомендуется устанавливать на основе обкаточных испытаний зубчатых колес на стендах (чаще с циркулирующим потоком замкнутой мощности) или на пульсаторах. В некоторых случаях при оценке допускаемых напряжений продолжают использовать значения базовых пределов выносливости, полученных модельными испытаниями на изгиб гладких или надрезанных (с концентраторами различной формы) образцов. Это во многом вызвано отсутствием в настоящее время достаточного количества экспериментальных данных, полученных испытаниями при обкатке зубчатых колес из различных материалов, способов упрочнения и режимов нагружения (чередования уровней и частотных характеристик нагрузок). Следует отметить, что в последующем усталостные испытания гладких и надрезанных образцов могут с успехом использоваться как дополнительные данные к результатам испытаний зубчатых колес для полной оценки влияния на усталостную прочность различных факторов конструктивных (форм и размеров концентраторов напряжений), технологических (способов упрочнения и параметров упрочненного слоя) и эксплуатационных (режимов нагружений) при тщательном соблюдении условий моделирования. [c.106]

Стендовые испытания узлов и механизмов машин. При оценке надежности узлов и механизмов машин, теряющих свою работоспособность из-за износа, усталости, коррозии и других причин, не удается, как правило, ограничиться испытанием стойкости материалов, из которых они выполнены. Конструктивные особенности деталей и механизмов, взаимовлияние отдельных элементов, масштабный эффект и другие факторы оказывают существенное влияние на показатели надежности изделия. Поэтому испытание стойкости материалов — это первый этап оценки надежности изделия, это исходные данные для прогнозирования и выбора лучшего варианта. Для подтверждения прогноза и уточнения или определения показателей надежности требуется проведение стендовых испытаний, которые при правильно построенной методике позволяют получить данные, близкие к эксплуатационным, и учесть конструктивные особенности изделия. Однако их трудоемкость значительно выше, чем испытание стойкости материалов на образцах, а результаты могут быть применимы лишь к данной конструкции. [c.492]

Поскольку полные стендовые испытания опытного образца позволяют оценить влияние основных факторов на показатели качества и выявить узкие места, их результат должен служить основанием, во-первых, для разработки методики упрощенной оценки качества каждого серийного образца машины в процессе изготовления, во-вторых, для создания средств эксплуатационной диагностики для машин данной модели и, в-третьих, для оптимизации конструктивных параметров применяемых материалов и методов изготовления и сборки машины. [c.367]

До настоящего времени еще не имеется общепризнанного объективного критерия оценки стойкости электродов контактных машин. Стойкость электродов может оцениваться числом доброкачественных точек или метров шва, которые могут быть выполнены без зачистки или смены электродов. Требования к доброкачественности соединений при заданных условиях эксплуатации могут относиться к прочности и размерам литой зоны соединения, к внешнему виду поверхности точек или швов, чистоте рабочей поверхности электрода и к некоторым другим факторам. Большое количество факторов, влияющих на стойкость электродов затрудняет установление критерия оценки качества электродов. Поэтому определение эксплуатационной стойкости электродов производят опытным путем. Большей частью стойкость электродов определяется по методике, в основе которой лежит метод, впервые предложенный В. П. Якушкиным в 1938 г. при испытании сплавов для электродов. [c.84]

Шанин Е. И. Исследование влияния эксплуатационных факторов на износ автомобильных двигателей с целью обоснования методики их ускоренных испытаний. Автореферат диссертации. МАДИ, 1972. [c.140]

С другой стороны, судить об атмосфероустойчивости на основании изменения только физико-механических свойств покрытий при искусственном старении в условиях лаборатории также нельзя. Такие испытания не учитывают действия важнейших атмосферных факторов, каковыми являются ультрафиолетовые лучи, влага и др. Поэтому необходима комплексная методика испытания учитывающая все факторы, влияющие на эксплуатационные свойства покрытий. [c.399]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

Существенное влияние на закономерности сопротивления стабильному развитию усталостных трещин, в конечном счете определяющих длительность периода их роста до критического размера, оказывают конструкционные (размеры, концентраторы напряжений), экс11луата-ционные (температура, частота нагружения, среда, режимы циклического нагружения) и технологические (термообработка, сварка и др.) факторы. Однако, несмотря на большое количество известных в литературе подходов для прогнозирования скорости роста усталостных трещин в зависимости от режимов циклического нагружения и характеристик механических свойств исследуемых материалов, ни одно предложенное уравнение не позволяет с достаточной точностью производить расчетную оценку влияния указанных факторов на сопротивление развитию усталостных трещин. Поэтому в настоящее время для получения характеристик трещиностойкости материалов и конструктивных элементов при конкретных условиях их изготовления и эксплуатации необходимы экспериментальные исследования. Это требует разработки методик, позволяющих имитировать воздействие конструкционных, эксплуатационных и технологических факторов на материалы при испытаниях их в лабораторных условиях. [c.131]

Механические свойства зависят от. химического состава, структурного состояния, внешнего силового воздействия, способов технологической обработкп металлов и ряда других факторов. Знание механических свойств очень важно, так как позволяет оценивать поведение металла под воздействием внешних нагрузок при работе конструкций и деталей машин в эксплуатационных условиях, а также при обработке давлением или резанием. Для сравнения численных характеристик механических свойств, полученных в различных лабораториях, необходимо, чтобы механические испытания проводились по единой методике. Эта методика устанавливается для каждого вида испытания Государственными общесоюзными стандартами (ГОСТ). [c.36]

Таким образом, унифицирование образца шириной 10 мм для исследований прочности стеклопластиков позволяет не только качественно, но и количественно сопоставлять их прочностные показатели, найденные по идентичным методикам в довольно широком интервале скоростей деформирования (от статических до ударных). Ширина образца более 10 мм нежелательна и потому, что пропорционально ее увеличению сокращается диапазон по толщине, в котором испытания материалов возможны с помощью наиболее распространенных машин с пределом измерения до 5 /п без перехода на оборудование с другим классом нагрузок. Порой такое изменение одного из условий эксперимента, так же как и использование однотипных образцов разной ширины, служит препятствием для сравнения на основе статистического анализа полученных данных, степени влияния исследуемых эксплуатационных и конструкционных факторов на прочность стеклопластмасс и их стабильность [3]. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...