Притирка зубчатых цилиндрических колес

Притирка зубчатых цилиндрических колес 520 Притирочно-шлифовальные станки — [c.782]

Притирка зубчатых цилиндрических колес 5 — 520 Притирочно-шлифовальные станки 5 — 422 [c.459]

Процесс притирки зубьев цилиндрических колес состоит в получении гладкой поверхности и точного профиля при помощи чугунных притиров и мелкозернистого абразивного порошка. Схемы притирки зубьев зубчатого колеса показаны на фиг. 175. Зубчатое колесо-притир в течение нескольких минут вращается в зацеплении с притираемой заготовкой сначала в одну, а затем в противоположную сторону. Вращение пары сопровождается осевым и радиальным относительным перемещением притира и колеса. Притираемые зубья обильно поливаются смесью масла с мелкозернистым электрокорундовым порошком, значительно ускоряющим процесс притирки. Применяют также пасту ГОИ. [c.348]

Рис. 182. Схемы притирки зубьев цилиндрических зубчатых колес

Притирка зубьев цилиндрических зубчатых колес [c.465]

Высокая техника обработки зубчатых колес в последнее время позволила значительно повысить коэффициент полезного действия зубчатых передач. Так, например, зубчатые цилиндрические шестерни после соответствующей обкатки или притирки дают фактический коэффициент полезного действия до 0,97. [c.118]

Притирка конических и цилиндрических зубчатых колес улучшает качество зацепления. По сравнению с такими операциями, как шлифование или шевингование, притирка зубчатых колес может производиться при смонтированных зубчатых колесах, что позволяет исправлять ошибки зацепления и монтажа. [c.120]

В отличие от цилиндрических конические зубчатые колеса притирают не специальным чугунным притиром, а в паре с применением притирочных паст того же состава, что и при притирке цилиндрических колес. Обработанная (подогнанная) таким образом коническая пара в массовом и серийном производстве, а иногда и в опытном и единичном производстве устанавливается в машину. [c.260]

Допуски конических и гипоидных зубчатых передач регламентируются стандартами, которые охватывают все виды конических передач с металлическими, механически обработанными колесами с модулями 1,..56 мм и диаметрами делительной окружности до 4000 мм. В стандарте предусмотрены также 12 степеней точности. Наиболее широко в машиностроении применяют колеса степеней точности 7 и 8, которые нарезают на станках нормальной точности без последующего шлифования или притирки. Точность конических передач обозначают так же, как и цилиндрических. [c.164]

Резцами по копиру нарезаются, главным образом, крупные зубчатые передачи с модулем до 70 мм. При изготовлении ответственных цилиндрических зубчатых передач иногда в качестве чистовых операций применяют шевингование, обкатывание и приработку зубьев, а при закалке зубьев на высокую твердость технологией предусматривается зубошлифование и притирка. В зарубежной практике точные скоростные зубчатые колеса нарезаются на зубофрезерных станках с большим числом зубьев делительного колеса. На крупных станках для обработки зубчатых колес до 4500 мм имеются делительные колеса с числом зубьев до 1200. [c.413]

Для выполнения операций 2-го класса при обработке деталей с плоскими направляющими, имеющих большую длину, применяют роторы с радиальным расположением шпинделей (фиг. 66). Заготовки располагаются в роторе главными осями (т. е. наибольшими размерами) параллельно оси ротора. Вращательное движение радиально расположенные шпиндели получают от общего привода через центральное коническое зубчатое колесо и радиальные валики с коническими и цилиндрическими зубчатыми колесами. Управление силовыми зажимными устройствами осуществляется от центрального плоского распределителя, расположенного на верхнем торце ротора. Радиальное движение шпинделей для подачи инструмента на заготовку производится от осевых ползунов, расположенных в нижнем барабане ротора, через угловой рычаг и муфту. Такое исполнение ротора может быть использовано для разнообразных операций (фрезерования, полирования, притирки) различными фасонными и, в частности, плавающими инструментами. [c.85]

Доводочные станки для притирки — Типы 491 Документация упаковочная 778 Долбежные станки — Податливость 34 Долбление зубчатых колес цилиндрических—Степень точности 15 [c.859]

Метод притирки применяется для отделки профилей зубьев только после термической обработки зубчатых колес. Притиркой обрабатываются как цилиндрические, так и конические зубчатые колеса для обработки притиркой того и другого типа колес выпускаются притирочные станки. [c.603]

Технические характеристики станков для притирки цилиндрических зубчатых колес [c.245]

Притирку применяют для окончательной отделочной обработки цилиндрических, конических, плоских, шаровых и других поверхностей, а также резьб и зубьев зубчатых колес. Эта обработка обеспечивает чистоту поверхности, соответствующую 12—13-му классам чистоты, и точность в пределах 2-го и даже 1-го классов точности. [c.792]

В зависимости от погрешности изготовления зубчатых колес (неточность направления зубьев, нарушение цилиндрической формы заготовки колеса) и неточности сборки (колебания межцентрового расстояния, перекос осей) фактические площади контакта собранной передачи могут быть меньше приведенных. Чтобы избежать этого явления, необходима приработка (притирка) зубьев, в результате которой площадь фактического контакта зубьев увеличится, а процесс их изнашивания замед- [c.121]

Под притиркой понимается такой процесс механической обработки, при котором отделка рабочих поверхностей закаленных цилиндрических зубчатых колес производится посредством искусственного и регулируемого износа профилей зубьев с помощью притиров. В качестве притиров применяются зубчатые колеса, изготовленные из мелкозернистого мягкого серого чугуна. Процесс осуществляется на зубопритирочных станках путем взаимного-обкатывания обрабатываемого колеса и притиров при осевом перемещении одного колеса относительно другого с использованием притирочных жидкостей или пасты. [c.241]

Допуски конических зубчатых передач регламентирует ГОСТ 1758—56, который охватывает все виды конических передач с металлическими механически обработанными колесами с модулями от 1 до 30 мм и диаметрами делительной окружности до 2000 мм. В стандарте предусмотрены также 12 степеней точности, причем допуски и отклонения стандартизованы для степеней точности от 5 до 11. Наиболее широко в машиностроении применяют колеса степеней точности 7 и 8, которые нарезают на станках нормальной точности без последующего шлифования или притирки. Точность конических передач обозначают так же, как и цилиндрических. Боковой зазор определяют по тем же формулам, что и для цилиндрических передач, только вместо межосевого расстояния к, проставляют конусное расстояние Л в мм. [c.260]

Наиболее распространенный маршрут обработки зубчатых венцов цилиндрических колес в станкостроении, автомобилестроении и в общем машиностроении при производстве быстроходных колес 7-й степени точности включает предварительную и чистовую обработку (обычно зубофрезерованне), шевингование, термическую обработку и притирку (или хонингование). Зубчатые венцы сильнонагружен-ных, быстроходных и точных передач (6—7-й степени точности) обрабатывают по маршруту предварнтельное и чистовое зубофре-зерование, термическая обработка и зубошлифование, дополняемое иногда притиркой. У менее ответственных передач 7—8-й степеней точности зубчатые венцы обрабатывают по маршруту предварительное и чистовое фрезерование, шевингование и термическая обработка. Этот маршрут иногда изменяют, выполняя после чистового фрезерования цементацию (науглероживание), а затем до закалки шевингуют зубья. Этот вариант выгоден тем, что шевингованием устраняют большую часть деформации зубьев, происходящую при цементации. Для уменьшения деформации при термической обработке рекомендуется уменьшать глубину резания на предшествующих операциях обработки резанием. При изготовлении высокоточных колес следует чередовать обработку резанием с термическими операциями снятия остаточных напряжений. При производстве менее точных зубчатых колес ограничиваются предварительным и чистовым зубофрезерованием с последующей термической обработкой (или без нее). [c.365]

До недавнего времени в крупносерийном и массовом производстве для снижения шероховатости и образования наклепанного верхнего слоя на рабочей поверхности зубьев, а также для удаления заусенцев и забоии применяли малоэффективные процессы окончательной обработки зубьев цилиндрических колес — обкатку с закаленными мастер-колесами, а также притирку чугунными зубчатыми притирами, что достаточно широко описано в технической литературе. [c.135]

Для чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес после термообработки применяютпритирку и шлифование. Притирают зубчатые колеса на притирочных станках. Притирку применяют [c.232]

Азотирование применяют и для мало- и средненагруженных колес сложной конфигурации, например, с внутренними зубьями, шлифование которых трудно осуществить. В этом случае зубчатые колеса изготовляют из стали 40Х (конические) или 40ХФА (цилиндрические). После азотирования на глубину 0,1—0,13лг (но не более 0,6 мм), в результате которого обеспечивается минимальная деформация, проводится только притирка или хонингование зубьев. Азотированные колеса при большем числе циклов нагружений не уступают по контактной прочности (сопротивлению выкрашиванию) цементованному (нитроцементованному), но вследствие малой толщины слоя для них должна быть меньше контактная нагрузка. [c.344]

На станках завода Комсомолец модели 573о притирка производится путем совместной обкатки на параллельных или перекрещивающихся осях изделия и чугунного цилиндрического зубчатого колеса — притира внешнего зацепления при медленном осевом перемещении притира и быстром, с окружною скоростью в 1—3 м1сек. его вращении. Электродвигатель вращает притир (фиг. 94, а), находящийся в однопрофильном зацеплении с колесом. Притормаживание шпинделя с изделием осуществляется гидротормозом. [c.243]

Между верхним и нижним дисками расположен сепаратор, в гнезде которого свободно помещаются детали, подлежащие притирке. Сепаратору сообщается движение от вала III через четырехзаходный червяк и червячное колесо г = 40, зубчатые колеса 2 = 40 и 80 34 и 86, вал I, который вращает диск 7 и палец 3, закрепленный на диске. Палец связан с сепаратором, и при его-вращении сепаратор совершает колебательное движение. Палец 3 можно перемещать в радиальном направлении для изменения эксцентрицитета. При обработке цилиндрических поверхностей во избежание завала их концов муфту 9 отключают, что приводит к остановке сепаратора. Подвод, отвод и прижат1 е притира осуществляются при помощи поршней и цилиндров 4 и 6, а также гидросистемы, действующей от лопастного насоса (на схеме не показана). [c.269]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...