Эмалирование стали Сталь для эмалирования

Существуют общие требования к стали, предназначенной для эмалирования, выработанные практикой производства и установленные в результате многочисленных исследований [54—59]. [c.91]

Травление. В процессе производства, посудных изделий из тонколистовой стали, предназначенных для эмалирования, поверхность металла многократно подвергают воздействию кислорода воздуха при повышенных температурах, результатом чего является ее окисление. [c.113]

Особенности протекания процесса эмалирования на поверхности металла заставляют предъявлять к стали, предназначенной для эмалирования, дополнительные требования. [c.106]

Указанные дефекты стали, используемой для эмалирования, являются недопустимыми, так как служат причиной массового брака при производстве эмалированных изделий (рис. 30). Обычным травлением эти дефекты не удаляются (рис. 30, а), на поверхности появляются травильные пузыри и внутренние трещины (рис. 31), а после эмалирования — обильная рыбья чешуя (рис. 30, б), достигающая 80% и более. [c.73]

Химический состав, %, сталей, применяемых для эмалирования химической аппаратуры [c.102]

Для эмалирования труб систем горячего водоснабжения используют эмаль ЭМ-25, применяемую для получения покрытий на стали в пищевой промышленности. Ее наносят в два слоя общей толщиной не менее 300 мкм первый слой — грунтовый, второй — покровный. Обжиг труб с этой эмалью осуществляется не в печи, [c.147]

Основными металлами для эмалирования являются черные металлы — в первую очередь сталь, а затем чугун. В значительно меньших масштабах эмалируют цветные металлы — алюминий и его сплавы, а также медь, латунь и другие металлы. [c.476]

Из легированных вполне пригодна для эмалирования титанистая сталь с отношением Ti С не менее 4—5. Безупречное эмалирование получается на стали с весьма [c.479]

Химический состав стали и чугуна, пригодных для эмалирования [c.480]

Тонколистовая сталь — полуфабрикат для изготовления кузовов п кабин автомобилей, холодильников, электрошкафов, остовов телевизоров, радиоприемников и других приборов, эмалированной посуды и всевозможных штампованных деталей. [c.95]

Эмалированные аппараты изготовляют в основном из стали, а также из чугуна. В настоящее время в СССР выпускают стальные эмалированные сборники, сосуды для хранения и перевозки агрессивных жидкостей и реакторы с механическими пе- [c.20]

Модуль упругости Е стали, применяемой для изготовления эмалированной аппаратуры, определяют по графику рис. 14. [c.47]

Примечание. Для эмалированных аппаратов профили изготовляются из стали марки 10 по ГОСТ В 1050-41, причём содержание углерода не должно превышать 0,V U. [c.116]

I. СОСТАВ и СВОЙСТВА СТАЛ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ [c.174]

Фосфор повышает твердость стали, уменьшает ее тягу-, честь и ухудшает пригодность к вытяжке. В стали для эмалирования не должно быть более чем 0,05% фосфора. [c.175]

Таблица 43 Химический состав стали для эмалирования (в %)

Специальная сталь для эмалирования [c.176]

Эмалирование трубопроводов, химической аппаратуры и цистерн позволяет заменить дорогостоящую нержавеющую сталь обычной углеродистой. За последние годы разработаны специальные составы кислотоупорных и жаростойких эмалей и составы для эмалирования алюминия, внедрены новые методы, позволяющие упростить и механизировать процесс эмалирования. [c.641]

Металл перед эмалированием должен находиться в равновесном состоянии без напряжений с нормальной (отожженной) структурой и с определенной величиной зерна (балл 5—7 для стали) металл должен быть также чистым от вредных примесей и включений (фосфор, сера и шлаки в стали и чугуне). При невыполнении этих условий на стальных изделиях, помимо указанных выше пороков, часто появляется еще рыбья чешуя , представляющая собой отколы эмали в виде чешуи. Этому пороку особенно подвержены стали горячего проката. Поэтому для эмалирования предпочитают холоднокатанные стали. Это объясняется тем, что стали горячего проката часто имеют волокнистую структуру (деформированная структура). Однако полный отжиг такой стали устраняет волокнистость строения и делает ее устойчивой против появления в эмалевом слое рыбьей чешуи . Так как изделия для [c.69]

Наиболее часто для эмалирования применяют листовую малоуглеродистую сталь. Однако в зависимости от назначения изделий оказывается необходимым применять сталь различных марок. [c.91]

Сталь для эмалирования должна содержать минимальное количество примесей, неметаллических включений, газов, причем постоянные компоненты стали—углерод, сера, фосфор, марганец, кремний — должны быть распределены в листах стали равномерно. Количество дефектов (расслоений, газовых пустот, плен, пузырей, трещин, раковин, царапин и т. п.) в листах стали должно быть минимальным. Неоднородности любого вида изменяют условия протекания взаимодействия между металлом и расплавленной эмалью в процессе эмалирования, а также условия создания прочной связи эмали с металлом после затвердевания покрытия и являются участками потенциальной возможности возникновения дефектов эмалированных изделий. [c.91]

По химическому составу малоуглеродистую сталь, применяемую для изготовления эмалированных изделий, можно разделить на четыре типа, характеризующиеся содержанием компонентов [54—57, 80—82], приведенным в табл. 13. [c.95]

Все эти требования полностью совпадают с требованиями к стали для эмалирования. Поэтому в ЧМТУ 1-568—68 на сталь [c.97]

ДЛя эмалирования предусмотрены ограничения величины зерен феррита и содержания свободного цементита. Величина зерна феррита ограничена номерами 6—9 (по ГОСТу 5639—65) содержание свободного цементита допускается не выше 3-го балла (по шкале 1 ГОСТа 5640—68). Проверка качества и приемка листов-стали должна производиться в соответствии с ГОСТом 914—56 (тонколистовая сталь по ЧМТУ 1-568—68) и ГОСТом 1577—53 (толстолистовая сталь по ЧМТУ 1-109—67). По состоянию поверхности тонколистовая сталь. должна соответствовать требованиям отделки II группы по ГОСТу 914—56. [c.98]

Углерод и газы, содержащиеся в стали, оказывают вредное влияние на результаты эмалирования, так как, выделяясь из металла во время обжига эмалевого покрытия и после охлаждения эмалированных изделий, они вызывают образование пузырей, пор и отколов покрытия. Поэтому сталь с рыхлой структурой, с большим количеством незаваренных при прокатке пузырей, а также сталь с высоким содержанием углерода и неметаллических включений, газонасыщенная сталь, непригодны для эмалирования. Однако вредное влияние углерода в известной степени может быть устранено поверхностным обезуглероживанием листов или изделий перед эмалированием [94—98, 104, 106, 107, 127—138]. [c.107]

Металлы для эмалирования должны удовлетворять вполне определенным требованиям. Из сталей наиболее пригодными являются холоднокатаные нелегированные малоуглеродистые, содержащие минимальное количество примесей (особенно углерода), в частности, сталь отечественного производства марок 08кп и Юкп (ГСК Т 1050-60 ), [c.479]

D 12EK - холоднокатаная листовая сталь для холодной штамповки для эмалирования. [c.28]

Основной причиной выхода из строя эмалированных аппаратов является различие в коэффициентах термического расширения металла и эмали, что приводит к большим внутренним напряжениям и растрес1сиванию. Для эмалирования применяют стали, содержащие не более 0,1 % С. [c.232]

Температура обжига покрытия, С 820—840 830—850 840-860 820—860 820—840 780 для эмалирования изделий из нержавеющих сталей типа 12Х18Н9Т, из- [c.82]

Эмалированные аппараты, предназначенные для работы при умеренных давлении и температуре, изготовляют из толстолистовой стали 08 по ТУ 14-1-1270—74. Более высокими механическими свойствами в сочетании с хорошей эмалируемостью обладает толстолистовая качественная конструкционная сталь 08Т по ТУ 14-1432—75, легированная титаном. [c.20]

Для соединения фланцев стальных эмалированных сосудов и аппаратов применяют зажимы, конструкции и размеры которых приведены в ОСТ 26-01-385—72. Зажимы из углеродистых сталей предназначены для работы при температуре от —20 до -1-300°С зансимы из коррозионностойкой стали — от —80 до -f600° . [c.36]

Для эмалирования стали и чугуна применяют два вида эмалей грунтовую, которая прочно сцепляется с металлом, и покровную, наносимую поверх груцтовой эмали. Важную роль играет грунтовая эмаль, к которой предъявляются все требования, указанные выше для стеклоприпоев. При большом различии ТКР эмали и металла (стекла) в покрытии возникают значительные термические напряжения, приводящие к появлению в нем трещин 1цека) вплоть до скалывания эмали. [c.205]

Все перечисленные свойства стали зависят от ее химического состава и методов прокатки. Наиболее распространенным материалом для изготовления стальных изделий, подвергаемых эмалированию, являются мягкие декапированные сорта стали. Только для изготовления цростых сшивных изделий применяют обычную черную или, как ее называют, кровельную сталь. [c.174]

При сухом способе эмалирования чугунных изделий применяются два вида грунтов плавленые и фриттованные. Плавленые грунты схожи с грунтами, применяемыми для эмалирования стали, и содержат окислы кобальта и никеля. [c.299]

Вязкость БА в этих же условиях при контакте с алюминием, сталью 08Х18Н10Т не менялась в течение 640 ч при контакте с металлической медью наблюдалось незначительное повышение вязкости через 600 ч (рис. 2.13). Поэтому использование меди на стадии выделения эфиров для холодильников, колонн нецелесообразно. Возможно применение малоникелевых сталей 08Х18Г8Н2Т для теплообменного оборудования и эмалированного колонного оборудования, [c.187]

Полиэфиримидные лаки обеспечивают повышение рабочих температур эмалированных проводов и стойкости их к действию теплового удара при сохранении достаточно высоких эластичности и механической прочности. В 1981 г. полиэфиримидные лаки составляли 29 % в мировом потреблении и в настоящее время стали самым распространенным видом электроизоляционных лаков для эмалированных проводов. [c.45]

Фосфатные пленки оказались также эффективными в качестве подслоя не только под лакокрасочными покрытиями, но и при эмалировании [51,52]. Эмалевые покрытия, нанесенные на предварительно фосфатированную поверхность металла, имеют хороший блеск, обладают термостойкостью при 190—200 °С (толщина покрытия 0,8 мм) и механическую прочность на удар 0,1—0,15 кГм. Эмалированная поверхность, не подвергавшаяся предварительной обработке, имела большое количество пор, пузырей, уколов. Фосфатная пленка уменьшает окисление металла, предохраняет грунт от непосредственного контакта с металлом, и, вследствие своей пористости, равномерно распределяет выделяющиеся газы. Из взятых для испытания в качестве промежуточных покрытий хромовых, медных, никелевых, железных, оксидных и фосфатных, последние, как показали испытания, являются наиболее эффективными. В дальнейших исследованиях установлено, что фосфатная пленка замедляет окисление железа — армко и углеродистой стали в процессе их обжига при 600—850 С. Цинкфосфатная пленка на поверхности стали значительно уменьшает ее окисление при взаимодействии с борными и безборными эмалями. Фосфатная пленка оказалась также пригодной в качестве промежуточного слоя не только для титановых, но и фтористых эмалей. Был также предложен [53] способ предварительного фосфатирования сталей перед безгрунтовым эмалированием белыми титановыми, фтористыми и цветными эмалями с целью экономии цветных металлов (кобальт, никель). [c.48]

Эмали А-34, 7, 10, 2, 64 презназначены для эмалирования нелегированных сталей, их наносят либо непосредственно на металл, либо (как например, эмаль 64) на грунтовой подслой. [c.120]

Максимальной прочностью сцепления с эмалью обладает малоуглеродистая сталь, на поверхности которой после ее нагревания в атмосфере воздуха в течение 10 мин при температуре 800°С образуется окисная пленка весом 4—6 мг см , а при температуре 850—900° С — 5—7 мг см . Если вес пленки, образованной при 800° С, оказывается менее 2 мг1см , малоуглеродистую сталь считают непригодной для эмалирования [58]. Увеличение веса (толщины) окисной пленки сверх указанных, значений также приводит к понижению прочности сцепления эмали с малоуглеродистой сталью [62]. Для стали иного химического состава (других марок) оптимальные значения окисляемости будут иными [67], так как толщина окисной пленки, образующейся за определенный промежуток времени, и ее состав зависят от состава стали [64, 68—70]. [c.92]

Поэтому сталь с рыхлой структурой, с большим количеством неметаллических включений и незаваренных при прокатке пузырей, сталь с волокнистой и строчечной структурой и грубым рельефом поверхности не следует применять для эмалирования. [c.95]

Для того чтобы сталь удовлетворяла всем перечисленным требованиям, необходимо соблюдение определенных условий на всех стадиях ее производства, начиная с выплавки. Эти условия влияют не только на состав и структуру стали, но и на ее. механические и термические свойства, сопротивление деформации, штампуемость и свариваемость, окисляемость и эмалируемость. Часто,сталь различных плавок и, тем более, выплавленная или прокатанная на различных заводах в неодинаковой степени обладает нужными свойствами, поэтому важно, чтобы металл для эмалирования поступал с одного металлургического завода. Сталь для эмалирования следует изготовлять на заводах, применяющих наиболее совершенные технологические процессы выплавку стали с использованием кислородного дутья, непрерывную разливку, скоростной нагрев перед прокаткой или нагрев с применением защитных покрытий, предупреждающих поверхность стали от окисления, совершенную термообработку и отделку поверхности. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...