Никель — азот

Установлено, что при увеличении содержания углерода прочность и твердость железа увеличиваются, то есть несмотря на то, что в стали содержится большое количество металлических и неметаллических элементов марганец, кремний, фосфор, сера, хром, никель, медь, азот, кислород или водород, решающую роль в превращении железа в сталь играет именно углерод [37]. Например, для стали У7А (содержание углерода 0,63- 0,73 %) предел прочности при растяжении 650 МПа, относительное удлинение 18 %, в отожженном состоянии НВ 180 [15]. [c.66]

Установлено, что при увеличении содержания углерода прочность и твердость железа увеличиваются, то есть несмотря ка то, что в стали содержится большое количество металлических и неметаллических элементов марганец, кремний, фосфор, сера, хром, никель, медь, азот, кислород или во- [c.240]

Склонность к мартенситному превращению при совместном воздействии низкой температуры и деформации определяется в значительной мере содержанием в стали никеля, марганца, азота и температурой деформации. [c.137]

Структура металла шва зависит от химического состава. Элементы, повышающие устойчивость аустенита, способствуют получению однофазной аустенитной структуры металла шва, т. е. уменьшению содержания в ней феррита. К этим элементам относятся углерод, никель, марганец, азот, медь и кобальт. Углерод действует очень эффективно, примерно в 10 раз эффективнее никеля. Однако повышение содержания углерода приводит к образованию карбидов и уменьшению коррозионной стойкости металла шва. В аустенитных сталях, применяемых в СССР для изготовления паропроводов и поверхностей нагрева котлов, содержание углерода не превышает 0,12%. В аналогичных сталях ФРГ содержание углерода не превышает а в сталях США —0,08%. [c.180]

Влияние температуры закалки, содержания никеля и азота в сталях с 23% Сг показано в табл. 128, а физические свойства и твердость сталей типа 23-4 с 0,29% Ni — в табл. 129. [c.324]

Для сплавов системы Fe—Ni—Mn при содержании марганца от 4 до 18% и никеля от 6 до 23% построены фазовые диаграммы при —269 и 27 °С [74]. Показано, что никель оказывает сильное стабилизирующее влияние на 7-фазу. Совместное легирование хромом и никелем [24], азотом и молибденом [79] в еще большей степени сужает область стабильности е-мартенсита. [c.41]

Марганец в коррозионностойких сталях применяется для получения устойчивой аустенитной структуры. Максимальное количество хрома, при котором можно получить аустенитную структуру за счет легирования одним марганцем составляет 12—15%. Для повышения коррозионной стойкости целесообразно сохранить до 2% никеля. Добавка азота упрочняет аустенит без потери пластичности. Снижение содержания углерода в азотсодержащих сталях до 0,03% приводит к увеличению сопротивления межкри-сталлитной коррозии. На этом же принципе основано и повышение стойкости к межкристаллитной коррозии при легировании титаном или ниобием, которые связывают присутствующий в стали углерод в стойкие карбиды. Эти карбиды не растворяются при температуре закалки, что предотвращает их выделение по границам зерен при последующем нагреве. [c.290]

В ГОСТе приняты следующие буквенные обозначения легирующих элементов, входящих в состав стали X — хром, Н — никель, А — азот, Е — селен, В — вольфрам, Г — марганец, Т — титан, К — кобальт, Д — медь Б — ниобий, П — фосфор, Р — бор, Ф — ванадий, Ю — алюминий, С — кремний, Ц — цирконий, М — молибден. Эти буквы сочетаются с цифрами, которые могут стоять [c.104]

Структура наплавленного металла зависит от химического состава. Углерод, никель, марганец, азот, медь и кобальт — элементы, повышающие устойчивость аустенита в стали они 122 [c.122]

В Англии был запатентован прямоточный способ [34] диффузионного насыщения железа, никеля, кобальта, титана, циркония, молибдена, вольфрама, ниобия и тантала хромом, алюминием, марганцем, молибденом, вольфрамом, титаном, медью, цирконием, никелем, углеродом, азотом, серой, цинком и кадмием в смеси бромидов насыщающих металлов с водородом и аргоном при нагреве детали токами высокой частоты. Бромиды металлов получали в результате продувки водорода, насыщенного парами брома, через нагретый порошок диффундирующего элемента. Процесс хромирования железа при 1373—1473 К этим способом по сравнению с обычными методами ускорялся в 10 раз [34 ]. [c.169]

Образованию аустенита в структуре высокохромистых сталей при нагреве способствует введение в сталь добавок марганца, никеля, углерода, азота. [c.94]

При повышении в стали содержания хрома сверх 15% с целью улучшения коррозионной стойкости стали только за счет добавок марганца невозможно получить однородную аустенитную структуру. В этих случаях приходится дополнительно вводить никель, никель и азот или в некоторых случаях один азот. [c.145]

К числу элементов, способствующих образованию аустенит-ной структуры, относятся никель, углерод, азот, марганец. Ферритообразующими примесями являются хром, титан, кремний, ниобий, молибден, вольфрам и др. В зависимости от соотношения концентраций примесей и легирующих присадок реальные [c.8]

Различные соединения образуют с никелем водород, азот, кислород, сера, селен, теллур, фтор, хлор, бром и иод. Не взаимодействуют с никелем гелий, неон, аргон, криптон, ксенон, радон, литий, натрий, калий, рубидий, цезий, франций, кальций, стронций, барий и иридий. [c.340]

Род защитного газа углерод крем- ний марга- нец хром никель титан азот [c.167]

Благодаря высокому содержанию феррита швы обладают достаточно высокой стойкостью против горячих трещин. Следует отметить, что изменение содержания ферритной фазы в шве (за счет легирования никелем, марганцем, азотом) приводит к существенному изменению его механических свойств (рис. V.H). [c.370]

Углеродистая сталь промышленного производства — сложный по химическому составу сплав. Кроме основы — железа (содержание которого может колебаться в пределах 97,0— 99,5%), в ней имеется много элементов, наличие которых обусловлено технологическими особенностями производства (марганец, кремний), либо невозможность полного удаления их из металла (сера, фосфор, кислород, азот, водород), а также случайными примесями (хром, никель, медь и др.). [c.180]

Каждый легирующий элемент обозначается буквой Н — никель X — хром К — кобальт М — молибден Г — марганец Д — медь Р — бор Б — ниобий Ц — цирконий С — кремний П — фосфор Ч — редкоземельные металлы В — вольфрам Т — титан А — азот Ф — ванадий Ю — алюминий. [c.363]

Патентованная сталь (USS Tenelon), содержащая также небольшие добавки никеля и азота. [c.67]

Азот, как известно, оказывает сильное аустенитизирующее действие на структуру сталей типа 18-8. Для экономии никеля содержание азота в нержавеющих сталях нередко доводится до 0,3% и более. [c.111]

Подавление эвтектоидного распада и снижение температуры мартен-ситного превращения (точки 7WJ в результате присадки аустенитообра-зующихэлементов (никеля, марганца, азота, углерода и частично хрома) приводит к образованию сталей переходного класса с аустенито-мартен-ситной структурой и соответствующему изменению свойств (рис. 134). [c.243]

Влияние хрома, никеля, марганца, азота, ниобия и молибдена на изменение структуры магнитных свойств стали типа Х17Г9АН4 изучалось в работе [692]. Установлено, что сталь, отвечающая по химическому составу стали Х17Г9АН4, обладает большой стабильностью аустенита и в нее можно вводить некоторое коли- [c.442]

В азотсодержащих сталях мартенситного класса соотношение между аустенитообразующими никелем, углеродом, азотом и ферритообразующим хромом требует невысокого (равновесного) содержания азота. Представителем этой группы является сталь 05Х16Н4АБ, содержащая 0,10 -0,15 % N. Для обеспечения мелкозернистой структуры в нее введен ниобий [c.485]

Жаростойкие стали применяются в оборудовании по переработке нефти (печи для нагрева сырой нефти, промежуточных продуктов каталитического дегидрирования или установки изомеризации, обессеривания и получения водорода, в нефтехимии) и для высокотемпературных химических производств. Получение этилена из насыщенных низших углеводородов требует температур от 650° до 800° С, а для производства его из тяжелых углеводородов путем разложения их перегретым паром (930° С) необходима температура 670° С. Получение водорода из насыщенных углеводородов или из природного газа путем каталитического разложения водяным паром протекает при температуре между 750° и 980° С. Для этих температур применяются хромоникелевые стали 25-12, а для еще более высоких (до 1000° С)—стали 25-20. Иногда наблюдаются повреждения от выделений о-фазы, происходящих в пределах 600°—780° С. Так как образование этой фазы устраняется благодаря добавкам никеля, марганца, азота и углерода, то литейные сплавы (например 25—20) с повышенным содержанием углерода менее подвержены коррозии. Прокатные стали с содержанием никеля 25% нечувствительны также и в области температуры обра зования о-фазы. Присутствие кремния (2,5%) в хромоникелевой стали 25-20 (AISI 314) благоприятствует образованию о-фазы (по сравнению со сталью AISI310, не содержащей кремния), и в области ускоренного ее образования (700—780° С) ведет к повреждениям, которые не наблюдаются при высоких рабочих температурах [470]. [c.172]

По характеру влияния легирующих и примесных элементов на структуру сталей тина 18-10 при высокотемпературных нагревах их МОЖНО разделить ка две противоположно БЛиЛ10щ,Иб группы первая — хром, титан, ннобий, кремний (ферритообразующие элементы) и вторая — никель, углерод, азот (аустенитообразующне элементы). [c.70]

В пределах марочного состава в сталях типа Х18М10 хром, никель, углерод, азот способствуют понижению температуры мартен-ситиого превращения, вызываемого охлаждением или пластической деформацией. Влияние титана и ниобия может быть двояким. Находясь в твердом растворе, оба элемента повышают стабильность аустенита в отношении мартенситного превращения. Если титан и ниобий связаны в карбоннтриды, то результатом этого может быть повышение температуры мартенситного превращения вследствие обеднения аустенита сильными стабилизаторами, которыми являются углерод и азот. [c.72]

Повышение температуры закалки до 1250° С различно влияет на степень превращения аустенита в мартенсит в стали ЭП222 с 20% и 22% Сг. В случае стали, содержащей 22% Сг (при недостатке никеля и азота) и имеющей после высокотемпературной закалки до 20% феррита, повышение температуры нагрева под [c.168]

Из-за высокой токсичности ВеО предельно допустимая концентрация его в воздухе рабочих помещений равна 0,1 мкг/м рекомендуемая— 0,01 мкг/м . ВеО взаимодействует с фтором и фторидами при нормальной температуре, с хлором — при 800—900 °С. При взаимодей ствии с углеродом при 1900 °С ВеО восстанавливается до карбида ВегС, который легко гидролизуется влажным воздухом при 20 °С, окисляется при 1000°С и разлагается при температуре выше 2200 °С. ВеО неустойчив к воздействию расплавов стекол, паров кислот, продуктов сгорания углеводородов (жидкого и твердого топлива), серы и галогенов. ВеО восстанавливается до металла под воздействием Zr, Mg, Са, Мп, Сг, Fe, в вакууме и аргоне восстанавливается под воздействием А1. ВеО устойчив к воздействию никеля, водорода, азота, углекислого газа, сернистого газа, брома, йода и аммиака. [c.186]

Нержавеющие и жаропрочные стали, в зависимости от содержания в них элементов ферритизаторов (хрома, кремния, молибдена, вольфрама, титана, ниобия) или аустенизаторов (никеля, марганца, азота, меди), имеют различную структуру и соответственно классифицируются как ферритные, аустенитные, мартенситные или двухфазные, содержащие, например, феррит и аустенит (ферритно-аустенитные), феррит и мартенсит (мартенситно-ферритные) и т. д. [c.163]

Высоколегированные стали в зависимости от содержания в них легирующих элементов — хромав кремния, молибдена, вольфрама, титана, ниобия (ферритизаторов), или никеля, марганца, азота, меди (аустенизаторов) [c.180]

Правильно термообработанные ферритные хромистые стали имеют ударную вязкость при нормальных температурах меньше 1 кг м1см . Несмотря на это, они хорошо обрабатываются и при испытании на растяжение имеют достаточное относительное удлинение и сужение. Это объясняется тем, что переходная температура для этих сталей находится между О и 200° С. Ударную вязкость хромистых V сталей с содержанием углерода —0,1 % можно улучшить небольшой присадкой никеля и азота [237]. [c.33]

Образование а-фазы не связано с наличием карбидов, так как она появляется даже в весьма чистых безуглеродистых сплавах Ре—Сг—N1 [15, 16]. К элементам, способствующим образованию а-фазы в высокохромистых сталях, в том числе в хромоникелевых и хромоникельмарган-цевых, относятся молибден, кремний, ванадий, вольфрам, а также ниобий и титан. Эти элементы способствуют выделению а-фазы при более низком содержании хрома в стали. Никель и азот, наоборот, уменьшают склонность стали к образованию а-фазы. [c.88]

В первом случае хрупкость, связанная с крупным зерном, представляет опасность не только для околошовной зоны, но и для металла сварного шва. В некоторой степени она может быть уменьшена, если применять сварочные материалы, даюн ,ие состав металла швов, который при сварочных скоростях охлаждения позволяет получить не чисто ферритную структуру, а с некоторым содержанием мартенситной составляющей. 9то возможно при сварке сталей, содержащих Сг 18%, и достигается введением в металл шва углерода, азота, никеля, марганца. В зависимости от свойств такого закаленного при сварке металла шва выбирают и реячим последующей термообработки. Обычно появление такой гетерогенной структуры снижает коррозионную стойкость сварных соединений в ряде химически агрессивных сред. [c.274]

Растворяться в железе в значительных количествах может большинство легируюшн.х элементов, кроме углерода, азота, кислорода и бора и металлоидов, удаленных в периодической системе от железа. Элементы, расположенные в периодической системе левее железа, распределяются между железом (основой) и карбидами элементы, расположенные правее железа (кобальт, никель, медь и другие), образуют только растворы с железом и не входят в карбиды. [c.349]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...