Трубчатые вращающиеся печи

В. алюминиевой промышленности ВЭР образуются при производстве глинозема и электродов. При этом агрегатами-источниками ВЭР являются трубчатые вращающиеся печи для кальцинации гидроокиси алюминия, а также печи для прокалки электродного кокса. [c.52]

Основная деталь трубчатой вращающейся печи (рис. 32) — металлический цилиндрический кожух длиной до 27 м и диаметром 1,5—2 м, установленный под углом 1—2° к горизонту. Печь опирается на ролики двумя бандажами. Вращение печи со скоростью 3—8 об/мин осуществляется от электропривода через зубчатый бандаж. Обогрев печи производится теплом топочных газов, сжигаемых в топке. Движение шихты н горячих газов может быть прямоточным и противоточным. [c.59]

Иногда концентраты сушат в трубчатых вращающихся печах до 8—10 % остаточной влаги. В задачу шихтовки входит приготовление однородной по крупности и химическому составу смеси, удовлетворяющей требованиям как агломерирующего обжига, так и самой восстановительной плавки. Полученный агломерат должен быть самоплавким, чтобы при шахтной плавке не вводить флюсы. [c.230]

Первую стадию проводят в трубчатых вращающихся печах, медленно нагревая бишофит.и получая продукт, содержащий 1,5—2 молекулы воды. Эта стадия требует особого внимания к режиму нагрева, так как бишофит при 106 °С плавится. Быстрый нагрев приводит к расплавлению и бурному вспениванию материала. Это значительно замедляет процесс, приводит к налипанию продукта на стенках печи, а иногда и к полному зарастанию и остановке печи. [c.371]

Процесс спекания ведут в трубчатых вращающихся печах со значительным избытком соды (50—100 %). [c.408]

Для восстановления WO3 водородом используют стационарные многотрубные печи с периодическим или непрерывным передвижением лодочек с вольфрамовым ангидридом вдоль трубы или трубчатые вращающиеся печи. [c.415]

Наиболее производительными и механизированными печами для восстановления вольфрамового ангидрида являются непрерывно действующие трубчатые вращающиеся печи с электрообогревом, разработанные в Советском Союзе (рис. 180). [c.417]

Рнс. 180. Трубчатая вращающаяся печь для восстановления WO3 / [c.418]

На большинстве заводов кальцинация глинозема осуществляется в трубчатых вращающихся печах, а охлаждение прокаленного глинозема — в барабанных холодильниках. Примерная аппаратурно-технологическая схема кальцинации показана на рис. 42. [c.108]

Трубчатая вращающаяся печь спекания работает по принципу противотока, т. е. подаваемая в печь шихта движется навстречу горячим топочным газам, испытывая при этом сложные физикохимические изменения. Прежде всего из нее удаляется гигроскопическая и химически связанная влага, а также разлагается известняк. Затем происходят химические взаимодействия между отдельными компонентами шихты. При температуре порядка 700° С глинозем и окись железа шихты начинают взаимодействовать с содой, образуя алюминат и феррит натрия. При пониженных температурах преобладает образование феррита натрия, но с повышением температуры до 900° С количество образующегося алюмината натрия быстро увеличивается за счет прямого вытеснения окиси железа окисью алюминия из феррита. [c.133]

Как уже указывалось, трубчатые вращающиеся печи имеют относительно большие размеры и невысокий коэффициент полезного действия. Основной технологический недостаток этих печей [c.135]

Для прокаливания твердых углеродистых материалов применяют трубчатые вращающиеся и ретортные печи. В трубчатых вращающихся печах топочные газы непосредственно соприкасаются с прокаливаемым материалом. Необходимое для прокаливания тепло выделяется в основном при сгорании летучих веществ и частично при сжигании мазута или газообразного топлива. [c.214]

Прокаленный материал из печи поступает в барабанный холодильник, где охлаждается до температуры не выше 100 С. Трубчатые вращающиеся печи просты по устройству и в эксплуатации. Основной их недостаток — большой угар материала при прокаливании, достигающий, например, при прокаливании нефтяного кокса 19%. [c.214]

Крицы в тестообразном состоянии получают при более высоких температурах (1250—1350° С) с плавлением пустой породы и образованием шлака. В этом случае могут быть использованы бедные руды и топливо низкого сорта. В качестве восстановителя применяют СО, Нг или их смесь, а также коксик и другие виды низкосортного топлива. Восстановление железа производят в трубчатых вращающихся печах длиной 60—70 м и диаметром примерно 4 м. [c.25]

Кальцинирование, т. е. обезвоживание, гидроокиси алюминия достигается путем прокаливания до 1200° С в трубчатых вращающихся печах. В результате получается глинозем по реакции [c.75]

Одним из таких способов является способ получения железа во вращающейся цилиндрической печи. В трубчатую вращающуюся печь (длиной до 100 м и диаметром 4,5 м) с одной стороны загружают мелкую кусковую железную руду и флюсы, а с противоположной стороны вдувают пылевидный каменный уголь и поджигают. Уголь сгорает в рабочем пространстве печи при недостатке кислорода, в результате чего образуются топочные газы, содержащие окись углерода и двигающиеся вместе с пылевидным углем навстречу потоку руды. При соприкосновении руды с окисью углерода происходит восстановление окислов железа, которое наиболее активно протекает при 700—900 С. Кроме того, при нагревании до 1050—1200° С происходит частичное плавление пустой породы и флюса. Температура в печи недостаточна для расплавления образующегося железа, поэтому из печи выдается продукт, представляющий собой смесь спекшихся кусочков железа и шлака в тестообразном состоянии после охлаждения его подвергают измельчению, а затем железо отделяют от шлака на магнитном сепараторе. [c.43]

Кальцинация заключается в обезвоживании гидроокиси алюминия. Ее проводят в трубчатых вращающихся печах длиной 50—70 м и диаметром около 4 м. Печь монтируют с наклоном с высокой стороны в печь поступает сырой материал и, проходя по всей ее длине, высушивается и обезвоживается топочными газами, идущими навстречу. При 40—200° С материал высушивается, при 200—950° С из него удаляется гидратная вода и образуется безводная окись алюминия модификации 7, в зоне прокаливания при 950—1250° С образуется безводная окись алюминия модификации [c.80]

При больших масштабах производства целесообразен непрерывный процесс. Для непрерывного спекания применяют трубчатые вращающиеся печи, футерованные шамотным кирпичом. [c.42]

Рис. 3. Схема трубчатой вращающейся печи

До обжига файнштейн дробят и измельчают до 0,5 мм. Обжиг ведут сначала в многоподовых печах без затраты топлива (за счет горения серы), а затем в трубчатых вращающихся печах, отапливаемых мазутом или газом. В последнее время применяется прогрессивный обжиг в кипящем слое. [c.93]

Для извлечения глинозема из бокситов с повышенным содержанием кремния, а также алунитов применяют способы спекания. Например, пульпа, полученная мокрым размолом (боксит, известняк, раствор соды), распыляется форсункой в холодной стороне трубчатой вращающейся печи твердые частицы постепенно перемещаются в горячую зону (1200—1300°С), где образуется спек. Спек измельчают и выщелачивают водой. В раствор переходит алюминат натрия, а также силикат натрия и другие вещества. Для обескремнивания [c.98]

Одновременио с золотом хлорируются и переходят в газовую фазу серебро и цветные металлы. Хлоридовозгонка может осуществляться в трубчатых вращающихся печах, шахтных печах (после окомкования материала), печах кипящего слоя. [c.281]

Наиболее эффективно подготавливать такие руды к цианированию термической обработкой (прокалкой) при относительно невысоких температурах (300 — 350 °С). При нагревании руды разлагаются гидроксиды железа Ре20з-пН20=Ре20з +пНгО. В результате удаления кристаллизационной воды из плотных зерен лимонита или гетита образуются сравнительно пористые зерна гематита, не препятствующие растворению золота. Термическую обработку можно осуществлять в печах различного типа, в частности трубчатых вращающихся печах. [c.294]

Для отгонки диоксида селена полученный сульфатый продукт обжигают при 500—600 °С. Обжиг ведут в чугунных противнях, движущихся через конвейерную обжиговую печь, или в трубчатых вращающихся печах. Диоксид селена возгоняется, а теллур практически полностью остается в шламе. [c.302]

При производстве низкоуглероднстого феррохрома для получения рудоизвесткового расплава широко применяют загрузку в печь горячих руды и извести, в том числе и после совместного обжига их в трубчатых вращающихся печах [3]. Установлена возможность предварительного восстановления хромовой руды в кипящем слое [4]. В последнее время все большее внимание уделяется вопросам окускования шихты и для выплавки кремниисодержащих сплавов. [c.32]

Технологическая схема получения ферроникеля включает агломерацию или сушку или прокаливание руды с частичным восстановлением оксидов железа и никеля до металла в трубчатых вращающихся печах, плавку огарка, нагретого до 700—900 °С, на ферроникель в руднотермических печах с восстановителем, рафинирование и обогащение первичного ферроникеля в конвертере с получением товарного продукта. [c.205]

Вельцевание шлаков — процесс восстановительной обработки твердых гранулированных шлаков без их расплавления при 1100—1200°С. Он проводится в трубчатых вращающихся печах. Восстановителем служат кокс и топочные (печные) газы. Химизм процесса вельцевания аналогичен химизму фьюмингования. [c.243]

Первую стадию проводят в трубчатых вращающихся печах длиной 35—40 м и диаметром 3,0—3,5 м при температуре на загрузочном конце пёчи ниже 120 °С, а на разгрузочном— не выше 500—560 °С. При такой операции степень обезвоживания составляет 85—90 %. Обезвоженный в трубчатых печах карналлит содержит 6—8 % НгО и до [c.367]

Для спекания вольфрамитовых концентратов в непрерывном режиме используют трубчатые вращающиеся печи длиной до 20 м и диаметром около 2,2 м. Спек при выходе из печи пропускают через валковые дробилки и затем измельчают в мельницах мокрого размола, пульпу которых направляют на выщелачивание. [c.408]

Для производства металлического вольфрама или твер- дых сплавов на его основе требуется вольфрамовый ангидрид WO3. Для его получения вольфрамовую кислоту или паравольфрамат аммония прокаливают в трубчатых вращающихся печах с электрическим обогревом при 500— 850 °С. Температуру выбирают в зависимости от вида прокаливаемого материала и требуемой крупности (зернистости) получаемого ангидрида. [c.413]

Трубчатые вращающиеся печи (вращающиеся плавильные и пламенные отражательные печи, короткобарабанные печи)—плавка и возгонка летучих компонентов. [c.432]

Для превращения выведенной из процесса соды в каустическую щелочь применяют два способа известковую каустификацию соды и обжиг соды с последующей известковой каустификацией. Второй способ обеспечивает лучшие условия для вывода органических примесей из процесса и применяется при переработке бокситов с повышенным содержанием этих примесей. Обжигают соду в трубчатых вращающихся печах при температуре 650° С. [c.103]

На рис. 53 показана примерная аппаратурно-технологическая схема спекания боксито-содоизвестняковой шихты. Исходная шихта из мешалки по напорному распределительному трубопроводу через форсунку подается в трубчатую вращающуюся печь, где спекается. Полученный спек из печи пересыпается в барабанный холодильник, охлаждается в нем и транспортером подается на дробление. Дробилка спека работает в замкнутом цикле с грохотом. [c.131]

Для спекания боксито-содоизвестняковой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи длиной 50—100 м, аналогичные по конструкции печам кальцинации. Футеруются печи обычно шамотом, для футеровки высокотемпературного участка (зоны спекания) целесообразно применять более стойкий огнеупорный материал—хромомагнезит. [c.132]

Для спекания шламовой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи диаметром 4,5/5 м и длиной 110 м с барабанными холодильниками. Шихта влажностью 40—42% подается в печь с помощью пульповой форсунки. Температура материала в зоне спекания 1150—-1200° С. [c.170]

Для спекания известняково-нефелиновой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи длиной 60—185 м и диаметром 3—5 м. По конструкции эти печи аналогичны печам для спекания боксито-содоизвестняковой шихты. [c.174]

Основной недостаток восстановительной плавки в электропечах — высокий расход электроэнергии, который, как показали исследования, может быть значительно сокращен при применении комбинированного способа. Сущность этого способа состоит в двустадийной термической обработке сырья сначала в трубчатой вращающейся печи происходит нагрев щихты и частичное восстановление окислов руды углеродом, а затем в электропечи завершается восстановление окислов, расплавляются и разделяются продукты плавки. [c.194]

Исходную шихту спекают в трубчатой вращающейся печи при 1375—1425° С. Для получения саморассыпающихся спеков и достижения достаточно высокого извлечения глинозема при выщелачивании необходимо медленное охлаждение спека в области температур, близких к температуре спекания. При быстром охлаждении получается спек с мелкокристаллической структурой, содержащий некоторое количество так называемого стекла (массы, не имеющей явно выраженной кристаллической структуры). Такой спек не обладает способностью к саморассы-панию. [c.194]

Имеются предложения осуществлять восстановительную плавку в две стадии сушку и частичное восстановление шлама в смеси с известняком на агломерационной машине или в трубчатой вращающейся печи с последующей плавкой полученного клинкера в электропечи. При обработке во вращающейся печи можно получить частично металлизованный клинкер с содержанием углерода до 10%, что позволяет завершить восстановление окиси железа в электропечи без ввода дополнительного восстановителя. Температура плавления клинкера зависит от степени его металлизации и содержания в нем углерода. Она должна быть достаточно высокой, что необходимо для полного восстановления РеаОд и получения саморассыпающегося шлака. Однако чрезмерно высокая температура плавления клинкера приводит к значительному восстановлению окислов кремния и титана и получению вязких шлаков. [c.197]

Концентрат плавикового шпата смешивают в необходимом соотношении с концентрированной серной кислотой (92,5—95% 1 2804) и подают на разложение в трубчатую вращающуюся печь. В результате разложения Сар2 образуется фтористый водород и гипс по реакции [c.205]

Особо следует отметить новую технологию прямого получения железа, разработанную в СССР при участии западногерманских фирм. Имеется в виду Оскольский электрометаллургический комбинат, который будет получать (на базе руд Курской магнитной аномалии) до 5 млн. т в год металлизованных окатышей путем газоюго юсстановления руды в шахтных печах. В Криворожской опытно-промышленной установке окатыши получают непосредственно из руды методом юсстановления углем (или коксовой мелочью) в трубчатых вращающихся печах. [c.25]

Кальцинацию, т. е. обезвоживание гидроокиси алюминия, производят ее прокаливанием при 1200° С в трубчатых вращающихся печах или в установках с кипящим слоем 2А1(0Н)з=А120з+ЗН20. [c.97]

Конверторный шлак (7—10 /о V) с добавкой соды ЫагСОз подвергают окислительному обжигу в трубчатых вращающихся печах для образования водорастворимого ванадита натрия ЫагО-УгОа. Спек выщелачивают водой и затем раствором серной кислоты раствор фильтруют и выделяют осадок. Просушенный осадок плавят в пламенной печи, получая техническую пяти-окись ванадия (80—95% УгОб). [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...