Сварка по методу спекания

Сварка по методу спекания [c.336]

Все большее распространение получают керамические флюсы, основу которых могут составлять как неметаллические фракции, так и смеси окислов с ферросплавами. Они обеспечивают необходимое металлургическое взаимодействие между металлом и шлаком и требуемое легирование шва. При сварке толстого металла керамические флюсы позволяют получать шов, однородный по содержанию легируюш,их -—.Ч )ltJ.м н ГГШ Шaг< aJ)я возможности использования проволок, по составу близких свариваемой стали. Как и в случае электродных покрытий, возможно широкое варьирование состава флюса без особых затрат и трудностей. Керамические флюсы могут быть основного, окислительного или промежуточного типа. В качестве связуюш,его применяются различные виды жидких стекол. Флюсы изготавливаются методом спекания на солевых растворах [3]. В последние годы объем и номенклатура выпус- каемых керамических флюсов значительно возросли. [c.350]

Однако принято считать, что при соединении металлов в твердом состоянии имеет значение не только схватывание, но и спекание. Спекание — комплекс диффузионных процессов, протекающих во времени при повышенных температурах. Схватывание — бездиффузионное явление — объединение кристаллических решеток, находящихся в контакте тел в результате их совместного пластического деформирования. Относительная роль схватывания и спекания в разных методах соединения металлов различна и определяется в основном температурой, временем и давлением в контакте. Например, диффузионную сварку при большом времени выдержки можно считать основанной на явлении спекания. Во всех остальных случаях схватывание первично, а диффузионные и рекристаллизационные процессы, если они вообще происходят, вторичны. [c.15]

Твердофазный метод совмещения компонентов композиции предполагает использование материала матрицы в виде листов, фольги, проволоки или порошка. Композиционный материал получают одним из следующих приемов диффузионной сваркой под давлением сваркой взрывом деформационной обработкой под давлением прессованием с последующим спеканием (порошковой металлургией). [c.273]

В промышленности применяют следующие методы формообразования изделий из пластмасс экструзия, прессование, литье под давлением, спекание, механическая обработка, сварка. [c.156]

На образовании прочных металлических связей между двумя заготовками основаны такие технологические процессы, как кузнечно-прессовая сварка, контактная сварка сопротивлением и плакирование методом горячей прокатки. Но в отличие от схватывания эти процессы характеризуются соединением металлов при значительном давлении и при температуре выше температуры рекристаллизации. В этих технологических процессах, как и при спекании изделий, большое значение имеет диффузия. [c.201]

При изготовлении КМ с алюминиевой матрицей, армированной стальной проволокой, температура не должна превышать 550 °С во избежание активного взаимодействия между компонентами. КМ получают сваркой взрывом, прокаткой в вакууме, диффузионным спеканием. Для надежного сцепления компонентов при использовании твердофазных методов необходимо обновление контактных поверхностей, разрушение оксидных пленок. [c.450]

Нагреватели изготавливаются из порошка дисилицида молибдена фракции 1 мкм и бентонитовой глины (8%) методом мундштучного прессования с последующим спеканием, сваркой и окислительным обжигом [c.173]

Металлические изделия из тугоплавких металлов (листы, полосы, прутки) изготавливают различными способами. Полученные из порошков прессованием и спеканием штабики или идут после сварки на передел для получения изделий, или применяются в качестве расходуемых электродов при вакуумно-дуговом переплаве. Слитки металлов можно получить также методом электронно-лучевой или зонной плавки. [c.44]

Металлокерамические твердые сплавы состоят из карбидной составляющей (ШС, Т1С, ТаС) и связующей фазы (Со, N1, Мо). Сплавы изготовляются методом порошковой металлургии спеканием смеси карбидов и связующей фазы при температурах, обеспечивающих образование жидкой фазы. Наибольшее распространение получила диффузионная сварка деталей штампов, пресс-форм, изготовляемый из вольфрамокобальтовых сплавов. Химический состав и некоторые физикомеханические свойства вольфрамокобальтовых сплавов по ГОСТ 3882—67 приведены в табл. 1. [c.188]

Штабик после сварки остывает в вакууме. Плотность сваренных штабиков составляет 14—15 г/см , что соответствует 10—15% остаточной пористости. Сваренные штабики проковывают на холоду с обжатием 15—20%, в результате чего поры заковываются. Затем проводят вторичное спекание (отжиг) в вакуумном сварочном аппарате. Отжиг проводится путем кратковременного (в течение 1 ч) прогрева штабика при 2400° С. Во время отжига происходят рекристаллизация тантала и заваривание пор. Второй этап ковки проводят с обжатием на 25%, после чего следует вторичный отжиг в вакууме. В результате такой обработки получается беспористая заготовка с плотной полиэдрической структурой. В дальнейшем такую заготовку прокатывают в листы или протягивают в проволоку обычными методами обработки давлением с промежуточными отжигами в вакуумной печи. [c.457]

В методах твердофазного совме1цения компонентов матричный материал используется в виде листов, фольги, проволоки или порошка. Технологический процесс заключается в получении компактного материла одним из следующих приемов диффузионной сваркой пакета под давлением, деформационной обработкой под давлением, сваркой взрывом, прессованием и спеканием (порошковой металлургией) и др. [c.116]

Имеются попытки переработки всех кусковых отходов методом измельчения в гранулы и прессования или экструзии в пластины и профильные изделия. Мелкие куски, прошедшие спекание, из.мельчаются в ножевой мельнице до крупности частиц менее 3 мм. Для изготовления пластин навеска гранул засыпается в прессформу, установленную между нагревательными плитами. Полимер нагревают под давлением до температуры сварки (370—390°С), выдерживавот 0,5—1 ч и охлаждают под давлением. Такие же гранулы могут быть переработаны в профильные изделия на вертикальном шнек-прессе. [c.61]

Для работы в агрессивных средах наиболее пригодны фильтры из нержавеющей стали типа 18/8 или подобных ей. Такие фпльтры работают в течение многих часов в концентрированной соляной кислоте и многих месяцев в других кислотах. Исходные порошки получают чаще всего гранулированием расплава в воде реже применяют порошки, изготовленные методом межкристаллитной коррозии из стружки крупнозернистой нержавеющей аустепитной стали. Для получения фильтров из нержавеющей стали, предназначенных для тонкой очистки, наиболее целесообразно использовать пористый прокат (сварку пористых листов такой стали ведут при необходимости вольфрамовыми электродами в защитной атмосфере). В остальных случаях получают готовые фильтры, применяя холодное прессование и спекание. [c.333]

Химическая инертность фторопласта-4 обусловливает и его плохие адгезионные свойства поэтому он не склеивается и не сваривается обычными для пластмасс методами. В последние годы для получения некоторых изделий начали применять сварку фторопласта-4, но практически она сводится к спеканию фторопластовых пленок и заготовок при высоких температурах (380—390 °С). Свариваемые участки нагревают с помощью металлических пластинок, к которым подведен электрлческий ток. [c.88]

Опыт создания жидкометаллических труб описывается также в работах других авторов. Винцем с соавторами [4-7] описан интересный способ создания жестких тонкостенных тепловых труб с фитилями. В предыдущих работах, в которых использовались сетчатые фитили,соединение фитиля с корпусом осуществлялось точечной сваркой, вдавливанием в стенку при протяжке пуансона, а также вдавливанием с последующим спеканием. Первый способ не обеспечивает равномерного соединения фитиля со стенкой методы, связанные с протяжкой, не могут быть применены для очень тонких сеток (тоньше 200—400 меш) из-за их повреждения в процессе протяжки. Метод Винца состоит в спиральной навивке проволочной ленты на оправку и спекании ее после установки в корпус ввинчиванием , т. е. протяжкой с одновременным вращением. Металлическая ткань 508Х ХЗбОО меш была успешно применена для изготовления фитиля с хорошо воспроизводимым диаметром пор в 10 мкм 10% доля свободной для испарения поверхности составила 15—20%. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...