Элементы режима резания при фрезеровании

НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ [c.380]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ [c.208]

Элементы режима резания при фрезеровании. Глубина фрезерования или глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя материала, измеренной по перпендикуляру к обработанной поверхности (рис. 119). Подача — перемещение обрабатываемой детали относительно фрезы при вращении последней. Различают три вида подач минутную подачу 5 , подачу на оборот 5о и подачу на зуб Зг. Минутная подача есть перемещение обрабатываемой детали в мм/мин. Подача на оборот — перемещение обрабатываемой детали в миллиметрах за один оборот фрезы. Подача на зуб — подача обрабатываемой детали в миллиметрах, приходящаяся на один зуб фрезы. При этом [c.162]

Элементы режима резания при фрезеровании имеют следующие определения. [c.160]

Дайте определение элементов режима резания при фрезеровании. [c.173]

Для определения элементов режима резания при фрезеровании ( 2 и у) пользуются справочными таблицами или эмпирическими формулами. При этом порядок назначения наивыгоднейших режимов резания применяют следующий. [c.231]

Математическая обработка результатов проведенного исследования позволила установить следующие обобщенные зависимости скорости резания от элементов режима резания при фрезеровании гетинакса угловой фрезой [c.60]

Элементы режимов резания при фрезеровании [c.10]

Элементы режимов резания при фрезеровании. Скорость резания, м/мин и — лОп, где О — диаметр фрезы, мм п — частота вращения фрезы, об/мин. [c.102]

Режущий инструмент — это фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, угловые, шпоночные, фасонные и пр. Виды работ, выполняемых фрезерованием, показаны на рис. 5.6. Схема работы фрезы, ее элементы и геометрия, а также выбор режимов резания при фрезеровании приведены в гл. 2. [c.189]

Рассмотрим элементы режима резания при цилиндрическом фрезеровании. [c.299]

Рассмотрим элементы режима резания при цилиндрическом фрезеровании. Так как главное движение — вращательное (фрезы), то скорость резания подсчитывается по обычной формуле (см. стр. 27 где D — диаметр фрезы в мм). [c.249]

ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА ФРЕЗЕРОВАНИЯ И ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ЦИЛИНДРИЧЕСКОМ ФРЕЗЕРОВАНИИ [c.337]

Элементы режимов резания прн фрезеровании. Скорость главного дви же-ния резания (скорость резания) — скорость рассматриваемой точки режущей кромки в главном движении резания. Скорость резания при фрезеровании определяется длиной дуги (в метрах), которую проходит за 1 мин наиболее удаленная от оси вращения точка главной режущей кромки [c.11]

Приводятся практические рекомендации по выбору оптимальных параметров режущей части фрез и других элементов их конструкции, а также рациональных режимов резания при фрезеровании указан ных материалов. [c.2]

Рис. 45. Элементы срезаемого слоя и режимы резания при фрезеровании

И составляет при обычном фрезеровании 0,75—0,85, а при скоростных режимах 0,65—0,75 мощности электродвигателя N3. Эффективная мощность расходуемая на резание, определяется либо расчетом по методу, излагаемому в литературе [1 и 2], либо по карте нормативов режимов резания в зависимости от выбранных элементов режима резания. [c.318]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И МОЩНОСТЬ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ [c.457]

Зависимости (6.7) и (6.8) позволяют оптимизировать элементы режима резания и оценить их взаимное влияние. При попутном фрезеровании заготовок, не имеющих поверхностной корки оксидов, скорость резания, полученная по формуле (6.7), может быть увеличена на 30...50%. Большая эффективность попутного фрезерования наблюдается для более вязких материалов, сильно упрочняющихся в процессе стружкообразования. Чем меньше отношение тем интенсивнее проявляются преимущества попутного фрезерования. [c.121]

Элементы резания при фрезеровании. При фрезеровании, так же как и при других видах обработки, режимы резания характеризуются скоростью резания,величиной подачи, глубиной резания и дополнительно шириной фрезерования. [c.373]

Каждый из элементов геометрии зуба фрезы имеет свое значение в процессе резания, что подробно объясняется в курсе Фрезерное дело при изложении данного раздела имелось в виду, что читатель достаточно владеет основами теории резания при фрезеровании, и поэтому здесь приводятся только обобщающие сведения, позволяющие развивать их в направлении рационального применения при выборе режима резания. [c.43]

Несмотря на многообразие фрез и конфигураций обрабатываемых поверхностей, схема работы каждой фрезы в большей части будет соответствовать цилиндрическому или торцовому фрезерованию. Рассмотрим элементы режима резания и срезаемого слоя при цилиндрическом фрезеровании (рис. 75). Глубиной резания / называется толшина слоя материала, срезаемого фрезой за один проход и измеряемого в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Подачей з называется переме-шение заготовки относительно фрезы. Различают три размерности подачи 5 мм/об — подачу на один оборот фрезы, 5 = [c.124]

Назначение элементов режима резания и подсчет машинного времени при работе дисковыми и пальцевыми модульными фрезами методически производят так же, как и для фрезерования дисковыми и пальцеобразными фасонными фрезами. [c.155]

Элементы режима резания резьбонарезных фрез и резцовой головки. Скорость резания (окружную скорость инструмента) рассчитывают, как при фрезеровании. [c.283]

Отлетающая стружка. Такая стружка образуется при обработке хрупких металлов (бронзы, латуни, чугуна, различных сплавов), а также при фрезеровании хрупких и вязких металлов и точении сталей с устройствами, дробящими сливную (ленточную) стружку на отдельные элементы в процессе резания. При современных режимах резания металлическая стружка от станка разлетается на 3—5 м и, имея высокую температуру (400—600 °С), а также большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность травмирования глаз и ожогов кожного покрова не только для работающих на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. [c.15]

Элементы срезаемого слоя 59. Поперечное сечение и объем срезаемого слоя 60. Равномерность фрезерования 61, Составляющие силы резания и мощность при фрезеровании 62. Материалы, применяемые для изготовления фрез 63. Износ и стойкость фрез 64. Скорость резания 65. Выбор рациональных режимов фрезерования 66. Классификация фрез 67. Новые конструкции торцовых твердосплавных фрез Заточка и контроль фрез после заточки [c.279]

Начало научному исследованию микрогеометрии обработанной поверхности было положено русским ученым, проф. В. Л. Чебышевым, котврый в 1873 г. впервые в мире вывел формулу для определения высоты микронеровностей при цилиндрическом фрезеровании [92 ]. В этой формуле были учтены не только геометрические факторы (диаметр фрезы, угол между зубьями фрезы), но и элементы режима резания (подача, скорость резания). При содействии В. Л. Чебышева еще в 1893 г. на Тульском оружейном заводе были применены лекала, при помощи которых контролировали не только размеры детали, но и чистоту ее обработанной поверхности. Эти лекала были первыми в мире образцами (эталонами) чистоты поверхности, прообразом эталонов чистоты, применяемых в настоящее время. [c.74]

Последнее выражение, в котором кроме элементов режима резания фигурирует и температура нагрева Он, позволяет сделать вывод о том, что при фрезеровании с плазменным нагревом стали 45Г17ЮЗ величина 0н в пределах практически применяемых значений 0н=2ОО. .55О°С мало влияет на стойкость инструмента. В связи с этим температуру нагрева при обработке заготовок из стали 45Г17ЮЗ следует назначать ближе к верхнему пределу значений, что позволит уменьшить силы резания и снизить вероятность выкрашивания кромок инструмента. Обращает на себя внимание и тот факт, что в диапазоне подач 52 = 0,1...0,2 мм/зуб, применявшихся при обработке заготовок из стали 45Г17ЮЗ, увеличение 8г повышает период стойкости инструмента. Это объясняется, по-видимому, повышенной склонностью данной стали к наклепыванию,, в связи с чем при тонких стружках зуб фрезы работает по наклепанному металлу. [c.154]

С целью более полного изучения закономерностей износа и выявления стойкостных показателей быстрорежущих и твердосплавных фрез, опыты по фрезерованию пластм1асс выполнялись в широком диапазоне скоростей резания и подач. Значения элементов режимов резания, применявшихся при исследовании быстрорежущими фрезами, приведены в табл. 3. [c.10]

Влияние элементов режима резания на составляющие силы резания изучалось на заготовках из гетинакса. Фрезерование осуществлялось остро заточенной фрезой, износ по задней поверхности которой не превышал 0,04—0,05 мм. При появлениа выкрашиваний на режущей кромке нож фрезы перетачивался. [c.41]

Настройка станка на режим фрезерования. Порядок определения элементов режима фрезерования аналогичен изложенному при обработке цилиндрической фрезой. Ширина фрезерования задала и равла 60 мм, глубина резания 3 мм. подача на зуб по условиям заданной чистоты поверхности может быть взята несколько большей, чем для цилиндрической фрезы, учитывая преи.мущества обработки торцовой фрезой, — она здесь задана равной (),1 мм/зуб-, скорость реза,ния 27 м мин, как для цилиндричеокой ф резы. [c.122]

Выбор режимов резания. Настройка станка. После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...