Автоматы для контроля карданных подшипников

АВТОМАТЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ КАРДАННЫХ ПОДШИПНИКОВ [c.10]

В автоматах для контроля карданных подшипников применена оригинальная система транспортировки, позволяющая компо- [c.15]

Другой универсальный многопозиционный автомат для контроля корпусов карданного подшипника (фиг. 82) имеет различную длительность контроля на измерительных позициях. Это достигается тем, что [c.567]

На фиг. 1, в показана схема автомата ОКБ-Л55К2 для контроля собранных подшипников, включающая три вида станций — по две каждого вида. Такая компоновка позволила увеличить производительность автоматов для контроля собранных карданных подшипников в 2 раза. [c.17]

Рис. 204. Автомат модели Л55К1 для контроля обойм карданных подшипников

Автомат ОКБ-Д55К2 для контроля собранных карданных подшипников. Компоновка автомата показана на фиг. 1, в. Первая и вторая измерительные станции предназначены для контроля внутреннего диаметра по иглам жестким проходным калибром-пробкой. Измерительная станция (фиг. 15) состоит из приспособления для закрепления подшипника и механизма введения пробки. Оба эти устройства имеют плаваю- [c.32]

Автомат 0КБ-Л51К1 предназначен для 100%-ного контроля заготовок колец карданных подшипников непосредственно после их выдавливания на прессе, встроенном в автоматическую линию. Целью контроля является подача командных импульсов на подналадку и остановку пресса, а также защита токарных станков от поступления негабаритных заготовок. [c.139]

Автомат ОКБ-Л52К1 предназначен для 100%-ного контроля заготовок колец карданных подшипников после их обработки на токарных станках КА76 в автоматической линии. По результатам контроля автомат подает сигналы на подналадку или остановку станка, а также отбраковывает заготовки, размеры которых выходят за установленные допусками пределы. Световой сигнал на подналадку подается при приближении любого из контролируемых параметров к предельному размеру на величину 0,03 мм, а сигнал на остановку станка — при прохождении подряд двух заготовок, забракованных по одному и тому же параметру. Со специальными наладками автомат применяется для контроля заготовок карданных подшипников 704902 и 704702 или 804704 и 804805 (табл. [c.143]

Автомат ОКБ-Л54К1 (фиг. 98) предназначен для контроля наружного диаметра колец карданных подшипников непосредственно после их обработки на бесцентрово-шлифовальном станке в автоматических линиях по производству карданных подшипников. [c.147]

Автомат ОКБ-Л53К1 предназначен для 100%-ного контроля отверстий в заготовках колец карданных подшипников после термообработки. Заготовки проверяются жестким калибром-пробкой и бракуются, если их внутренний диаметр меньше допустимого. Автомат установлен на стыке термических и шлифовальных линий автоматического цеха и защищает шлифовальные станки от попадания заготовок, деформация которых при термообработке превышает допустимые пределы. Погрешность контроля заготовок, связанная с введением калибра-пробки в отверстие, не превышает 0,02 мм. К этой величине добавляется погрешность изготовления и износ калибра. [c.175]

Прибор ОКБ-937А к внутришлифовальному автомату Л54СЗ (фиг. 179) предназначен для контроля отверстий 20-I-40 мм колец карданных подшипников (он может применяться также на других станках при обработке деталей с размерами указанного диапазона). Предельная погрешность показаний прибора составляет 0,003 мм. Схема установки измерительной головки на станке приведена на фиг. 140. [c.253]

Комплект специальных приборов предназначен для операционного контроля ксЛпец, для перепроверки колец, забракованных автоматами, а также для проверки собранных подшипников. Схемы измерения и базирования деталей на приборах согласованы со схемами соответствующих измерительных позиций контрольных автоматов. Благодаря смене некоторых узлов приборы переналаживаются на контроль колец и собранных карданных подшипников всех типов, выпускаемых автоматическим цехом 1ГПЗ. Приборы могут применяться также и в условиях неавтоматизированного производства карданных подшипников. [c.323]

Участок окончательного контроля автоматической линии. На рис. 178 показана принципиальная схема участка окончательного контроля автоматического цеха по производству карданных подшипников, работающего с тактом 1,5 сек. Окончательно обработанные кольца после моечной машины поступают в транспортер-распределитель 2 и далее по лоткам на три к онт-ррльных автомата 1, работающих независимо. На каждом автомате производится полный контроль детали. Годные детали передаются на транспортер 8 для передачи на сборку. Так как при автоматическом контроле могут быть забракованы годные детали, размеры которых находятся на границе контролируемого допуска, установлен перепроверочный автомат 3, который выполняет многократный контроль колец, забракованных контрольными автоматами по наиболее важным параметрам. Если при двух- и трехкратном контроле одного параметра хотя бы один раз кольцо признается годным, то оно направляется в поток годных деталей. Забракованные детали — кольца поступают в лотки, которые направляют их в секции многоручьевого транспортера 7, предназначенного для обора забракованных колец со всех автоматов и передачи их многоручьевому подъемнику 6. Подъемник направляет брак к столу 5 [c.208]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

Особую актуальность приобретает автоматизация контроля при создании автоматических линий, цехов и заводов. Современные автоматические линии, как правило, имеют один или несколько встроенных контрольных автоматов комплексные линии и автоматические цехи имеют в своем составе уже целые участки автоматического контроля размеров и функциональных параметров готовых изделий. Значительные успехи достигнуты в комплексной автоматизации производства подшипников, где автоматические цехи охватывают процессы обработки, контроля и сборки с элементами автоматизации управления производством. Так, в автоматическом цехе по производству карданных подшипников обработанные кольца автоматически проверяются по девяти, а собранные подшипники — по трем параметрам Для контроля колец с заданной производительностью на контрольно-сборочном участке установлено по три—четыре параллельно работающих автомата (рис. 1Х-8, а) на каждый тип кольца (каждый автомат проверяет 900 колец в час). Кроме того, в каждом потоке установлен один перепроверочный автомат (рис. 1Х-8, б), который производит многократный контроль колец, забракованных контрольными автоматами, по четырем критическим параметрам. Станции, контролирующие критические параметры, отнесены на последние позиции, что необходимо для сокращения работ по перепроверке. [c.254]

В ОКБ также разработана группа автоблокировщиков, которые осуш,ествляют не только блокировку станков при нарушении технологического процесса, но и рассортировывают изделия на годные и бракованные. К подобным устройствам следует отнести автомат ОКБ-Л53К для контроля отверстий заготовок колец карданных подшипников после термической обработки автомат ОКБ-Л45К2 для контроля кривизны оси катка трактора после термической обработки и др. [c.499]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...