Масса шамотная пластичная

Масса шамотная пластичная — по ТУ 14-8-18—71 [c.159]

Пластичная шамотная масса Шамотного порошка крупностью до 5 мм 70%, огнеупорной глины 25%, жидкого стекла 5% Зажигательные пояса Пламенные перегородки Мелкие детали футеровки Защита коллекторов 1350 [c.977]

Для производства шамотных изделий пригодны любые глины и каолины, характеризующиеся определенной чистотой химического состава и в соответствии с этим определенной огнеупорностью. Пластичные огнеупорные глины придают необходимую связность огнеупорным массам для пластичного прессования и формования изделий и обеспечивают их хорошую спекаемость при обжиге. Современные методы производства шамотных огнеупорных изделий (полусухое прессование масс рационального зернового состава, повышенное или высокое удельное давление при прессовании, обжиг при высоких температурах) позволяют широко использовать малопластичные и непластичные глины, а также каолины. [c.170]

При сжигании мазута в неэкранированной топке температура факела составляет 1700—1800° С. В связи с этим футеровка топки выполняется из шамотного кирпича класса А внутренняя поверхность футеровки покрывается пластичной хромистой массой ПМХ-6. [c.59]

Для защиты стен топок от разъедания шлаками применяют обмазку стен покровными массами. Более дешёвым является глинисто-шамотный состав шамота 90%, пластичной глины 10%, растворимого стекла до 1 %. Слой обмазки наносится толщиной в2—3 мм, при этом требуется быстрая сушка. [c.66]

В отличие от динаса, шамотные изделия в процессе обжига испытывают значительную усадку, которая тем больше, чем выше содержание пластичной глины в массе. Температура, при которой следует обжигать шамотные изделия, зависит главным образом от темпера- [c.422]

Прессование шамотных изделий из пластичных масс имеет много общего с аналогичным способом производства строительного кирпича. Ниже приведена схема пластичного прессования. [c.202]

При высокой связанности и пластичности массы (например, фаянсовой) она должна подаваться в вакуум-камеру в виде более. тонких лент, чем при рыхлых массах (например, шамотных), так как толщина пленки всегда меньше половины толщины стружки. [c.466]

Огнеупорную глину, предназначенную для изготовления шамотных изделий, предварительно высушивают, подвергают тонкому помолу и отсевают фракцию менее 0,5 мм. Часть глины обжигают в шамот при 1200—1400° С, дробят и рассеивают на фракции. Из полученных таким образом глины и шамота приготовляют формовочные массы. Имеется несколько способов изготовления шамотных изделий — пластичное или мокрое прессование, полусухое прессование, трамбование, литье. Рассмотрим два из них. [c.49]

Если прокалить при высокой температуре огнеупорную глину, то она теряет свою пластичность и вяжущие свойства. Такая прокаленная глина называется щамотом. Шамот применяют для изготовления огнеупорного или шамотного кирпича. Для этого составляют массу из молотого шамота, огнеупорной глины и воды, тщательно смешивают ее и делают кирпичи требуемой 4юрмы. Эти кирпичи подвергают сушке, а затем обжигу при температуре 1200—1250°. В качестве шамота часто применяют куски огнеупорного кирпича, которые предварительно подвергают размолу. Огнеупорность и прочность шамотного кирпича зависят от качества шамоаа и глины, крупности размола шамота, правильности формовки, сушки, обжига и т. д. [c.160]

Связующая глина в силу своей высокой дисперсности играет в многошамотных массах роль тончайших фракций шамота, повышающих плотность изделий. Соотношение шамота и связующей огнеупорной глины в шихте шамотных изделий колеблется в зависимости от способа производства и назначения изделий. Так, например, при производстве малошамотных изделий из глин невысокой пластичности содержание шамота составляет 20—30%, при производстве шамотного киппича и других изделий оно может колебаться от 30 до 70% для ответ- [c.419]

В соответствии с назначением и усло- ВИЯМИ работы применяют следующие обмуровочные материалы огнеупоры с предельной рабочей температурой 1500—1800 С (шамотобетон, хромитобетон, шамотный огнеупорный кирпич, карборундовая, хромомагнезитовая, пластичная хромитовая и электрокорундовая массы), теплоизоляционные материалы с допустимой рабочей температурой 800—900 °С (теплоизоляционный бетон, диатомовый кирпич, пенодиатомовый кирпич, перлитокерамические плиты и др.) и допустимой рабочей температурой 500—600 °С (совелит, перлит, вер- [c.266]

Шамотные изделия. Полусухое прессование обеспечивает получение изделий более высокого качества, характеризующихся постоянством формы и размеров, более однородным строением и более высокой термической стойкости. Плотность, монолитность, прочность на сжатие изделий полусухого прессования не снижаются. Особенно высокие показатели по этим свойствам достигаются для изделий при полусухом их прессовании из многошамотных масс. Полусухое прессование шамотных изделий, возникшее впервые в нашей промышленности на Семилукском и Боровическом заводах в 1930—1931 гг., является основным методом производства не только нормальных и простых фасонных изделий, но и сложных и крупноблочных. При полусухом прессовании, в отличие от пластичного, массу увлажняют лишь до 8—9% относительной влажности. При такой влажности связующая глина, составляющая около 50% от веса шихты, лишь частично набухает, не приобретает достаточных пластичных свойств. Необходимая связь между глиной и шамотом достигается путем тщательной обработки массы и последующего прессования изделий при давлении около 200 кг1см и выше. [c.193]

В основе производства шамотных изделий пластичным прессованием лежит замачивание массы до получения пластичного теста. Для этого обычно используют пластичные тонкодисперсные хорошо размокаюш,ие в воде глины, образующие пластичное тесто при 30% относительной влажности. Такие глины требуют введения отощителя— шамота — в количестве 50—60%. Относительная влажность такой отощенной глины зависит от ее водозатворяемости п пористости шамота и обычно составляет около 16—20 /о. [c.202]

Чтобы глина размачивалась скорее, необходим более тонкий ее помол и, главное, уменьшение предельного размера крупных зерен, которые медленно переходят в состояние пластичного теста. В производстве строительной керамики широкое распространение получило пароувлажение, ускоряющее процесс размачивания глины. Длительная переработка и переминание пластичной массы в глиномешалках, увеличение длины мешалок или повторное пропускание ее через ленточный пресс способствуют более полному, раз-моканию глины и улучшают ее распределение по поверхности шамотных зерен. [c.203]

Основные пороки массы, переработанной яа ленточном прессе, — свилеватость и неравномерность уплотнения — характерны и для огнеупорных масс. Лучшая подготовка пластичной массы в огнеупорной промышленности (применение высокосвязующих глин, отощение их шамотом, более тщательная переработка мас-сй, последующая допрессовка заготовки) несколько уменьшает эти пороки. Все же пониженная термическая стойкость шамотных изделий, полученных пластичным прессованием, обусловливается в основном недостатками, присущими ленточным фессам. [c.204]

Современные способы производства шамотных изделий позволяют преодолеть указанные трудности. Обжиг шамота во вращающихся печах позволяет повышать температуру обжига каолина до требуемых пределов (1400—1500°). Способ производства каолиновых изделий полусухим прессованием и особенно прессованием изделий из многошамотной массы с введением органической связки, повышающей прочность сырца, исключает или снижает до минимума количество добавляемой связующей пластичной глины. При соответствующей обработке каолиновой массы изделия можно выпускать по способу пластичного прессования. Однако способ прессования многошамотных масс представляет особенно большой интерес для производства каолиновых изделий. Например, брусья для стекловаренных печей, изготовленные из каолинового шамота пневматическим трамбованием многошамотной массы, имеют пористость 10—14%, объемный вес 2,32 — 2,35 г/сж предел прочности при сжатии 900—1000 кг см и весьма высокую стеклоустой-чивость. Такие брусья изготовляют и прессованием на мощных гидравлических прессах. Каолиновые изделия характеризуются следующими свойствами огнеупорность 1750—1780° температура деформации под нагрузкой каолиновых изделий увеличивается по сравнению с шамотными в среднем на 50° (см. табл. 28). Одновременно при аналогичном строении изделия может быть увеличена и их термическая стойкость за счет уменьшения содержания плавней, в первую очередь щелочей, что изменяет в благоприятном направлении состав стекловидной фазы и уменьшает ее количество. Плотность шамотно-каолиновых изделий и постоянство их объема зависят от способа изготовления и режима обжига. В этом отношении между каолиновыми и шамотными изделиями существует полная аналогия. В соответствии с чистотой исходного сырья возрастает и шлакоустойчивость каолиновых огнеупоров. Растворяемость их в основных шлаках уменьшается по сравнению с обычными шамот- [c.219]

Таким образом, производство полукислых изделий предусматривает использование природных глин и каолинов, содержащих свободный кварц. Значительно реже кварц или песок специально вводят в глину в качестве отощающего материала. Такие добавки можно вводить лишь в пластичные, хорошо спекающиеся глины, так как кварц в обжиге сильно разрыхляет изделие. Но такое использование высококачественной огнеупорной глины в большинстве случаев нецелесообразно. Использование же природно отощенного кварцем глинистого сырья устраняет необходимость введения в массу шамота или позволяет вводить его в небольшом количестве. Одновременно такое производство дает возможность использовать полукислые разновидности природного сырья, непригодные по химическому составу для изготовления шамотных изделий. Поэтому редко приходится встречаться с производством полукислых огнеупоров из пластичных спекающихся глин, отощенных песком, кварцем или кварцитом. [c.221]

Полукислые огнеупоры изготовляют как полусухим, так и пластичным прессованием. Тот и другой способы производства полукислых изделий не имеют принципиальных отличий от производства шамотных изделий. Отличие заключается главным образом в разной степени отощения формовочной массы. Полукислые глины, содержащие природные примеси обычно в виде тонкодисперсного кварца, позволяют вводить лишь 10—20% шамота. Однако такое отощение формовочной массы полукислых изделий тонкодисперсным кварцем отражается на всех последующих переделах технологического процесса, затрудняя формование и особенно прессование изделий, их сушку и отчасти обжиг. [c.223]

Сушка и обжиг изделий. Шамотный кирпич и изделия простого фасона, как правило, сушат в туннельных сушилках, сложные и крупногабаритные изделия — в периодически действующих сушилках. В отличие от динаса шамотные изделия в процессе обжига испытывают значительную усадку, которая тем больше, чем выше содержание пластичной глины в массе. Температура, при которой следует обжигать шамотные изделия, зависит главным образом от температуры спекания применяемой для связки глины и до некоторой степени от способа производства изделия полусухого прессования обжигают при несколько более высокой температуре, чем изделия пластического формования. Температура обжига шамотных изделий обычно на 100—150 °С превышает температуру полного спекания связующей глины. При коротком температурном интервале спекания связующей глины обжиг ведут при температуре, на 50—100 °С превышающей температуру спекания связки. Так, например, при изготовлении изделий пластическим способом из низкоспека-ющихся глин типа часов-ярских температура обжига колеблется в пределах 1250—1300 °С, а для высокоспекаю-щихся глин типа латненских она повышается до 1320— 1380 °С. При многошамотном способе производства температуру обжига нужно повысить дополнительно на 30— 50 °С. [c.392]

Марки СХ с добавкой жидкого стекла для пластичных хромитовых масс, СХГ-3 с 3 % глины, того же назначения СХГ-6 с 6 % глины и добавкой лигносульфонатов для приготовления хромитоглинистой обмазки. Состоят из молотой хромовой руды с добавкой или без добавки глины, предназначены для приготовления масс для футеровок или защитных покрытий шамотной кладки промышленных печей и топок котлов. [c.318]

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в пределах от 2 до 8—10%, вследствие чего формование изделий требует значительного прессового давления. При полусухом формовании влажность повышается до 12—14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или металлич. формы вручную (деревянным молот-ком)или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед обжигом является излишней, при полусухом—необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых 8102 масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных—лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 г/еж в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и изделий тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его применение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под большим давлением из обычной влажной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится следовательно более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый, приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производства могут быть преодолены. Полуслов формование применяется при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс. [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...