Кислородно-конвертерный способ производства Стали

В последние годы наблюдается широкое развитие кислородно-конвертерного способа производства стали. Это обусловлено значительно более высокой производительностью этого способа по сравнению с мартеновским, меньшими расходами по переделу, более низкими удельными капитальными вложениями. Удельные капитальные затраты на выплавку тонны стали в конвертерных цехах колеблются в пределах 4,0—6,5 руб. по сравнению с 7,0—8,5 руб. в мартеновских [239], производительность труда в 1,5 раза выше [240], а эксплуатационные расходы на 28,0—44,5% ниже [241]. Возможность ритмичной подачи слитков при конвертерном переделе (небольшие промежутки между выпусками плавок) благо- [c.193]

Кислородно-конвертерный способ производства стали [c.55]

Особыми случаями использования теп-л а печей можно считать следующие. В последнее время расширяется применение конвертерного способа производства стали с кислородной продувкой сверху. Конвертерные газы состоят из 80—90% СО, содержат до 170 г/м пыли и имеют температуру 1500—1 700° С, что ставит вопрос о полноценном использовании их физического и химического тепла. Применение паровых котлов встречает затруднения, так как продувка с большим выделением газов составляет около половины времени рабочего цикла. При стремлении возможно полнее использовать тепло конвертерных газов приходится устанавливать большие котлы, степень использования мощности [c.255]

По мере развития кислородно-конвертерного способа производства и повышения удельного веса конвертерной стали в общей выплавке возрастает роль этого способа получения стали и в производстве низколегированной стали. Уже накоплен значительный отечественный опыт по производству и исследованию низколегированной кислородно-конвертерной стали большого числа марок. Количество неметаллических включений в стали, их состав, форма, величина и характер распределения в значительной степени определяют свойства стали [149]. Следовательно, процесс выплавки стали должен быть организован таким образом, чтобы обеспечить получение металла с наименьшим количеством неметаллических включений. Для этого должны быть созданы условия, обеспечивающие получение хорошо прокипевшего металла и с минимальным содержанием газов и вредных примесей (сера, фосфор). [c.154]

При описании технологических процессов принимались во внимание новейшие достижения металлургической науки, повышение роли перспективных видов металлургического производства кислородно-конвертерного способа получения стали, непрерывной разливки стали и др. [c.3]

По способу производства различают стали, выплавленные в электропечах, мартеновских печах и кислородно-конвертерным способом. [c.277]

По способу производства сталь делится на конвертерную (бессемеровскую и томасовскую), мартеновскую, электросталь и тигельную сталь. В настоящее время от всей выплавляемой стали до 85% выплавляется в мартеновских печах и до 10% в электропечах. Развивается конвертерный способ с кислородным дутьем, применяя который можно получать сталь высокого качества. Но пока наилучшими являются электросталь и тигельная сталь. Однако тигельный способ получения стали в настоящее время применяется редко. [c.28]

Несмотря на несомненные достоинства бессемеровского и томасовского способов производства стали (большая производительность, меньшие по сравнению с мартеновским способом капитальные затраты на строительство цехов), их развитие ограничивает пониженное качество выплавляемой в конвертерах стали. В настоящее время разрабатываются и внедряются новые усовершенствованные способы получения стали в конвертерах, из которых наиболее перспективным, бурно развивающимся в нашей стране и за рубежом является кислородно-конвертерный процесс с продувкой чугуна технически чистым кислородом сверху. [c.186]

Исходными металлическими материалами для получения стали служат передельный чугун, стальной лом и ферросплавы. Чугун по сравнению со сталью содержит большее количество углерода и примесей. Поэтому основная задача передела чугуна в сталь состоит в удалении избытка углерода и примесей с помош,ью окислительных процессов, протекающих в сталеплавильных агрегатах. Основными способами производства стали являются кислородно-конвертерный, мартеновский и электродуговой. [c.21]

Углеродистая сталь выпускается обыкновенного качества, специального назначения и качественная. К углеродистой стали обыкновенного качества относится строительный и конструкционный материал с содержанием углерода до 0,62 %, при производстве которого не предъявляется специальных высоких требований к качеству шихты, процессам плавки и разливки. По способу выплавки эта сталь подразделяется на мартеновскую, кислородно-конвертерную, [c.66]

Сталь — это сплав железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14 %. Кроме того, в ней содержатся постоянные примеси (Мп, Si, S, Р) и в ряде случаев легирующие элементы (Ni, Сг, V, Мо, W и др.). Сырьем для производства стали является передельный чугун, выплавляемый в доменных печах, лом и ферросплавы (см. рис. 10,1). Если сравнить содержание основных примесей в чугуне и стали, можно сделать вывод, что сталь отличается от чугуна только их количеством в чугуне содержание углерода, кремния, марганца, серы и фосфора выше, чем в стали. Поэтому основная задача передела чугуна в сталь состоит в удалении части этих примесей с помощью окислительных процессов. Механизм этого окисления не зависит от типа сталеплавильной печи. Наиболее часто для этой цели используют мартеновский, кислородно-конвертерный и электродуговой способы. [c.176]

Плавка в дуговых и индукционных электрических печах. Такая плавка является важнейшим способом получения стали высокого качества для производства ответственных деталей машин и инструментов. Она имеет ряд преимуществ перед мартеновской и кислородно-конвертерной. Электропечь быстро нагревается до заданной [c.88]

Непрерывная разливка стали — метод, который начал развиваться сравнительно недавно. Начало проектирования и строительство установок непрерывной разливки стали относится к 1951—1952 гг. Она сразу зарекомендовала себя как прогрессивный способ, существенно упрощающий весь процесс производства стали, улучшающий качество стали и увеличивающий выход годного металла. В первой половине 1966 г. был введен в действие кислородно-конвертерный цех Ново-Липецкого металлургического завода, в котором всю сталь, выплавляемую в конвертерах, разливают на установках непрерывной разливки в плоские заготовки, которые направляют непосредственно в листопрокатные цехи. Это самый крупный в мире цех с непрерывной разливкой стали. [c.331]

Применение технически чистого кислорода (не менее 99,5 % О2) для продувки чугуна позволило за счет снижения содержания азота улучшить качество кислородно-конвертерной стали. Первые промышленные конвертеры на кислородном дутье начали работать в 50-х гг. В последующие годы этот способ получил распространение и в ряде стран стал ведущим в сталеплавильном производстве. В СССР в настоящее время используются кислородные конвертеры емкостью 100—400 т. Объем выплавляемой кислородно-конвертерной стали составляет около 35 % от общего объема ее производства. [c.21]

Приведены характеристики шихтовых и огнеупорных материа лов, применяемых в конвертерном производстве. Расемотрены уст ройство и конструкции конвертеров, подготовка конвертеров к ра боте и обслуживание их в процессе эксплуатации. Основное внима ние уделено кислородно-конвертерному способу производства стали Рассмотрены технико-экономические показатели работы конвертер ных цехов, нормы выработки и оплаты труда, вопросы техники без опасности и производственной санитарии. [c.15]

Машины подачи дутья сверху. За время развития конвертерного способа производства стали конструкция машин для подачи кислорода сверху претерпела значительные изменения. Однако общим требованием к машинам является наличие двух независимърс фурм. При выходе из строя одной из фурм ее можно заменить на другую без значительной потери времени, что очень важно в условиях быстротечного кислородно-конвертерного процесса, так как сокращает длительность вспомогательных операхщй. [c.97]

Около двадцати лет назад появился новый прогресс рный способ выплавки стали — кислородно-конвертерный передел. Этот способ обладает существенными технико-экономическими преимуществами по сравнению с перечисленными способами выплавки стали и быстро получил очень широкое применение, особенно за последнее пятилетие. В табл. 2 приведены данные о современных способах производства стали в пяти ведущих капиталистических странах, выплавляющих около 80% всей стали. Из данных, приведенных в табл. 2, видно, что в общей выплавке стали в этих странах с 1965 по 1970 г. доля мартеновской стали снизилась с 55 до 25%, а доля кислородноконвертерной стали возросла с 25 до 55%. [c.38]

Процесс занимает главенствующую роль среди существующих способов массового производства стали. В настоящее время прирост производства стали во всех странах, в том числе и в СССР, происходит главным образом в результате ввода в строй новых кислородно-конвертерных цехов. Такой успех кислородио-конвертериого процесса объясняется возможностью переработки чугунов практически любого состава, использованием скрапа от 10 до 30 %, возможностью выплавки широкого сортамента сталей, включая легированные, высокой производительностью, малыми затратами на строительство, большой гибкостью и высоким качеством продукции. [c.118]

В работе [79, с. 176—178] показано, что расход алюминия в виде ферроалюминия при раскислении стали уменьшен в 2,5 раза. При использовании сплава ФЛМнС уменьшился расход углеродистого ферромарганца в два раза, а расход алюминия и ферросилиция — на 20%. Снижение затрат при использовании комплексных сплавов сопровождается улучшением качества металла. По данным А. В. Маринина при раскислении стали ферроалюминием ( 60 % А1) увеличивается ударная вязкость, особенно при отрицательных температурах, возрастает выход толстого листа высшего качества. Э. Н. Михайлов показал, что применение сплава Мп—AI (51 % Мп, 12,4% AI и 2,7% Si, 2% Си ост. Fe) для раскисления конструкционной кислородно-конвертерной стали в ковше более эффективно, чем раздельное введение в металл марганца и алюминия. При раскислении сплавом Мп—А1 улучшается макроструктура металла, уменьшается его загрязненность неметаллическими включениями и повышаются механические свойства. Выбор сырья и способа производства алюминосодержащих сплавов должен в каждом отдельном случае определяться экономическим расчетом для конкретных условий. [c.106]

При первом способе используется двухзначный номер, для обозначения группы стали. При этом первая и вторая цифры двухзначного номера могут изменяться от О до 9. Первая цифра характеризует способ производства. Например О — способ производства не играет роли или не определен, 1 — томасовская кипящая сталь, 5 — мартеновская кипящая сталь, 7 — кипящая кислородно-конвертерная сталь, 9 — сталь, полученная электровыплавкой. Вторая цифра характеризует вид обработки. Например О — без обработки после прокатки, 1 — нормализация, 5 — улучшение, 7 — холодное пластическое деформирование, 9 — специальная обработка. В соответствии с классификацией существует 86 групп сталей, начиная с марок, обозначенных 00 01 02 и т. д. Существуют особые виды обычных и качественных сталей, в обозначении марок которых вначале идет цифра 9 90 91 92 ... 99. Стали углеродистые обыкновенного качества попадают в группы [c.81]

Классификация по способу производства. В зависимости от типа используемого для выплавки плавильного агрегата сталь разделяют на мартеновскую, кислородно-конвертерную, электросталь, выплавленную в дуговых или индукционных электрических печах. В зависимости от технологии выплавки сталь разделяют на основную и кислую. Главное значение имеет производство более дешевой основной стали, щ)и выплавке которой обеспечивается удаление вредньта примесей серы и фосфора до допустимого уровня. Кроме того, качество стали повьппают специальными переплавами РШП, ВДП, ВИП и др.). Переплавы, как правило, снижают содержание вредных примесей, повьппают качество слитка и уменьшают анизотропию механических свойств прокатанной стали. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...