Припуск на обработку и скорость вращения детали

Припуск на обработку и скорость вращения детали [c.342]

Скорость вращения детали 20—60 об/мин. Расстояние от головки аппарата до поверх-ности шейки 100—150 а1л<, Припуск на обработку 0,6—[,О мм при обточке и 0,4—0,6 мм при шлифовании (на сторону) [c.37]

Если контроль изделия производится в процессе обработки и при этом известны припуски, допуски, режим обработки и характеристики технологического процесса обрабатываемой детали, то, зная значение Ло по выбранной скорости вращения детали, можно определить рабочую частоту. При этом можно пользоваться готовыми номограммами (фиг. 58) или таблицами. Если после нахождения погрешности амплитуды ААу умножить эту АА на величину А , то получим действительное значение динамической погрешности АА. [c.184]

Процессы шлифования первой группы применяют для получения малых параметров шероховатостей поверхностей. При этом съем металла небольшой. Припуск на обработку назначают в пределах высоты исходной шероховатости поверхности детали. Эти процессы находят применение в подшипниковой, автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности для полирования деталей типа тел вращения (внутренние и наружные поверхности колец подшипников качения, коренные и шатунные шейки коленчатых валов и т. п.). Скорость резания определяется скоростью детали (рис. 2.1, а, б). [c.31]

Припуск на обработку роликами не требуется. Обкатывание ведут с небольшим нажимом в 2—4 прохода при подаче 0,1—0,5 мм/об и окружной скорости вращения детали в пределах 20—30 м/мин. [c.181]

При выборе режима резания необходимо также учитывать припуск на обработку. Если припуск на обработку сравнительно небольшой, а требования к шероховатости поверхности детали невысокие, можно заготовку фрезеровать за один рабочий ход. Но нередко бывает так, что сразу снять весь припуск невозможно — поломается фреза или недостаточна мощность станка. По этим причинам ограничивается и величина подачи. Если выбирают режим для чистового фрезерования, то максимальную подачу ограничивают заданной шероховатостью обработки. Вот почему часто единственным путем сокращения времени обработки остается увеличение скорости резания. Вот почему выгодно применять твердосплавные фрезы, работая ими на высоких скоростях но нельзя забывать, что максимальная скорость резания ограничивается предельной для данного станка частотой вращения, а мощность, необходимая для резания, возрастает пропорционально скорости резания. [c.128]

Детали с вертикальными стенками большой высоты целесообразнее наплавлять по второму способу. В этом случае ось вращения детали находится в вертикальном или слегка наклонном положении, а наплавляемая поверхность расположена горизонтально или под небольшим углом наклона к горизонту. Наплавляемая деталь устанавливается на специальном наплавочном станке (см. фиг. 47) или стенде карусельного типа. Наплавку начинают от угла и производят по спирали, направленной к краю поверхности. При подходе к краю снижают напряжение дуги и увеличивают скорость наплавки за счет увеличения числа оборотов детали. Это в значительной степени предупреждает стенание жидкого шлака и расплавленного металла. Шаг наплавки в зависимости от толщины наплавляемого слоя и диаметра электродной проволоки находится в пределах от 4 до 8 мм. Качество наплавочных работ по сравнению с первым способом несравненно выше при весьма низкой их трудоемкости. Значительно уменьшается припуск на последующую механическую обработку. Упрощается процесс наплавки деталей. [c.132]

Процесс фрезерования происходит в результате того, что вращение фрезы, совершающееся с определенной скоростью, сочетается с подачей на нее детали (см. рис. 121, б), которая тоже осуществляется с заранее рассчитанной скоростью. Каждый из зубьев фрезы последовательно срезает с детали отдельные стружки и в результате снимается весь оставленный для обработки слой металла — припуск. Деталь приобретает требуемую форму и заданные размеры. [c.237]

Одним из основных показателей качества прошлифованных изделий является шероховатость обработанной поверхности. Наличие однозначных взаимосвязей между шероховатостью поверхности и величиной, поддающейся контролю в процессе обработки, позволяет за счет управления процессом шлифования по этой регулируемой величине обеспечить требуемое значение Для процессов шлифования жесткими шлифовальными кругами установлены функциональные зависимости шероховатости поверхности от скорости съема металла, скорости поперечной подачи, частоты вращения круга и детали, усилий резания, текущего значения диаметра круга и других регулируемых величин. Построение автоматической системы с использованием жестких шлифовальных кругов и регулируемой величины, обеспечивающей заданное значение шероховатости, подразумевает получение заданной точности геометрических размеров изделия за счет процесса выхаживания и установки круга на заданный размер. Для эластичного шлифования указанная установка круга отсутствует, так как ЭШК в процессе работы поджимается к обрабатываемому изделию постоянной силой Р. Поэтому при реализации автоматической системы эластичного шлифования с регулируемой величиной, функционально связанной только с шероховатостью поверхности, трудно ожидать обеспечения высокой точности геометрических размеров изделия. Поэтому подобные системы могут найти применение, например, на операциях обдирки, зачистки, тонкой шлифовки, где снимаемый припуск мал. Для разработки алгоритмов таких систем могут быть использованы функциональные зависимости (27)—(29), приведенные в п. 3-гл. I. [c.150]

Суперфиниширование, или так называемая сверхчистовая обработка, применяется для получения поверхностей 10—14-го классов чистоты. Сущность процесса заключается в том, что обрабатываемой детали сообщается вращение, а инструменту — абразивным брускам — возвратно-поступательное, колебательное (пульсирующее-осциллирующее) движение и медленное движение вдоль обрабатываемой поверхности. При суперфинишировании применяются более низкие скорости резания, а именно скорость вращения детали в пределах от 2 до 20 м/мин продольная подача брусков от 0,1 до 0,15 мм на один оборот детали. Количество колебательных движений брусков составляет от 500 до 1800 в минуту. Поверхности, подготовляемые к суперфинишированию, должны быть обработаны по V 8 — V 9-му классам чистоты. Процесс обработки ведется при малом давлении брусков на обрабатываемую поверхность и незначительном повышении температуры поверхностных слоев обрабатываемой детали. Процесс суперфиниширования имеет следующую особенность. В начале процесса обработки детали, когда на ее поверхности имеются гребешки, оставленные от предыдущей обработки, незначительное давление брусков легко осуществляет разрыв поверхности масляной пленки и происходит быстрый съем вышеуказанных неровностей. Как только эти неровности сняты, бруски не в состоянии раздавить масляную пленку, которая обволакивает деталь, так как контактная поверхность значительно увеличивается. Поэтому после снятия гребешков и других неровностей дальнейший процесс работы уже не сопровождается снятием металла и не зависит от длительности и дальнейшей работы брусков. На этом фактически процесс обработки заканчивается. Величина припуска, снимаемого при суперфинишировании, составляет 0,002— [c.269]

Токарное протягивание можно осуществить с самовращением заготовок от протяжки [A. . 682328 (СССР)]. В этом случае круглую протяжку I (рис. 4.8) с винтовыми зубьями устанавливают на расстоянии L от детали 2 в соответствии с припуском на обработку t и перемещают со скоростью V . Общая сила резания F определяет суммарную силу F = F, + Fj , значение которой зависит от угла со наклона винтовой линии зуба (рис. 4.8, г) F, = Fsin o. Сила F преодолевает F, и силу фения Fy в опорах, вращая заготовку со скоростью v . Для обеспечения непрерывного вращения за- [c.91]

Цикл обработки на специальном станке для последовательного шлифования шатунных шеек коленчатого вала следующий. Деталь устанавливается в призмах патронов станка, затем производится нажим кнопки Зажим детали на пульте управления. При этом в зону шлифования первой шатунной шейки вводится люнет с механизмами осевой ориентации и скоба измерительно-управляющего устройства. Давление масла в цилиндре подвода люнета меньше давления в системе гидропривода станка и составляет 3—5 атм. В конце ввода люнета в зону шлифования срабатывает реле давления, включается электромагнит осевой ориентации и отключается электромагнит ввода до губки люнета. Поршень цилиндра механизма осевой ориентации перемещается вперед и концом штока разводит губки до соприкосновения с торцами шатунной шейки, чем осуществляется точная установка шатунной шейки относительно шлифювального круга. Припуск по ширине шейки распределяется пополам. Одновременно с осевой установкой коленчатого вала губка люнета выдвигается вперед, упирается в шатунную шейку и прижимает базовую технологическую площадку (углового взаимного расположения шатунных шеек) коленчатого вала к жесткому упору делительного приспособления, расположенного на переднем торце патрона. Как только произойдет осевая ориентация, давление масла в цепи механизма осевой ориентации возрастет и сработает реле давления. Реле давления обесточит электромагнит зажима патронов, чем осуществится зажим коленчатого вала в призмах патрона. После зажима детали срабатывает реле давления, чем заканчивается подготовка станка к дальнейшему автоматическому циклу. Губка люнета и механизм осевой ориентации отводятся в исходное положение. Затем нажимают кнопку Пуск цикла и начинается автоматический цикл шлифования. Включается вращение детали и быстрый подвод шлифовальной бабки. В конце быстрого подвода скорость шлифовальной бабки замедляется щелевым дросселем и происходит шлифование буртиков шатунной шейки. После обработки буртиков скорость шлифовальной бабки еще больше снижается. Начинается врезная подача — черновое шлифование шейки. [c.131]

Шлифование торцом круга осуществляется на станках с круглым и прямоугольным столом. Наиболее производительные наладки применяются на станках с круглым вращающимся столом. Обработка ведется двумя методами . многопроходным и однопроходным (глубинным) шлифованием. В первом случае стол станка вращается со скоростью 15—20 mImuh. Вертикальная подача шлифовального круга (на врезание) осуществляется периодически на каждый оборот стола. Во втором случае стол станка вращается со скоростью 2—3. ч мин, и за один оборот стола сни.маетсв весь припуск. Процесс шлифования ведется непрерывно заготовки загружаются, а обработанные детали разгружаются при вращении стола за счет машинного времени обработки. [c.623]

Наиболее производительная обработка достигается на станке с круглым вращающимся столом. Обработка ведется двумя методами многопроходным и однопроходным (глубинным). При многопроходном шлифовании стол станка получает быстрое вращение (в среднем с окружной скоростью 15 — 20 м/мин) вертикальная подача шлифовального круга (на врезание) осуществляется периодически за один или несколько оборотов стола. При однопроходном шлифовании стол станка медленно вращается (в среднем с окружной скоростью 0,5 —3,0 м/мин), и за один оборот стола снимается весь припуск. Многопроходное шлифование, осуществляемое на малых глубинах резания, сопровождается значительно меньшими силами резания и тепловыделением по сравнению с однопроходным шлифованием. Обрабатываемые детали, не требующие столь сильного зажима, как при глубинном шлифовании, меньше деформируются. Поэтому многопроходным шлифованием обеспечивается более точная обработка с достижением параметра шероховатости поверхности Ка = 0,4 н- 0,8 мкм. [c.424]

Одним из путей повышения производительности обработки является сокращение времени, врезания и выхаживания путем применения глубинного врезного шлифования. При глубинном шлифовании обрабатываемой детали сообщается медленное вращение 1—2 об/мин, а шлифовальный круг врезается в деталь на полную величину припуска чернового шлифования t = 0,05 - 0,15 мм с увеличенной скоростью. При этом шлифовальная бабка доводится до упора. После одного оборота детали шлифовальный круг продолжает снимать припуск, обусловленный натягом с системе СПИД, который возникает при черновом шлифовании. После второго оборота детали шлифовальная бабка быстро отводится в исходное положение. Величины частоты вращения изделияи глубины шлифования выбираются исходя из того, чтобы их произведение оставалось таким же, как и при обычном шлифовании. [c.540]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...